| 序号 | 分 项 | 页码 | 备注 |
| 1 | 第一章：工程概况 | 2 | |
| 2 | 第二章：施工布署 | 4 | |
| 3 | 第三章：施工阶段 | 7 | |
| 4 | 第四章：轻钢屋面结构现场安装 | 17 | |
| 5 | 第五章：轻钢屋面压型钢板及周边防水 | 21 | |
| 6 | 第六章：脚手架的搭设 | 27 | |
| 7 | 第七章：涂装工序 | 32 | |
| 8 | 第八章：确保安全生产的技术组织措施 | 36 | |
| 9 | 第九章：确保文明施工的技术组织措施 | 43 | |
| 10 | 第十章、确保工期的技术组织措施 | 43 | |
| 11 | |||
| 12 | |||
| 13 | |||
| 14 | |||
| 15 | |||
| 16 | |||
| 17 | |||
| 18 |
工程名称：渝开发新干线大厦工程轻钢屋面
建设地点：重庆市渝中区两路口
建设单位：重庆渝开发新干线置业有限公司
设计单位：机械工业第三设计研究院
施工单位：重庆建工钢结构有限公司
监理单位：重庆新鲁班工程监理有限责任公司
第一章、工程概况
（1）编制说明
本施工方案是根据原设计院蓝图、深化详图、读图答疑、工程特点和现场施工条件编写的，用于指导施工全过程。按我司制定的质量体系、质量方针、质量目标进行质量管理，确保工程质量达到合格标准，确保按时竣工交付使用。
（2）工程简介：
本轻钢屋面工程为重庆市渝开发新干线大厦工程两塔楼之间地上十层标高位置，属于轨道控制中心大厅屋面。整体屋面水平投影面积约为970平方米，总体结构重量吨位约为85吨。屋面结构最高点标高为41.85米，最低点标高39.39米。距离地上八层32.4米标高分别为9.45米和6.99米。屋面板采用双层0.6mm厚压型钢板，工程防火等级为一级，总体施工时间为11月20日完工。
（3）施工特点与关键：
该工程工期短，构件数量多。次梁连接板与屋面檩托板相对主梁均有相应拼配角度，制作难度大。吊装施工时都属于高空安装作业。该工程的制作过程进度，质量的控制是保证履约的关键。制作过程的关键在于次梁连接板与屋面檩托板拼配角度，以保证现场安装构件时的准确性，从而可以提高整体现场施工进度；其次是梁的分段组对，焊接与防止变形工艺技术的合理程度；安装的关键在于安装过程的测量，合理的安装程序与相应措施和重要节点的焊接。
（4）实体建模：
针对工程特点，本工程详图制作过程首先使用实体搭建以减小深化详图与实际施工的差异，结构模型如下：
模型截图
第二章、施工布署
2.1、项目经理部的建立
根据本工程的施工特点，施工内容和关键技术，为确保该工程的工期、施工质量、安全、文明施工等目标的实现。我项目经理部充分利用各种资源（施工场地、劳力、材料、机械等），充分调动各责任人员的积极性，作好项目的协调工作，服从总承包方的统一指令最终达到履约合同的目标。
2.1.1项目经理部的组织机构：
项目经理部组织机构图
2.1.2、现场情况
本工程施工现场位于两路口闹市区且地处交通枢纽地段。施工现场临时设施布置场地相对狭窄。本轻钢屋面施工时，由于塔楼主体混凝土结构仍在施工，所以与总承包方施工交叉作业较多。钢结构成品构件及相关材料堆放，特别是起重设备的交叉使用都需要总承包方的大力协助和支持。
2.1.3、主要施工规范、标准：
| 序号 | 名 称 | 标 准 号 |
| 1 | 《钢结构工程施工质量验收规范》 | GB50205-2001 |
| 2 | 《低合金高强度结构钢》 | GB/T1591-2008 |
| 3 | 《熔化焊用钢丝》 | GB/T14957-1994 |
| 4 | 《建筑钢结构焊接规程》 | JGJ81--91 |
| 5 | 《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》 | JGJ82--91 |
| 6 | 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 | GB/T5293-1985 |
| 7 | 《碳钢焊条》 | GB/T5117-1995 |
| 8 | 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 | GB11345－ |
| 9 | 《钢结构防火涂料应用技术规范》 | CECS 24:90 |
| 10 | 《结构用高频焊接薄壁H型钢》 | G/T137-2005 |
| 11 | 《施工现场临时用电安全技术规范》 | JGJ46-88 |
本工程为轨道控制中心大厅屋面，为确保轨道公司的年底通车目标，所以整个屋面施工须在11月20日前完成。施工过程中与总承包方塔楼施工交叉进行，故施工进度计划主要依据土建施工总进度计划中此部分的进度的时间安排，详附图
2.3、技术准备
2.3.1参加图纸会审，与业主、设计、监理充分沟通，确定钢结构各节点、构件分节细节及工厂制作图，尽早开始构件加工。
2.3.2进一步确定具体工作计划，派驻人员进驻加工厂，安排协调制作厂的材料采购、构件加工及运输进场日程安排，以便合理安排现场各工序施工。
2.3.3组织必要工艺试验，如焊接工艺试验。尤其是对新工艺、新材料，要做好工艺试验，作为指导生产的依据。对于栓钉焊接工艺试验，要做相应的电流大小、通电时间长短的调试。
2.3.4对现场周边交通状况进行调查，确定大型设备及钢构件进场路线和堆场。
2.4、劳动力需用量计划
| 序号 | 工 种 | 人 数 | 备 注 |
| 1 | 焊 工 | 6 | 有特殊作业操作证 |
| 2 | 铆工及安装工 | 6 | |
| 3 | 气割工 | 2 | 有特殊作业操作证 |
| 4 | 电 工 | 1 | 有特殊作业操作证 |
| 5 | 质量监控员 | 1 | |
| 6 | 进度计划员 | 1 | |
| 7 | 进度监控员 | 1 | |
| 8 | 普 工 | 5 |
3.1、预埋件埋设
为了不影响塔楼主体混凝土结构施工，需预先对轻钢屋面结构梁的连接螺栓进行埋设，并且应保证螺栓埋设的偏差符合规范要求。根据整体屋面布置图相应的轴线关系进行埋设，如图所示：
轻钢屋面水平投影布置图
3.1.1、预埋件定位放线
依据轴线网确定预埋件中心线与轴线的偏移尺寸，如图所示：
预埋件与轴线偏移尺寸布置图
3.1.2、预埋件埋设
依据水准控制点用水准仪测出水平标高，将预埋板中心线与轴线相重合来定位预埋螺栓并保证螺栓垂直度。完成后进行水平标高复测，最后将预埋板及预埋螺栓与混凝土牛腿钢筋焊接牢固防止混凝土浇灌时移位。
3.2、加工厂型钢构件制作
3.2.1 、H型钢柱制作工艺流程图
绘制施工详图
熟悉施工图的相关标准及规范
工装车间胎膜制作
设计认可
翼缘、腹板放样下料
H型构件拼装焊接
对变形构件进行矫正
质量检测并探伤
对不合格进行整改
钢构件制孔
钢构件编号
3.2.2、制作工艺
一、原材料要求：
钢材的品种应与设计要求相符，并具有质保书。钢材的质量保证书应与钢材上打印的标记符合，每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，钢材的炉号、批号、钢号、化学成分和机械性能指标必须齐全；每批钢材按规定经监理工程师进行见证取样、送检，并出具检验报告。
二、下料班组技术要求
（1）严格按《钢结构工程施工质量验收规范GB50205—2001》及《建筑钢结构焊接技术规程JGJ81—2002》的要求进行施工。钢柱、钢梁及其他构件下料前先细化蓝图再排版下料，对各种料分别作上规格标记及材质标记。
（2）气割下料割纹深度≤0.2；局部缺口深度≤1.0；工件宽度、长度±2.0。
（3）工件气割后应清除熔渣和飞溅物。
（4）下料时应考虑焊接收缩量尺寸。
（5）下料的半成品必须做到自检、互检、专检后进入下道工序。
（6）所有半成品料应堆码整齐；边角废料应作上材质标记后及时清理出场。
（7）气割工使用两气时，两气应保持5m距离。
（8）钢板对接时按焊接工艺要求切割坡口且进行打磨，焊后必须校平。
（9）火焰切割注意事项：
(a)切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示：
c.速度太慢
b.速度太快
a.正确速度
(b)切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。
(c)切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。
(d)切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。
(e)切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。
(f)在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。
(g)切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。
三、拼配班组施工技术要求
（1）严格按《钢结构工程施工质量验收规范GB50205—2001》及《建筑钢结构焊接技术规程JGJ81—2002》执行。
（2）钢梁及其他构件拼配前先细化蓝图再照图施工。
（3）H型钢拼配时应先将翼缘与腹板连接接触面和沿焊缝边缘30~50mm范围内磨光，顶紧拼配。
（4）H型钢高度允许偏差±2.0，截面翼缘板、腹板垂直度b/100且不大于2.0，中心偏移≤2.0，柱身弯曲≤3.0，节点标高≤±3.0。
（5）H型钢采用组对机及工装完成拼配工作：
（6）H型钢焊接后复校采用校平机及中厚板火焰校直、校平。
四、焊组施工技术要求
（1）严格按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001及《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002执行。
（2）焊接工艺方案有良好的焊缝可达性，良好的施焊方位，便于使工件翻转。考虑预热、后热，防止焊接缺陷产生，焊接工艺确定后，向生产车间及时下达《焊接工艺指导书》，并随时检查执行情况。
（3）H型钢翼缘和腹板的焊缝采用埋弧自动焊焊接。
（4）所有对接焊缝必须在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，焊完后用气割切除，并打磨干净。
（5）焊工焊接的焊缝打上各自的钢印。
（6）构件焊后翻身和转运时严禁使用超标、断丝钢丝绳，严禁违章作业和违章指挥。
（7）对电动工具的使用，严禁乱拉乱扯电源线，对有破损处，应处理后方可使用。
（8）焊工经过考试合格后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件，有效期限，焊工停焊半年以上的重新考核上岗。
（9）严禁使用药皮脱落和焊芯生锈以及受潮的焊条，焊丝。
（10）在焊接过程中随时观察H型钢的变形情况，及时对焊接次序和参数进行调整。
（11）对于多层焊接，必须采用对称施焊的方式，一条焊缝焊完一层后，必须焊与其相对称的焊缝，确保变形最小。
3.3、构件的分段
轻钢屋面工程施工根据现场实际条件和现场主要起重设备的参数，主要构件最大重量有6.8吨，已经超出了现场塔机的起重范围，并且长度达到了约27米。在受现场条件，又无法再采用其他起重设备的情况下。深化详图时，按照吊装距离越远、重量越轻和尽量减少分段的原则，将构件进行分段以保证现场起重设备能满足现场施工，并且便于运输。
钢梁分段示意图
3.4、现场焊接工艺
a. 现场焊接工艺流程
b. 选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等。
c. 清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，焊缝周围不得有油污、锈物。
d. 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。
e. 焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。
f. 引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。 g. 焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。
h. 焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。
i. 焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为 45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
j. 收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。
k. 清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。
l. 横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°～80°，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70°～90°。
m. 在现场焊接作业前，焊工应提前了解构件的安装误差，适当的利用焊接变形消除部分安装误差。为避免焊接完成后变形过大，在焊接作业过程中，应对焊接结构进行同步监测，一旦发现变形超标，应及时调整焊接顺序或焊接速度，以保证最终的钢结构施工质量。
第四章、轻钢屋面结构现场安装
4.1、总体安装思路
本工程由于施工现场窄小，汽车吊等起重机械受现场条件制约无法作业，构件垂直运输及构件现场安装只能依靠塔机进行。现场施工塔机分别为1#塔楼的QTZ125型和2#塔楼的QTZ80型塔机，轻钢屋面工程在两塔楼之间。根据两台塔机的作业半径和各自的起重参数，125型塔机将起吊绝大部分构件。另外有4根构件（构件编号为GKL-1、GL-19、GL-4、GL-25）因为已经超出了QTZ125型塔机的作业半径，所以只能采用QTZ80型塔机进行。深化设计时因为事先考虑了现场吊装设备的局限性，所以现场两台塔机完全能够满足轻钢屋面结构安装的吊装要求。（详见附图一）
4.2、构件的垂直运输、下车及堆放
构件在加工厂制作完成并验收合格后，采用汽车转运至施工现场。由于施工现场场地狭小，垂直运输只能采用塔机进行。所以运输车辆必须将构件运输至塔机有效作业半径内。构件的堆放地点同样不能超出塔机的有效作业半径。所以构件进场前，必须选择合适的堆放场地，并且不能影响到总承包方的正常施工。考虑工程整个现场布置及相应通道的畅通，轻钢屋面构件分批次运至现场，待现场安装一部分构件后再进行运输。同时为了避免二次转运，较重构件只能放在距离QTZ125型塔机最近的地方，较轻构件可根据现场实际情况进行调整堆放场地。如图所示：
构件下车及堆放场地示意图
4.3、安装方案简述
安装步骤如下：
4.3.1、采用QTZ125型塔机进行安装的构件
由于QTZ125型自身的起重能力及针对于轻钢屋面的有效作业半径。轻钢屋面多数构件将采用QTZ125型塔机进行安装。根据附图一中较重构件的净重量和距离的远近依次进行计算。具体如下：
（1）、GKL-19的净重量为2.502吨，作业半径为24.7米。
2.502吨×1.21（考虑吊装安全系数、冲击载荷等因素）=3.027吨，查QTZ125型塔机性能参数，26米作业半径可起吊6.46吨，满足吊装要求。
（2）、GKL-5的净重量为2.0397吨，作业半径为32.7米。
2.0397吨×1.21（考虑吊装安全系数、冲击载荷等因素）=2.47吨，查QTZ125型塔机性能参数，34米作业半径可起吊4.71吨，满足吊装要求。
（3）、GKL-24的净重量为3.0991吨，作业半径为32米。
3.0991吨×1.21（考虑吊装安全系数、冲击载荷等因素）=3.75吨，查QTZ125型塔机性能参数，32米作业半径可起吊5.07吨，满足吊装要求。
（4）、GKL-23的净重量为2.487吨，作业半径为37.4米。
2.487吨×1.21（考虑吊装安全系数、冲击载荷等因素）=3.009吨，查QTZ125型塔机性能参数，38米作业半径可起吊4.12吨，满足吊装要求。
（5）、GKL-23的净重量为1.2904吨，作业半径为43米。
1.2904吨×1.21（考虑吊装安全系数、冲击载荷等因素）=1.561吨，查QTZ125型塔机性能参数，44米作业半径可起吊3.52吨，满足吊装要求。
（6）、GKL-27的净重量为2.855吨，作业半径为36.4米。
2.855吨×1.21（考虑吊装安全系数、冲击载荷等因素）=3.45吨，查QTZ125型塔机性能参数，38米作业半径可起吊4.12吨，满足吊装要求。
（7）、GKL-26的净重量为2.486吨，作业半径为41.6米。
2.486吨×1.21（考虑吊装安全系数、冲击载荷等因素）=3.008吨，查QTZ125型塔机性能参数，42米作业半径可起吊3.83吨，满足吊装要求。
（8）、GKL-2的净重量为1.545吨，作业半径为47米。
1.545吨×1.21（考虑吊装安全系数、冲击载荷等因素）=1.87吨，查QTZ125型塔机性能参数，48米作业半径可起吊3.26吨，满足吊装要求。
（9）、GKL-21的净重量为1.412吨，作业半径为41.6米。
1.412吨×1.21（考虑吊装安全系数、冲击载荷等因素）=1.709吨，查QTZ125型塔机性能参数，42米作业半径可起吊3.83吨，满足吊装要求。
（10）、GKL-20的净重量为1.348吨，作业半径为45米。
1.348吨×1.21（考虑吊装安全系数、冲击载荷等因素）=1.631吨，查QTZ125型塔机性能参数，46米作业半径可起吊3.33吨，满足吊装要求。
（11）、GKL-12的净重量为1.147吨，作业半径为48.3米。
1.147吨×1.21（考虑吊装安全系数、冲击载荷等因素）=1.388吨，查QTZ125型塔机性能参数，50米作业半径可起吊2.9吨，满足吊装要求。
通过以上计算可以得出，在QTZ125型塔机作业半径内的所有轻钢屋面构件均可吊装。
4.3.2、采用QTZ80型塔机进行安装的构件
构件编号为GKL-1、GL-19、GL-4、GL-25因为超出了QTZ125型塔机的作业半径，所以只能采用QTZ80型塔机进行。通过以最远并且最重的构件GKL-1计算。GKL-1的净重量为828.2吨，作业半径为34米。0.8282吨×1.21（考虑吊装安全系数、冲击载荷等因素）=1.002吨，查QTZ80型塔机性能参数，34米作业半径可起吊3.27吨，满足吊装要求。由此得出，其余构件均能采用QTZ80型塔机进行吊装。
第五章、轻钢屋面压型钢板及周边防水
熟悉施工图及技术标准绘制排版图
下 料
压制屋面成形板
安装屋面“H”型檩条及天沟女儿墙柱
描 绘 安 装 基 准 线
安 装 屋 面 底 板
安装附加檩条及铺设保温层
安装屋面面板
咬接、屋脊板、泛水板
收 边 泛 水 板 安 装
完 备 质 检 资 料
5.1、施工要点
5.1.1、为了提高屋面的安装质量,以及避免彩板在运输过程中变形、脱漆等质量问题，压型板的压制应在现场压制成形，吊装时应用专用吊具起吊，防止其变形，严禁直接使用钢丝绳起吊，安装时所有施工人员必须穿软底鞋，且不能聚集在一起，在压型板上频繁行走的地方，应设置临时木板。
5.1.2、泛水板之间、包角板之间、收边板之间的连接均采用搭接连接，搭接长度不应小于60㎜，屋脊板、泛水板与屋面板的连接长度不应小于200㎜，搭接部位应设挡水板和堵水板，或设置防水材料。
5.2、施工准备：
5.2.1、施工人员配置：电工：1人；焊工：2人；安装12人。施工工具见下表：
| 设备名称 | 规格 | 单位 | 数量 |
| 安全带 | 普通 | 条 | 15 |
| 提式电钻 | GBM400W | 台 | 12 |
| 手提式切割锯 | ZIE-FTL1.1W | 台 | 12 |
| 电焊机 | BX-315 | 台 | 2 |
| 砂轮切割锯 | J3GY-LD400A | 台 | 4 |
| 拉铆 | 把 | 10 | |
| 配电箱 | 个 | 1 |
5.3施工方案及施工质量控制：
5.3.1、施工物资进场自检、报验。
⑴金属板材及附属材料的规格质量必须符合设计及规范要求。
⑵检查出厂合格证和质量检测报告。
⑶观察检查：压型金属板基板是否有裂纹，其涂层、镀层是否有可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷，否则视为不合格品。
⑷拉线或钢尺检查压型金属板允许尺寸偏差，应符合下表要求：
压型金属板允许尺寸偏差
| 项目 | 允许偏差(mm) | ||
| 波距 | ±2.0 | ||
| 波高 | 压型钢板 | 截面高度<=70 | ±1.5 |
| 截面高度>70 | ±2.0 | ||
| 侧向弯曲 | 在测量长度 l1的范围内 | 20.0 | |
| 注：l1为测量长度指板长两端各扣除0.5m后的实际长度。 | |||
5.3.3、板与板之间搭接及板在支撑构件上的搭接一定要符合设计及施工规范要求。板与板之间搭接见附图1。金属屋面板在支撑构件上的搭接长度见下表：
| 项目 | 搭接长度(mm) | |
| 截面高度>70 | 375 | |
| 截面高度<=70 | 屋面坡度<1/10 | 250 |
| 屋面坡度>=1/10 | 200 | |
5.3.5、屋面底板采用900型板。外板与内板之间铺设75mm厚离心玻璃棉作为保温层；用屋面板采用470型板为360度咬口。板厚均为0.6mm。
5.3.6、外板安装中间采用金属支架固定，两端采用自钻丝固定。安装前先将离心玻璃棉顺坡方向铺开，随后在檩条上固定外板支架，盖上外板固定。沿搭接方向铺设下一块板直至完成铺设。玻璃棉与外板铺设同时进行。
5.3.7、铺设过程中，要及时检查安装尺寸偏差。保证工程质量。使工程顺利进行。金属屋面板安装的允许偏差（mm）见下表：
| 项目 | 允许偏差(mm) | |
| 屋面 | 檐口与屋脊的平行度 | 12.0 |
| 压型金属板波纹线对屋脊的垂直度 | L/800，且不应大于25.0 | |
| 檐口相邻两块压型金属板端部错位 | 6.0 | |
| 压型金属板卷边板件最大波浪高 | 4.0 | |
5.3.9、安装附属零部件，密封，作好防渗漏措施。
板2
板1
图1、板搭接示意图
5.4、轻钢屋面做法
5.4.1、女儿墙内檐沟的做法（图集06J925-2）
5.4.2、屋面的做法（图集06J925-2）
第六章、脚手架的搭设
6.1、脚手架的选择
由于本工程轻钢屋面结构梁采取了分段制作，现场安装时需事先搭设满堂脚手架并调整为梁下翼缘相对标高，从而在空中进行梁的组对和焊接。为保证空中组对的准确性和考虑梁组对后重量较重的实际情况。根据对比扣件式与碗口式脚手架的特点，选择了承重性较好，并且便于搭设的碗扣式脚手架进行施工作业。
6.2、碗扣式脚手架的特点
（1）、多功能
能根据具体施工要求，组成不同组架尺寸、形状和承载能力的单、双排脚手架，支撑架，支撑柱，物料提升架，爬升脚手架，悬挑架等多种功能的施工装备。
（2）、高功效
该脚手架常横杆与立杆连接的全套动作只需6s，接头拼拆速度比常规快5倍以上，拼拆快速省力，工人用一把铁锤即可完成全部作业，完全避免了螺栓作业。
（3）、承载力大
立杆连接是同轴心承插，横杆同立杆靠碗扣接头连接，各杆件轴心线交于一点，节点在框架平面内，接头具有可靠的抗弯、抗剪、抗扭力学性能，因此，结构稳固可靠，承载力大。
（4）、安全可靠
接头设计时，考虑到上碗扣螺旋摩擦力和自重力作用，使接头具有可靠的自锁能力。作用于横杆上的荷载通过下碗扣传递给立杆，下碗扣具有很强的抗剪能力（最大为199kN），上碗扣既是没被压紧，横杆接头也不致脱出而造成事故。
6.3、脚手架搭设范围和高度
为了分散混凝土楼层板面所承受的荷载和便于施工操作，采取了满堂脚手架搭设方式。针对重量较重结构钢梁，可增加脚手架立杆保证施工过程中整体脚手架的安全性。脚手架搭设范围见下图：
整体屋面结构梁由于坡度的变化，所以脚手架搭设时应根据屋面钢梁坡度进行搭设，支撑部分采用可调整支座来调整标高。脚手架搭设最高高度为8.95米，最低点为6.99米。
6.4脚手架搭设及拆除施工工艺
6.5.1落地脚手架搭设工艺流程：基础承载验收，材料准备 定位，设置通长脚手板 纵向扫地杆 立杆 小横杆
大横杆 剪刀撑 连墙杆（加固） 铺脚手板 绑扎安全网 验收，投入使用。
基础承载验收指结构钢筋混凝土顶板必须达到设计强度80%，且不小于20 MPa，（同条件养护混凝土试块试验结果）；定位必须按照使用要求测量出距墙体尺寸。
6.5.2脚手架拆除工艺：拆除程序应遵循由上而下，先搭后拆的原则，即先拆斜撑、拉杆、后拆小横杆、大横杆、立杆。拆除脚手架严禁上下分层同时拆除，必须做到一步一清、一杆一清。拆立杆时要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑时要先拆中间扣件，然后托住中间再解端头扣，所有连墙杆必须随脚手架同步下降拆除，严禁先拆整层连强件，再拆脚手架，必要时应加固后再拆除，必须始终保持脚手架整体稳定性。
6.5、脚手架安全技术措施
6.5.1、脚手架搭设的安全技术措施
搭设在混凝土顶板上的必须保证混凝土强度等级得到设计强度的80%以上。
搭设过程中划出工作标志区，禁止行人进入、统一指挥、上下呼应、动作协调，严禁在无人指挥下作业。未搭设完成的脚手架必须在每天收工前作好拉接，确保脚手架始终处于稳定状态。
在搭设过程中项目部安全员、技术员、分包方安全员必须定时检查，每两步进行一次验收，达到施工要求再进行上层搭设。
6.5.2、脚手架上的施工安全技术措施
严格控制施工荷载，脚手板不得集中堆放，施工荷载保证在设计要求范围内，保证大安全储备。结构施工禁止多层同时作业，各作业平台设置可靠防护栏杆，确保施工通道顺畅。
定期检查脚手架，大风、雨、雪天过后及时进行检查，发现问题和隐患，及时处理，在施工作业前恢复到坚固稳定，不允许私自拆出脚手架及相关配件。
6.5.3、脚手架拆除安全技术措施
拆架前，全面检查待拆脚手架，根据检查结果，拟订作业计划，报请批准，进行技术交底然后进行拆除工作，并拆除脚手架工作范围一切障碍物。拆除圈立施工作业区，周围搭设防护栏杆，竖立警戒标志，地面设置专人指挥，禁止非作业人员通行。
拆除时统一指挥、上下呼应、动作协调，当解开与另一人有关的架子管时必须通知对方，以防坠落伤人，在拆架过程中不得中途换人，如必须换人必须将拆除情况交代清楚方可离开。每天收工前必须将一切不稳定材料清理干净，不得留下隐患部位。
第七章、涂装工序
7.1、除锈
本工程采用机械抛丸除锈，除锈完成后，应会同相关检验人员检验是否达到设计除锈Sa2级，于4小时内喷涂第一道底漆。
7.2、涂装
(1)、涂装施工示意图如下：
1．喷
2．高压油漆输送管
3．气泵
4．油漆吸入软管
5．气管
6．油漆
7．压缩空气储气桶
1
7
5
4
3
2
6
(2)、涂装如下表：
| 禁止条件 | 处理措施 | 禁止施工原因 |
| 1.超过规定涂装时间(除锈后4小时) | 重新除锈 | 因时间间隔太久,构件可能生锈及集尘 |
| 2.环境温度低于5°C或超过50°C | 待恢复常温或移至温度调节符合规定处施工 | 低温:不易干燥,易发生龟裂 高温:易产生气泡与针孔 |
| 3.空气湿度超过85% | 停止施工 | 附着不良并导致起泡生锈 |
| 4.被涂物表面有泥沙、油脂或其他污物附着 | 使用适当电动工具、手动工具、抹布揩试干净,油脂用有机溶剂洗去 | 漆膜会附着不良,易时起泡和生锈 |
| 5.环境灰尘较多 | 停止作业,或在适当遮盖下施工 | 容易引起漆膜的附着不良 |
| 6.被涂表面未按设计规定进行除锈处理 | 按设计规定重新除锈 | 漆膜附着不良 |
| 7.混合型涂料已超过使用时间 | 必须废弃不用 | 降低漆膜的品质与性能 |
| 8.油漆外观不均匀有异物 | 重新充分搅拌混合油漆,仍有异状时废弃不用 | 降低漆膜的品质与性能 |
| 9.下层漆未干 | 待完全干透后再施工 | 易引起下层漆的起皱与剥离 |
| 10.超过规定涂装间隔 | 使用适当工具将漆面磨粗糙 | 降低漆膜间的附着性,容易引起层间剥离 |
| 11.需要焊接部位 | 用胶带粘贴后再施工 | 影响焊接质量 |
| 12.与混凝土接触面或预埋件部分 | 不作涂装 | 无需涂装 |
| 13.高强螺栓连接磨擦面、接全部 | 不得涂装 | 降低抗滑移系数,影响磨擦结合 |
油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。
(4)、涂装检测应特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。
(5)、补漆：
a、预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。
b、油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。
c、油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。
d、补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。
7.3、防火涂料
本工程的防火等级为一级，按照设计要求整个结构的所有钢梁应做耐火保护，耐火极限2小时，采用的防火涂料为厚型防火涂料。
7.3.1、施工配料
本涂料分底料、主料、面料三种。
底料：为双组份，液料：固体料＝2：1。
主料：为双组份，液料：固体料＝10：90。
面料：为单组份，搅拌均匀，方可施工。
7.3.2、施工方法
底料：喷涂或刷涂。
主料：喷涂或抹涂或喷抹结合。
面料：喷涂或辊涂。
7.3.3、施工步骤
（1）底料施工：按底料配比将液料和固体料混合均匀，稠度控制以不发生流挂和下坠为宜。用0.4-0.6Mpa的高压气喷涂或刷涂底料，其方法是用刷子粘上涂料对基面进行点刷，即用漆刷将涂料点戳在钢结构基面上，使钢结构表面产生毛糙，同时底料施工时边搅拌边施工，底料喷涂一道膜厚约0.5mm-1mm。
（2）主料施工：在底料施工24小时后，方可施工主料。主料分液料和固体料(袋装)，配比为：固体料:液料=90:10。施工可采用喷涂、抹涂或喷抹结合的方法进行（稠度可用水调节）。主层料厚度大时，需分几遍做齐，每次喷抹厚度根据施工环境温度、湿度情况而定，一般情况下，首层喷（抹）厚度为8－10㎜，待凉干至七到八成时，再喷抹第二层，直至主层总厚度达到耐火等级要求所需的厚度，待晾干至七到八成时，予以修整。抹涂过程中应严格控制涂层的干湿度，必须由有经验的施工人员担任施工,防止层间结合发生分层，导致脱落。
（3）面料施工：待主料养护到实干后，方可涂刷面料，面料为单组份，搅拌均匀方可涂刷，面料一般涂刷二遍，厚度0.5-1㎜,层间间隔时间为24小时，面料涂完后养护20天方可使用。
（4）涂料厚度
（WH）JA60-4 厚型防火涂料
| 耐火时间（h） | 厚度（mm） |
| 2．0 | 16 |
底料点刷或喷涂一道膜厚约0.5mm，材料用量约0.4kg/m2；
主料首层喷（抹）厚度约为8~10mm，再喷抹第二层达到16mm厚，材料用量约12kg/m2；
面料一般涂刷二遍，厚度0.6mm，材料用量约0.5kg/m2。
7.3.4、施工注意事项
（1）本涂料应现配现用，若出现固化、结块时不得投入使用，刚喷完的涂层应防止雨水冲淋。
（2）搅拌好的涂料，使用中若变稠时，可再加入少量水搅拌均匀后使用。
（3）该涂料为水性涂料，在室外施工时，雨天严禁施工，施工环境温度不得低于4℃。
（4）不需喷涂的部位，要在喷涂前盖住，若万一喷上了，应马上清洗干净。
（5）喷涂机械停止使用后，应立即将设备清洗干净，以备再用。
（6）该防火涂料初期强度较低，容易碰坏，因此在施工安装过程及养护期内应防止震动和碰撞。
（7）防火涂料贮存在室内4℃以上阴凉、干燥、通风的环境下，贮存期十二个月。
第八章、确保安全生产的技术组织措施
8.1、安全管理目标：
(1)、零事故。
(2)、杜绝火灾事故、设备事故。
8.2、安全管理
8.2.1项目经理部成立“安全领导小组”，在施工过程中，正确贯彻国家、省、市及公司有关“安全第一，预防为主”的方针、法令、法规。施工现场严格执行部颁JGJ59-99标准，加强现场施工作业人员安全意识，在保证安全生产的前提下，全面完成任务。
安全领导小组成员
8.2.2根据本工程的特点，安全管理领导小组以国家有关的安全生产法律、标准、规范、规章制度对施工生产的全过程加以监控。项目部建立健全岗位责任制，责任到人。按照“管生产必须管安全”的原则，项目经理为项目安全生产第一责任人，安全员、施工员为安全生产直接责任人，项目经理亲自率领项目部安全人员对施工现场做定期、不定期的安全检查，把检查结果与当月奖金挂钩，实行隐患整改、安全防护、安全措施落实、文明施工列入议事日程，重要、特殊的分部（或分项）工程实施前召开专题会，制定严密的安全技术措施，在布置生产任务的同时应同时计划、同时布置、同时检查、同时总结、同时评比安全工作，使整个工程在施工中伤亡事故为零。
8.2.3新进场工人、转场工作、劳务队伍、应进行岗前三级安全教育。项目部作为第一线的组织部门，应对本项目的操作人员进行工作状况、生产过程、机具设备、操作规程等有针对性的教育，提高自我保护意识，避免在施工中违章指挥、违章操作，没有经过培训的人员不得上岗，教育率应达100%，
8.2.4各专业施工员应对所负责的工程，如：施工生产工艺、施工技术、施工作业环境、分部（或分项）向班组有针对性的安全技术交底并签字。进行交底的目的是为了提高好生产，预防事故的发生，只有这样，才能使当事者引起高度重视，真正起到预防事故的作业。项目部安全监督管理人员必须按照交底内容随时检查，查措施是否有落实，这样，既可查交底的工作情况，又能敦促班组提高安全意识，促使工人按章操作。
8.2.5工程开工时，项目组必须制订防火安全责任制，制度层层落实，作业区、重点防火部位（材料库、气瓶库、）要制定有针对性的防火安全规定和悬挂安全防火警示标志牌，并配备相应的灭火器材。仓库内易燃、易爆物品应有安全防护措施。在施工现场使用的灭火器材必须是经批准的。
8.2.6参加项目施工、操作人员，应做好个人安全防护，统一着装，穿工作皮鞋。
8.2.7良好作业环境能确保生产中的安全，这是文明施工的最基本要求。班组每天下班时，将本班在施工作业中剩余的土头、废料、边角料及时清理干净，重要的设备应用塑料布遮盖，避免脏物侵入，同时，要严格加强现场材料、半成品、设备的堆放、管理，做到经常清理现场，保持场地整洁、文明。
8.3、安全技术措施：
8.3.1高处作业
8.3.1.1高处作业的安全技术措施及其所需料具，必须列入工程的施工组织设计。
8.3.1.2单位工程施工负责人对工程的高处作业安全技术责任，并建立相应的责任制。施工前，应逐级进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品，未经落实时不得进行施工。
8.3.1.3高处作业中的设施、设备，必须在施工前进行检查，确认其完好，方能投入使用。
8.3.1.4攀登和悬空作业人员，必须经过专业技术培训及专业考试合格，执证上岗，并必须定期进行体格检查。
8.3.1.5施工中对高处作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时，必须及时解决；危及人身安全时，必须停止作业。
8.3.1.6施工作业场所所有坠落可能的物件，应一律先进行撤除或加以固定。高处作业中所有的物料，均应堆放平稳，不妨碍通行和装卸。随手用工具应放在工具袋内。作业中的走道内余料应及时清理干净，不得任意乱掷或向下丢弃。传递物件禁止抛掷。
8.3.1.7雨天进行高处作业时，必须采取可靠的防滑措施。水应及时清除。对进行高处作业的高耸建筑物，应事先设置避雷设施，遇有6级以上强风、浓雾等恶劣气候，不得进行露天攀登与悬空高处作业。
8.3.1.8钢结构吊装前，应进行安全防护设施的逐项检查和验收，验收合格后，方可进行高处作业。
8.3.2攀登作业
现场登高应借助建筑结构或脚手架上的登高设施，也可采取载人的垂直运输设备，进行攀登作业时，也可使用梯子或采用其他攀登设施。
8.3.3悬空作业
悬空作业处应设有牢固的立足处，并必须视具体情况，配置防护网、栏杆或其他安全设施。
8.3.3.1悬空作业所有的锁具、脚手架、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或验证方可作用。
8.3.3.2悬空作业人员，必须戴好安全带。
8.3.4防止高空坠落和物体落下伤人
8.3.4.1为防止高处坠落，操作人员在进行高处作业时，必须正确使用安全带。安全带一般应高挂低用，即将安全带绳端挂在高的地方，而人在较低处操作。
8.3.4.2在高处安装构件时，要经常使用撬杠校正构件位置，因此必须防止因撬杠滑脱而引起的高空坠落。
8.3.4.3在雨季，构件上常因潮湿或积水而容易使操作人员滑倒，采取清扫后再安装，高空作业人员必须穿防滑鞋方可施工。
8.3.4.4地面操作人员必须戴安全帽。
8.3.4.5高空操作人员使用的工具及安装使用的零部件，应放入随身佩带的工具带内，不可随便向下丢掷。
8.3.4.6在高空用气割或电焊切割时，应采取措施（如用板挡隔等）防止割下的金属或火花落下伤人或引起火灾。
8.3.4.7地面操作人员，尽量避免在高空作业的正下方停留或通过，也不得在起重机的吊杆和正在吊装的构件下停留或通过.
8.3.4.8构件安装后，必须检查连接质量，无误后，才能摘钩或拆除临时固定工具，以防构件掉下伤人。
8.3.4.9设置吊装禁区，禁止与吊装作业无关的人员入内。
8.3.5施工现场作业
8.3.5.1进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业必须穿防滑鞋、系安全带，凡不适合高空作业的人员，不得从事高空作业。
8.3.5.2施工用机索具施工前由工长带领有关人员进行检验，合格后方可使用。
8.3.5.3遇有6级风以上强风禁止作业。
8.3.5.4吊装作业人员作业中严格执行《安全规程》中“十不吊”规定，吊装前安全员应对作业人员应进行安全教育。
8.3.5.5吊装过程中，应待构件就位后再上前操作，解开构件的吊索时应将安全带系在牢固处，防止空中坠落。
8.3.5.6吊装作业点距离高压线不得小于2m。距低压线不得小于1m，否则应采取措施后方可施工。
8.3.5.7在同一垂直线上，严禁上、下同时施工。
8.3.5.8构件就位应平稳，避免振动和摆动，待构件紧固后方可松开吊索具。
8.3.5.9施工用氧气瓶、乙炔瓶，必须距明火10m以上，２者相距5m 以外，避免曝晒、烧烤，搬动时禁止碰撞，以防发生火灾。
8.3.5.10要使用合格的电气设备，并且有专门的电工负责。
8.3.6雨天施工
⑴、雨天施工时,宜搭设临时防护棚,雨水不得飘落在炽热的焊缝上.如焊接部位比较潮湿, 必须用干布擦净并在焊接前用氧炔焰烤干,保持接缝干燥,没有残留水分。
⑵、吊装时,构件上如有积水、接触泥土及油污等脏物,安装前应清除干净。
⑶、雨天由于空气比较潮湿,焊条储存应防潮并进行烘烤,同一焊条重复烘烤次数不宜超过两次,并由管理人员及时做好烘烤记录。
⑷、如遇上大风天气,构件应立即进行校正，位置校正正确后立即进行永久固定,以防止发生单侧失稳。
8.3.7、施工用电
8.3.7.1现场临时用电气严格按颁标准JGJ46-88的TN-S三相五线制接零保护系统，以三级配电、二级保护的原则实施布线。
8.3.7.2接零：配电中的N线只做为施工设备工作零线，不得将其接入设备不带电的金属壳上。
接地：PE线在施工中只做为设备的保护接零使用，不得将其接入工作零线使用。
重复接地：接地电阻不得大于4Ω，并严格区分N线与保护零线。
8.3.7.3一旦发现线路、电器、机具存在缺陷、损失时，应立即退出，进行更换，不得带病使用。电动机具应进行有效地接零保护，实行“一机”、“一闸”、“一保险”，严禁同一个开关直接控制二台及二台以上的用电设备。
8.3.7.4施工过程需架设临时线路时，应由专职电工进行架设，所架设的线路禁用金属绑扎或绑扎在金属构件上，以防止触电事故的发生。
8.3.7.5配电箱、柜安装位置便于操作、维护，并应在箱柜旁挂设干粉灭火器。
第九章、确保文明施工的技术组织措施
1、现场的施工材料、施工机具、设备摆设应整齐有序。
2、施工现场的“四口”应设保护栏及做好明显标志。
3、施工现场应保持整洁，施工垃圾应当日清理。
4、运输汽车出施工现场前，应清洗不能污染城市道路。
8、施工现场及临设必须设专人清扫，保证整洁。
第十章、确保工期的技术组织措施
10.1、利用项目管理网络技术，科学合理安排施工进度计划：
为了对工期总目标进行宏观控制。实现质量、效益、工期、安全等各项指标。优选施工方案，合理调配人工、材料和机械设备，力求减少投入，增加产出，提高工效。因此合理安排各道工序施工的起始时间及工序搭接，是保证施工进度的关健。
10.2、计划保证：
在施工生产中抓主导工序，组织流水交叉，安排合理各施工程序，做好劳动组织调动和协调工作，通过施工网络节点控制目标的实现来保证各控制点工期目标的实现，从而进一步通过各级控制点工期的实现来确保工期控制进度计划的实现。
10.3、组织保证：
本工程将按我公司成熟的项目法管理，实行项目法施工，建立项目经理责任制，对本工程行使计划、组织、指挥、协调、实施、监督六项基本职能，并在公司系统内选择施工班组，能打硬仗的施工班组承担施工任务。
10.4、实施动态管理的控制手段
施工阶段进度计划的动态控制，是一个循序渐进的过程，项目经理经常地、定期地收集现场施工进度信息，并不断地将实际进度与计划进度进行比较，从中发现实际进度是提前、拖后还是与计划相符，一旦发现进度偏差，首先分析产生偏差的原因，并系统地分析对后续工作产生的影响，在此基础上提出修改措施，以保证项目最终预计工期的实现。
施工进度计划动态控制的主要任务，一是准确、及时、全面、系统地收集、整理、分析进度执行过程中的有关资料，明确地反映施工进度状况，进行必要的检查和监督；二是通过施工进度计划的执行情况，为计划的调整以及如何加强控制提供必要的依据。
Copyright © 2019-2025 51dongshi.net 版权所有
违法及侵权请联系：TEL:177 7030 7066 E-MAIL:11247931@qq.com 本站由北京市万商天勤律师事务所王兴未律师提供法律服务
