混凝土气泡产生的原因及处理方法

一、产生原因

1、原材料方面

(1) 气泡与水泥品种有密切的关联

水泥在生产过程中使用助磨剂(外掺专用的助磨剂,企业有许多，质量之间的差别性也比较大，大多数含有较多的表面活性剂)的作用下，会产生大量的气泡，水泥中碱的含量也比较多，水泥的细度过太细,含气量也会递增。

(2)外加剂的类别与掺量对气泡的产生有较大影响

市场中相对常见的减水剂大多具有引气效果，不同的种类与掺合量都会影响到气泡的数量与大小，而且减水剂的掺量越大影响也就越明显。比方说：聚羧酸减水剂，它的减水组分本身就具备一些引气效果,在混凝土中引入的气泡含量与质量是不稳定的，主要有一些大的有害的气泡会影响混凝土的性能。假如仅仅进行混凝土含气量测试，不对引入的气泡数量和大小进行证明。当含气量满足要求时，也有可能引入的是有害的气泡，这对混凝土的强度与耐久性反而是不利的

(3)掺合料会影响气泡的数量

当砼中水泥的含量能保证砼的强度时，用掺合料代替一部分水泥，可以改善砼的和易性，活性料还对强度有一定的提高,适量的掺合料能改善砼的和易性,所形成的胶合料能够填充骨料间的空隙，减少气泡的生成。但如果加入过量的掺合料会导致砼的粘度增加，影响气泡的排出，因此，砼中掺合料过多是导致气泡产生的因素。

(4)砼的骨料级配不合理

根据粒料级配密实的原理，在建筑施工进行中，材料级配的不合理，粗骨料过多、大小不得当，碎石中针片状颗粒含量较多，以及生产过程中实际用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样组粒料不足以填充粗粒料空隙，就会导致粒料不密实，形成自由的空隙，给气泡的产生提供了条件。

(5)水灰比不合理

水灰比偏大时,会导致水泥浆的浆体无法足够填充到骨料件的空隙中，在水泥用量过少的混凝土拌合物中，由于水化反应耗费用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而使气泡形成的概率增大，这就是用水量较大、水灰比较高的混凝土容易形成气泡的原因。

(6) 混凝土中砂所占比例不理想

混凝土中细砂的比例在35%-60%范围时，细砂的含量越大，混凝土拌合物的抗分离性越差振捣过程越易分层造成上部的气泡更加集中。

(7)坍落度过小或者过大

应该采用尽可能低的坍落度,坍落度一般为120mm-180mm，混凝土拌合物坍落度小于12厘米时，容易形成粗骨料离析，同时不容易振捣密实;坍落度大于22厘米时，不容易排气，在振捣的过程中容易出现分层。

2、施工工艺方面

(1)与混凝土生产搅拌及运输的设备形式与时间有关

搅拌时间的不合理,搅拌时间过短会导致搅拌的不均匀，使气泡产生的密集程度不同。但搅拌的时间过长，又会让混凝土中引入更多的气泡。由于运距过长，混凝土运输车对混凝土的搅拌进程中也会引入较多的气泡。

(2)施工人员擅自往混凝土里加水

混凝土到现场后有时坍落度的损失较大，在场的施工人员一般会加入水来增加混凝土的工作性，但这样会让混凝土水灰比增大，从而影响混凝土的强度与耐久性，使混凝土的孔隙率增大。

(3)模板表面的光滑程度不好

通过现实验证，采用表面光滑的模板时产生的气泡少，当采用表面粗糙的模板时产生的气泡就会多一些。而现场模板在长时间使用的过程中不注意保护，导致表面光滑程度大大降低气泡吸附在模板上，从而难以排出。

(4)脱模剂的选择不妥

由于一些施工单位延用了老的脱模剂，使用的是机械厂回收下来的废机油，这种废机油对气泡具有极强的吸附性，砼内存在的气泡一旦与其接触，就会吸附在模板上面，从而成型在混凝土结构的表面,尤其是温度低时使用这种脱模剂更加不便于气泡排出。也有些脱模剂，即使是水性脱模剂，但是其对混凝土产生的气泡仍具有吸附的作用，使得混凝土里面的气泡没有办法跟随机械振捣，随着模板的接触面逐渐上升。进而无法排出混凝土内部产生的气泡。现场施工时，模板脱模剂假如涂刷不均匀，也会导致气泡的增多。

(5)混凝土振捣不到位

振捣的时间越长(超振)或越短(欠振)以及没有振捣的地方(漏振)都会使混凝土的表面出现气泡缺陷。超振会使混凝土内部微小气泡在机械作用下出现破灭重组，由小变大。欠振和漏振会使混凝土出现不密实，从而导致混凝土出现自然空洞或空气型的不规则大气泡。

(6)混凝土浇筑分层的高度不合理

采用插入式振捣器时,混凝土的分层厚度应该取决于振捣器的长度,分层厚度过大会超出振捣器的有效振捣深度，使里面的气泡不能排出。当分层厚度越大时，混凝土内部的气泡也就越不容易向上排出。

(7)混凝土振捣时振捣器的插入间距偏大

振捣器振捣的有效范围通常是取决于振捣器的直径和功率，现场也要根据混凝土的流动性判定，插入的间距过密形成过振，插入的间距过大等于漏振。

二、解决办法

1.加强配合比试验的管控,要经过理论计算分析和试验来保证混凝土的密实度，并且要充分考虑现场材料质量波动的影响。

2.选择合理的砂率，使细集料能够完全填充粗集料的空隙,使混凝土具有优良的工作性。

3.严格把控材料的质量，控制粗骨料的大小和针片状颗粒的含量，备料时要仔细的筛选，除去不符合要求的材料。

4.选用化学成分质量良好的水泥和外掺剂。在实际的生产中，需要进行水泥与外加剂相容性的试验。选用匹配性较好的材料用于生产。

5.严格把控搅拌的过程,高度重视混凝土的振捣,要选择合适的振捣设备与最佳的振捣时间，合理的振捣半径和频率，插入式振捣器需要快插慢拔。