桩板式挡土墙安全技术交底书

路基边坡支挡工程

桩板式挡土墙分项工程施工技术交底

     编制：              

     审核：               

     审批：             

单位：中铁二十三局石武线六项目部

时间：2009年5月22日

石武铁路客运专线

桩板式挡土墙分项工程施工技术交底

                                                   编号： 

2、质量标准交底

2.1桩板墙要求先施工桩，待桩身混凝土强度达到设计要求的70%后，再填筑桩背土方，安装挡土板。

2.2基坑护壁C15钢筋混凝土现浇，厚0.15～0.3m，护壁节长1.0m，土石分界和滑动面处不能分节。

2.3锚固桩井口设置锁口，锁口高出地面0.2m，厚0.3m。锁口和护壁混凝土不低于C15。

2.4桩身混凝土等级不低于C30。顺层滑坡地段，有滑动迹象或需快速施工时，宜采用速凝或早强混凝土，桩身强度达到设计强度后，再间隔或分层开挖桩前土体。

3.方案、工艺措施交底

详见3.1施工工艺流程图

3.1施工工艺流程图

3.2 施工方法

3.2.1场地清表、整平

开挖到设计路基基底标高并用平地机整平，压路机碾压。清除表土运送到弃土场堆放。

3.2.2桩位放样

（1）放样方法

由于所在地段边坡及平台面有大量松散麻岩，极易坠落，桩点位于平台以下约6米，为保证桩点的准确，边坡和平台的稳定以及施工安全，宜分两阶段隔孔放桩、开挖。

（2）第一阶段

第一步：根据施工图，利用全站仪测放出13个桩桩顶靠边坡一侧各桩边的中心点，如图3-1：A，B……J。

一级边坡

二级边坡

平台

J

I

H

C

B

A

桩板墙顶平台

   1       2       3      … …  …      11      12     13

 进深2.8米 （桩宽2.5m，预留0.3m做护壁、支模板）           

开挖线2.85米（桩长2.25m，两侧各预留0.3m做护壁、支模板）

图3-1  平台上放点平面示意图

第二步：根据所放桩点在平台上洒白灰画出开挖线，自桩中心进深约2.8米；两边开挖线距桩点中心各1.5米。采取松动爆破后,挖机隔孔挖出 “U”型槽（如图3-2：第一阶段放桩后开挖图中，开挖第1、3、5、7、9、11、13号桩，第2，4，6，8，10、12号桩暂不挖），并确保开挖后岩面平顺、稳定，且有足够空间支模板。

堑顶

一级边坡

二级边坡

13

6m

2

3

1

暂不开挖

桩间土，严禁开挖

挖至设计标高

图3-2  第一阶段放桩后开挖立面图

第三步：用挖机隔孔自平台向下开挖约6m或7m(按图纸)至桩点设计标高后，再测放桩中心点，定出第1、3、5、7、9、11、13号桩点的准确位置，如图3-3：桩孔放样平面图。

一级边坡

二级边坡

11

10

13

3

2

1

平台

桩板墙顶平台

                         … …  …                     

进深2.8米

桩孔中心

已成型开挖线2.85米

暂未开挖

图3-3  桩孔放样平面图

第四步：完成放样，进行桩孔开挖。

（3）第二阶段

待第1、3、5、7、9、11、13号桩这7根桩完全成孔、并浇筑成桩后，再用同样的方法完成第2、4、6、8、10、12号桩的放样、开挖。

3.2.3防排水措施

本段路堑边坡，坡面松散岩石较多，且粒径较大，必须重点注意防排水，以防因雨水冲刷而造成的滑坡、坠石伤人等情况。

孔口四周挖排水沟，及时排除地表水。桩位顶上搭雨棚，安装电动卷扬机，卷扬机要有刹车设备，吊钩要有防脱钩装置。锁口混凝土高出地面20 cm，厚30cm，深1米，采用C15素混凝土或钢筋混凝土现浇护壁，护壁厚度为15cm～30cm，布置好出渣道路及弃渣地点集中堆放并及时运往弃土场，合理堆放材料和机具，以免增加孔壁压力和影响施工。每个孔口需设孔口盖一个，孔口盖采用5cm厚的木板制作。

3.2.4桩孔开挖

（1）挖掘顺序

挖掘顺序视土质及桩孔布置而定，但考虑到放炮对桩孔质量及施工人员安全的影响，宜采用间隔开挖。渗水量太大不宜强抽水，以免造成坍塌，应及时与项目部及设计单位联系处理。土层松软、地下水较大者，必须间隔开挖，待混凝土灌注后再开挖其它孔，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。 

（2）挖掘方法

桩孔采取人工开挖，从上到下逐层用风镐、锹等专用工具进行开挖，遇坚硬土或岩层用锤、钎破碎，挖至泥岩用风镐，孔内岩石须爆破时，采用浅眼松动爆破法。挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加30厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入提渣桶，采用带防掉脱钩的电动卷扬机，用10～20kN慢连续速卷扬机提升，垂直运输到地面，及时用小车或装载机运到弃渣场，防止弃渣堆放过高对孔内施工人员形成安全隐患及影响孔口施工。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加护壁的摩擦力。挖孔时如遇流砂等特殊情况应减小一次挖深，并在开挖后立即立模浇筑砼护壁，顺利穿过以后再行恢复正常。

3.2.5桩孔护壁

（1）锁口段(地面以下1m)护壁径向厚度为30cm，其它段护壁径向厚度为10cm，护壁要高出地面30cm，防止地表水流入或滚落杂物伤人，护桩固定在锁口混凝土上，对称打入四根钢钉或点上油漆点。

（2）为防止塌方，保证人员操作安全，桩孔每开挖1m即进行护壁施工。

（3）护壁采用C15现浇混凝土，模板采用自制钢模板。模板须具有足够的刚度，尺寸满足桩体设计要求，护壁不作为桩体的一部分，施作护壁后的孔径需满足。设计要求，不得将护壁侵入桩体净空范围。

（4）如下图所示，护壁模板形式可采用等截面模板，桩孔第一节护壁高出地面20cm，加强孔口护壁，做好井口锁口，防止地面坍塌。桩孔开挖和支护不得在土石层变化处和滑床面处分节。护壁厚度不低于15cm，护壁混凝土应紧帖围岩注浆；注浆前清除岩壁上的松动石块、浮土。滑动面处应加强护壁。在承受较大推力的护壁和孔口应加强衬砌的混凝土中应加钢筋。在围岩松软破碎和有滑动面的节段上，应在护壁内顺滑坡方向用临时横撑加强支护，并注意观察其受力情况 ，当发现横撑受力变形、破损而失效时，孔下施工人员必须立即撤离。

 锚固桩位于路基底以下部分采用矩形锁口，其平面图如下：  

（注：图中未画出护壁内所含的钢筋）

（5）护壁混凝土须按照项目部试验人员提供的施工配合比准确计量，采用机械集中拌和，不得在现场人工拌和。

（6）护壁浇筑前必须根据护桩采用垂球认真定位，调整模板的位置和尺寸，并经项目部主管技术人员检查合格后方可施作护壁，确保竖直度、孔径符合要求。

（7）拆除护壁模板应在护壁混凝土具有一定的强度并确保孔壁稳定的情况下方可进行。

护壁砼的施工，可采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于6mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。第一节混凝土护壁宜高出地面20～30cm，使其成为井口围栏，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位；为此第一节混凝土护壁应做得长一些，通常较其它节长30～50cm。

场地内多余的积水通过在孔口外挖排水沟排除。在挖孔时如遇地下水浸入影响挖桩时，在桩孔底局部挖0.6m深，0.5m直径的集水坑，孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，提升设备提升至空外排出，渗水量大时，可用小水泵排走，孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外，若孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。排出的水通过水管排到天然水沟内。

（8）桩孔开挖至弱风化层时，及时向现场技术人员及现场监理报检。

3.2.6桩板墙桩体模板

由于本段桩板墙为前置式桩板墙，桩身位于路基底层以上部分，有安装挡土板的牛腿，且土体已经开挖，因此，不同于先成桩后挖桩周土的成桩方式，本段桩板墙需于高出路基底基层的部分支模板浇注混凝土。

（1）模板的形式采用T 型 ，其结构形式，如下图：

    其中A板位于最外沿，B板为侧模板，C直接置于边坡土体内。

（2）模板每节长1m，用数节进行拼装，A、B、C结构如下图。

3.2.6孔内爆破

（1）严格控制用药量，中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3～1/4节，有水眼孔要用防水炸药，避免瞎炮。

（2）炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁。

（3）采用电雷管引爆，以策安全。

（4）孔内放炮后进行排烟，采用铁桶生火放入孔底促进空气对流，用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。并用小动物放入井内检查是否含有毒气体。

（5）若场地上方有电力、通讯等架线，应采取适当的防护措施。

3.2.7终孔检查处理

挖孔达到设计深度后进行孔底处理，做到平整，无松渣、淤泥、沉淀等软层，并报质检工程师、监理工程师进行检查。如地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，必须及时逐级汇报，做好详细记录，并以钢钎下探，了解孔底以下地层情况是否能满足设计要求。以便采取具体处理措施。开挖过程中每次进尺护壁前用水准仪、锤球、探孔器、钢尺等检查孔径、孔深、桩位以及孔的倾斜度是否符合设计要求。

4.挖孔遇到特殊情况的处理

在开挖过程中遇至下列情况时，应立即上报技术人员，核实并及时采取相应的处理措施。

4.1塌方：遇到塌方时，要待孔壁稳定后将土挖走，用装土的草袋堆筑和木板桩支护，然后自上而下的浇注混凝土护壁，对易坍方地段应减小一次挖深。

4.2空洞：遇到空洞时，用与桩基同等级的砼浇灌；

4.3承压水：挖孔时如果遇到涌水量较大的潜水层承压水，采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。

（1）首先用水泵将孔内水排尽，然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来，再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。 

（2）在孔底干铺20cm厚卵石层，其上安装5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管，其中1根作为（另一根堵塞时的）备用。压浆管埋入砼顶盖处焊一钢板，以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。

（3）钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求40%左右。

（4）了省工、省料，便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包（草包），要求填塞密实，减少孔隙。

（5）压浆：同一压浆管先压泥浆，将钢板圈内的空隙用泥浆填充，以节省水泥，次压纯水泥浆，因其流动性好，裂缝很小亦可压浆。最后压进水泥砂浆。其配合重量比为1:1砂浆中可掺入早强剂。各种压浆均以稠度来控制。稠度用砂浆流动度测定器来测定，以秒表示。泥浆稠度要求2～10秒。压浆机具可用灰浆泵，压力3～4千克/平方厘米即可。

封闭完成继续开挖：封闭完成48小时后可将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将砼顶盖按孔径要求开挖，并吊出泥装麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔工作。

5.钢筋加工与安装

5.1加工前的准备工作

所有挖孔桩的钢筋笼均在钢筋加工场内按设计和规范要求加工成形。钢筋必须是附有出厂合格证明的钢筋，进场后及时报试验室取样试验报验，合格后才允许用于工程中。因运输、存放等原因导致钢筋锈蚀、污渍和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部曲折。钢筋加工场地须有适当的防风、雨措施。

5.2钢筋骨架成型

钢筋焊接所用焊条必须与钢筋类别、规格相适应，焊接前必须进行试焊，经项目部实验室检测合格后方可进行正式焊接。焊工必须持证上岗。

钢筋（φ＜25mm ）间焊接均应采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d，（d为钢筋直径），焊接接头应错开布置，在接头长度区段内（焊接接头长度区段是指35d，且不小于1000mm）同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占全部截面面积的最大百分率为50%。

焊接时焊缝高度应等于或大于被焊接钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度b应等于或大于被焊钢筋直径的0.7倍，钢筋焊缝要求平顺饱满，不得咬焊、堆积、漏焊，气孔数量应符合规范要求。下钢筋笼必须将焊渣清出干净。钢筋焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d。

主筋φ≥25 mm的钢筋采用高强直螺纹机械连接接头技术，接头错开布置，每个断面接头数量不超过50%。为了保证钢筋笼具有足够的刚度，在制作钢筋笼时增加径向临支撑。钢筋骨架应在预制的支架上严格按设计图纸和施工技术规范成型，以确保骨架各部分尺寸及方便施工为原则，要求主筋顺直，箍筋间距均匀，绑扎及点焊质量符合规范要求，吊装过程中不能有开焊、松脱和变形现象，定位钢筋必须高度足够，以保证钢筋骨架有足够的保护层。

5.3钢筋骨架运输及吊装

钢筋骨架采用吊车吊装，用Φ25的钢筋做吊环筋，吊装时钢筋笼中心应与孔位中心重合，钢筋笼顶部设一十字型定位筋，以确保钢筋笼定位准确。对于长骨架，宜采用两点起吊，以防吊装变形。

6.混凝土浇注

混凝土灌注方法视孔底及孔壁渗水情况而定：如孔底、孔壁渗水上升速度大于6mm/min时，应采用符合规范要求的水下灌注法施工；如孔底、孔壁渗水上升速度小于6mm/min时，应采用有效措施封水，清干净孔底积水后，与孔壁不渗水的桩可采用导管或串筒下料灌注施工。砼浇注时要经常检查砼的坍落度，确保砼的和易性和流动性。 

6.1混凝土干法浇筑

钢筋笼安装好后，质检人员需从上至下对钢筋保护层、钢筋笼中心等认真检查，并由施工工人对孔底再次清孔，检查合格后，即可下施工串筒，串筒底距孔底距离不得大于2米。混凝土分层浇筑分层振捣，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要以倾斜15度左右插入混凝土内，并要插至前一混凝土振层5～10 cm，以保证两层混凝土结合良好。插入振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。

孔内砼尽可能一次连续灌注完毕，若出现中断必须及时安设上下层的锚固钢筋，并按施工缝进行处理。砼灌至桩顶时，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净，保证桩顶质量。

6.2水中灌注砼

若孔桩内水量超过干法灌注的水量范围，则采用水下混凝土灌注。灌注过程中应明确分工、密切配合，机械及动力设备应准备充足，做到快速连续施工。

导管采用300mm钢导管，使用前进行水密、承压及接头抗拉强度试验后。导管分段拼接，利用卷扬机配合拼成整体。导管上部安装储料漏斗，储料斗的容积要满足首批灌注的混凝土埋置导管深度的要求（不小于1米）。导管底部离孔底250～400mm，隔水栓采用橡胶球胆或挡板。砼在拌和站集中拌和，砼罐车运至施工现场，吊车配合浇筑。砼掺用高强减水剂，以保证砼有足够的坍落度和良好的和易性。

在灌注前应重新对桩孔进行检查，孔底沉淀满足规范要求，否则应进行二次清孔，以确保沉淀满足规范要求。

 砼灌注过程中，随时用测绳检查混凝土面高度和导管埋置深度，导管埋深要考虑混凝土表面的浮渣厚度，掌握好拆除导管时间，使导管埋入砼内深度始终保持在2～6m内。在灌注混凝土过程中要做好详细记录。灌注过程中应仔细观察钢筋笼情况，有上浮时应及时采取补救措施，当砼距钢筋笼底部1米左右时应放慢速度，直到混凝土灌注到埋钢筋笼4米以上时，应提升导管，使其底部高于钢筋骨架底部2米，然后再恢复正常的灌注速度。砼应连续快速灌注，灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。桩顶要高出设计标高0.5～1m，以保证桩头质量。

7.桩间板安装及桩板墙成型

桩间板是采用C30钢筋混凝土预制的槽形板，依照所给图纸进行下料、制作，其中钢筋的加工安装以及混凝土的浇注事宜参见第4点及第5点，桩间板成型后要做好存放工作。

在预制挡土板及桩基养护期间，要对桩间土进行临时防护，依据设计图纸，桩间土采用间距1.5m，长4m锚杆进行临时防护，锚孔直径Φ50mm，孔内设1根22mmHRB335钢筋。沿地面桩间土浇注C15混凝土条形基础，自桩身外侧向内进深1m，厚0.3m。

待桩身混凝土强度达到设计强度的70%后，开始吊运、安装桩间板，桩间板安装于两相邻桩的牛腿之间，桩间板两端距两边桩身各留10cm空隙，居中下放。板背后设RCP-X715D型渗排水材料，其后设卵砾石反滤层，厚0.3m。

8.路堑稳定性与变形检测

本段有6个断面是监测断面。主要监测有地表位移监测、深部位移监测、桩（墙）背土压力监测、预应力锚索锚固力监测，详见下表。

9.安全施工措施交底

9.1人工挖孔桩的安全技术措施

（1）挖孔时，应注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。

（2）取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。井口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护，井口围护应高于地面20cm～30cm，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。

（3）挖孔时还应经常用火伸入孔内看是否燃烧来确定孔内的二氧化碳含量是否对人体有危害，孔深超过10m时，应用机械通风。

（4）孔内爆破施工时，尤其要注意炸药安全，施工操作一定按照要求严格执行。

（5）挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。施工人员上下桩孔不得乘坐吊桶，井孔应安设牢固可靠的安全软梯，以便于施工人员上下。

（6）电气设备的电源，应按有关规定架设安装。电气设备均须有良好的接零，并装有可靠的触电保护装置。

9.2现场施工安全技术措施

（1）机械设备操作人员（或驾驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机（车）操作。

（2）机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。

（3）机械设备发生故障后及时检修，决不带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。

（4） 专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全规程的工作指令，安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。

（5）施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

（6）施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m 以上，严禁拖地和埋压土中，电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用安全矿灯或12V 以下的安全灯。

9.3安全警示

本着“安全第一，预防为主”的方针，特设立以下警示，施工现场所有作业人员以及管理人员均需严格遵守：

（1）所有现场作业人员必须配带安全帽。

（2）严禁穿拖鞋或其他防滑功能差的鞋子上岗。

（3）严禁酒后上岗和长时间疲劳作业。

（4）高边坡作业人员和脚手架上作业人员，身上需系安全设施，以防坠落。

（5）施工重地，闲人免进。工班长应注意维护现场秩序，不得让与施工无关的人员进入施工重地。

（6）注意用电安全。所用电线等不得乱拉乱接，或靠近诸如脚手架等金属作业设施，以免触电。所用电力设备机具每次使用前必须仔细检查，确保安全后方可投入使用。

（7）夏季作业，特别在炎热天气要注意防暑，防止因中暑等引发安全事故。

（8）雨天不得进行高空作业。

（9）施工现场发生任何异常及事故时，应立即停止施工，并及时与项目部施工科联系。

10.文明施工

（1）施工中要注意环境保护，挖孔出碴要集中堆放，及时清理。

（2）做好临时排水设施，防止水土流失及孔内积水。

（3）夜间施工要注意噪声影响居民和职工的正常休息。

（4）施工机械车辆要行走施工便道，不可任意行驶。

（5）其它环保注意事项要符合项目部有关环境保护文件的相关要求。

 11.其它