地管方案方案

一、编制说明

1.1适用范围

本方案仅适用于山东海力化工有限公司10万吨/年原料处理地下管网的施工。该项目地下管道共：3211米，最大管径为：D1220。详细工程量见下表：

螺旋钢管	Q235	D1220*10	m	304
螺旋钢管	Q235	D1020*10	m	96
螺旋钢管	Q235	D762*8	m	11
螺旋钢管	Q235	D377*6	m	160
螺旋钢管	Q235	D325*6	m	610
螺旋钢管	Q235	D820*8	m	8
螺旋钢管	Q235	D720*8	m	13
螺旋钢管	Q235	D273*6	m	480
螺旋钢管	Q235	D480*6	m	370
无缝碳钢管	20#	D219*6	m	384
无缝碳钢管	20#	D108*4	m	200
无缝碳钢管	20#	D159*4.5	m	170
无缝碳钢管	20#	D38*3	m	190
无缝碳钢管	20#	D57*3.5	m	165
无缝碳钢管	20#	D*4	m	50

二、编制依据

2.1招标文件

2.2施工合同及施工技术要求

2.3《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97

2.4《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 

2.5《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236-98

三、施工准备

3.1施工技术准备

3.1.1 所有的施工图纸及使用的国家和业主的标准、规范应准备齐全；对施工图纸进行会审，并对施工人员进行技术交底，并做好详细记录。

3.1.2 具有完整的施工方案并审核、批准合格。

3.1.3 各种工机具的型号、规格、数量齐全，并能保证连续施工作业的要求。

3.2施工现场准备

3.2.1 施工场地内的障碍物应清除、整理平整。

3.2.2 开通施工道路及临时道路。

3.2.3 接通施工用水、用电。

四、施工方法及程序

4.1施工方法

4.1.1机具选择

由于本工程工程量大，土方量大，工程质量要求高，地下水位高，固本工程采用挖掘机4台、推土机2台、装载机1台、自卸汽车2台、8吨吊车2台、25吨吊车1台、电焊机15台、水泵1台。

4.1.2主要施工方法

按照以土方施工和管道安装为主、以溪砂回填和消防栓（箱）安装为辅的指导思想，按照管网交叉重叠处应先下后上的施工工艺进行施工。地槽开挖应根据实际土质情况可以放坡的放坡，不可以放坡的采用钢板挡土板；排水采用各种井和钢管焊接头处挖深放大1.5M做小排水井；回填土采用分层回填并夯实。

4.2施工程序：

五、质量要求和技术措施

5.1质量要求

5.1.1施工人员应认真熟悉施工图纸及施工中采用的标准、规范，并对全部施工人员进行技术交底。

5.12根据工程需要配备的检测工具必须计量检验合格，并在规定的使用期间内。

5.1.3施工过程的质量实行A、B、C三级控制，并严格执行“三检一评”制度，严格按施工图纸及相应的规范施工。

5.1.4进入现场的原材料、设备必须有质量认证书或合格证，并进行检查验收，妥善保管。

5.1.5焊条的保管、烘干、发放应有专人管理，各个环节应有完整的记录。

5.1.6交工资料应及时填写与工程进展同步，并有甲方及监理的签字认可。

5.2 技术措施

5.2.1施工材料

5.2.1.1所有施工材料均应具有质量证明书或合格证，并应符合相应的国家制造标准。

5.2.1.2材料代用时须先取得设计单位书面同意，方可实施。

5.2.1.3材料的搬运须由合格的起重人员执行；使用适当的起重工具。

5.2.1.4材料脆弱部分应特别注意妥善保护。

5.2.1.5材料搬运时，车辆应减速慢行，不可有物件在地面上拖拉或滚动的情形。

5.2.1.6施工现场的材料应按照指定位置进行堆放，并加设保护设施，且不得影响工作或车辆、人员通行。

5.2.1.7所有材料应按大小、重量、规格、材质分类分区放置并加标识牌，贵重物品放于仓库内，并妥善保管。

5.2.1.8碳钢螺栓应加防锈油保护，使用剩余螺栓应及时收回。

5.2.1.9碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。

5.2.1.10管材所有开口应予遮封。

5.2.1.11焊接材料应放置在通风、干燥的地方，设专人进行保管、烘干、发放。

5.2.2 沟槽开挖及回填

5.2.2.1施工排水

5.2.2.1.1排水应输送至抽水影响半径范围以外，不得影响交通，且不得破坏道路、农田、河岸及其他构筑物。

5.2.2.1.2管道未具备抗浮条件时，严禁停止排水，并对排水系统经常检查维护。

5.2.2.1.3排水终止后，排水井及拔除井点管所留的孔洞，应立即用砂、石等材料填实。

5.2.2.1.4在开挖地下水位以下的土方前，应先修建排水井。

5.2.2.1.5配合沟槽的开挖，排水沟应及时开挖及降低深度。排水沟的深度不宜小于0.3m。

5.2.2.2沟槽开挖

5.2.2.2.1管道沟槽底部的开挖宽度，宜按下式计算：

B=D1+2（b1+b2）

式中： B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）

D1——管道结构的外缘宽度（mm）

b1——管道一侧的工作面宽度（mm）（按下表执行）

b2——管道一侧的支撑厚度可取150~200mm

管道结构的外缘宽度D1	管道一侧的工作面宽度b1
D1≤500	300
500＜D1≤1000	400
1000＜D1≤1500	600
1500＜D1≤3000	800

5.2.2.2.2沟槽挖深较大时应按机械性能合理确定分层开挖深度。

5.2.2.2.3沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时应符合下列规定：

1）不得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全。

2）不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志。

5.2.2.2.4当开挖沟槽发现已建地下各类设施或文物时，应采取保护措施，并及时通知有关单位处理。

5.2.2.2.5沟槽开挖质量应符合下列规定：

1）不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。

2）槽壁平整，边坡坡度符合施工规范的规定。

3）沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。

4）槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为±20mm；开挖石方时应为+20mm、－200mm。

5.2.2.3沟槽支撑

5.2.2.3.1钢板桩支撑按具体条件可设计为悬臂、单锚，或多层横撑的钢板桩支撑，并应通过计算确定钢板桩的入土深度和横撑的位置与断面。

5.2.2.3.2支撑应经常检查。当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理。

5.2.2.3.3支撑的施工质量应符合下列规定：

1）支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工方案的规定。

2）横撑不得妨碍下管和稳管。

3）安装应牢固，安全可靠。

4）钢板桩的轴线位移不得大于50mm；垂直度不得大于1.5%。

5.2.2.3.4上下沟槽应设安全梯，不得攀登支撑。

5.2.2.3.5拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的实施细则和安全措施。

5.2.2.3.6钢板桩支撑拆除时应符合下列规定：

1）回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩。

2）钢板桩拔除后应及时回填桩孔。

5.2.2.4管道交叉处理

5.2.2.4.1给水管与其他管道相碰时，应遵循有压管让无压管，小管让大管的原则处理。

5.2.2.5沟槽回填

5.2.2.5.1管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填，回填时应符合下列规定：

1）砖、石、木块等杂物应清除干净。

2）采用明沟排水时，应保持排水沟畅通，沟槽内不得有积水。

3）采用井点降低地下水位时，其动水位应保持在槽底以下不小于0.5m。

5.2.2.5.2压力管道沟槽除管道接口外在回填0.5米后进行水压试验，合格后及时做防蚀套管再回填其余部分。

5.2.2.5.3回填土时应符合下列规定：

1）槽底至管顶以上50cm范围内回填溪砂，并不得含有机物以及大于50mm的砖石等硬块，在抹带接口处，防离绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填。

2）回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。

3）回填土每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定，对一般压实工具、铺土厚度按下表执行。

压实工具	虚铺厚度（mm）
木夯、铁夯	≤20
蛙式夯	20~25
压路机	20~30

5.2.2.5.4回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管节及其接口，并应符合下列规定：

1）根据一层虚铺厚度用量，将回填材料运至槽内，且不得在影响压实范围内堆料。

2）管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上，回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。

5.2.2.5.5沟槽回填土的压实应符合下列规定：

1）回填压实应逐层进行，且不得损伤管道。

2）管道两侧和管顶以上50cm范围内应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm。

3）同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高度时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行，当管道基础底面不在同一高度时，应先回填基础较低的沟槽，回填至较高基础底面高度后，再按上述规定回填。

4）分段回填压实时，相邻段的接茬应呈梯形且不得漏夯。

5）采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，采用压路机时，碾压的重叠度不得小于20cm。

6）采用压路机等压实机械压实时，其行驶速度不超过2km/h。

5.2.2.5.6管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于87%，其他部位回填土的压实度应符合下表：

由路槽底算起的深度范围(cm)	道路类别	最低压实度（%）
		重型击实标准	轻型击实标准
≤80	临时路及主干路	95	98
	次干路	93	95
	支路	90	92
＞80~150	临时路及主干路	93	95
	次干路	90	92
	支路	87	90
＞150	快速路及主干路	87	90
	次干路	87	90
	支路	87	90

5.2.2.5.7没有修路计划的沟槽回填土，在管道顶部以上高为50cm，宽为管道结构外缘范围内应松填，其压实度不应大于85%，其余部位不应小于90%，处于绿地范围内的沟槽回填土，表层50cm范围内不宜压实但可将表面整平，并且预留沉降量。

5.2.3 管道安装与铺设

5.2.3.1一般规定

5.2.3.1.1管道及管件采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时轻放，倒运时应垫稳、绑牢，不得相互撞击，接口及钢管的包覆层应采取保护措施。

5.2.3.1.2管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，沟内运管不得扰动天然地基。

5.2.3.1.3管道地基应符合下列规定：

    1）采用天然地基时，地基不得受扰动。

2）槽底为岩石或坚硬地基时，应按设计规定施工，设计无规定时，管身下方应铺设砂垫层，其厚度符合下表：

管子种类	管径
	≤500	＞500，且≤1000	＞1000
金属管	≥100	≥150	≥200

        3）当槽底地基土质局部遇有松软地基、流砂、溶洞、墓穴等，应与设计单位商定处理措施。

5.2.3.1.4合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻管道。

5.2.3.1.5管道安装时，应随时清扫管道中的杂物， 管道暂时停止安装时，两端应临时封堵。

5.2.3.1.6当地面坡度大于18%，且采用机械法施工时，施工机械应采取稳定措施。

5.2.3.1.7管道上采用的闸阀，安装前应进行启闭试验，并宜进行解体检验。

5.2.3.2钢管安装

5.2.3.2.1管道质量应符合下列要求：

1）管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。

2）管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷，内部应保持清洁，无异物。

3）直焊缝卷管、管节几何尺寸允许偏差应符合下表：

项目	允许偏差（mm）
周长	D≤600	±2
圆度	管端0.005D, 其他部位0.01D
端面垂直度	0.001D 且不大于1.5
弧度	用弧长πD/6的弧形板测量于管内壁或外壁纵缝处形或间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4距管端200mm，纵缝处的间隙不应大于2。

4）同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。各管节连接时，其纵向焊缝必须相互错开，且必须避开支管接口。

5.2.3.2.2管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外包覆层材料的种类及下管方法确定。

5.2.3.2.3管节焊接前应修口、清根，管端端面坡口角度钝边间隙，应符合下表规定，不得在对口间隙夹焊条或用加热法缩小间隙施焊： 

                                                                   

单位：mm

修口行式	间隙b（mm）	钝边P（mm）	坡口角度α（°）
壁厚
4～9	1.5～3.0	1.0～1.5	60～70
10～26	2.0～4.0	1.0～2.0	60±5

5.2.3.2.4对口时应使内壁齐平，当采用300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚且不得大于2mm。对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：

1）纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆45°左右处。

2）纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开间距不得小于100mm；当管径大于或等于600mm时，错开间距不得小于300mm。

3）直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm。

4）管道任何位置不得有十字焊缝。

5.2.3.2.5不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm，不同管径的管节对口时，当两管径相差大于小管管径的15%，可用渐缩管连接，渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。

5.2.3.2.6管道上开孔应符合下列规定：

1）不得在管的纵向、环向焊缝处开孔。

2）管道上任何位置不得开方孔。

3）不得在短节上或管件上开孔。

4）支管开孔不得小于支管相接端的内径，但不得大于支管内径4.8mm。

5）支管补强板与钢管焊接之前，应先开一至二个6.4mm的管牙孔，作为焊接时的排气孔和试压接孔；补强板与钢管之间必须尽量紧密贴合，其间隙最大不得超过1.6mm。

5.2.3.2.7直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。

5.2.3.2.8钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应对称施焊，且不得点在纵向焊缝处，点焊长度及间距如下表：

管径（mm）	点焊长度（mm）	环向点焊点（处）
350～500	50～60	5
600～700	60～70	6
≥800	80～100	点焊间距不宜小于400mm

5.2.3.2.9管径大于800mm时，应采用双面焊。

5.2.3.2.10管道对接时，环向焊缝的质量应符合下列规定：

1）检查前应清除焊缝渣皮、飞溅物。

2）应在水压试验前进行外观检查。

3）管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。

4）焊缝外观质量应符合下表：

项目	技术要求
外观	不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡。
宽度	应焊出坡口边缘2~3mm。
表面余高	应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm。
咬边	深度应小于等于0.5mm，焊缝两边侧咬边，总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm。
错边	应小于等于0.2t，且不应大于2mm。
未焊满	不允许。

5）进行无损探伤检验时，取样数量与要求等级应按设计规定进行。

6）不合格的焊缝返修次数不超过三次。

5.2.3.2.11管道法兰连接应符合下列规定：

1）法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%，且不应大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%。

2）同一规格的法兰应使用相同规格的螺栓，其安装方向应一致；螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外。

   3）与法兰接口两侧相邻的第一和第二各焊口，待法兰螺栓紧固后方可施工。 

5.2.3.2.12管道安装前应先检查管节的包覆层，合格后方可下管。钢管道安装允许偏差应符合下表：

项    目	允许偏差（mm）
	无压力管道	有压力管道
轴线位置	15	30
高程	±10	±20

5.2.4阀门安装

5.2.4.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。

5.2.4.2阀门与管道以法兰相连时，阀门应在关闭状态下安装。

5.2.4.3阀门的阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

5.2.4.4安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。

5.2.5消防栓、箱安装

5.2.5.1消防栓、箱在安装之前，应先检查其合格证，并对其外观进行检查。

5.2.5.2消防栓、箱的位置应严格按设计图纸布置，不得擅自改动。

5.2.5.3消防箱基础施工应严格执行规范及图纸要求。

5.2.5.4消防栓安装应注意其垂直度要求。

5.2.6焊口、管件防蚀包覆

5.2.6.1防蚀包覆应在管道水压试验合格后进行。

5.2.6.2防蚀包覆前，应对焊口、管件进行除锈，达到ST3级。

5.2.6.3包覆层与原管道包覆层的结合应平缓、严密，不得有漏包之处。

5.2.6.4包覆层外表面应平滑，其凹凸度应符合设计要求。

5.2.7管道试验与清洗

5.2.7.1管道试验应具备的条件

5.2.7.1.1管道安装检查合格，且应按规定回填土。

5.2.7.1.2试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象。

5.2.7.1.3试验管段不得采用闸阀作堵板，不得有消火栓等附件。

5.2.7.1.4试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，量程为1.6Mpa。

5.2.7.1.5水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。

5.2.7.2试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压，浸泡时间为24小时。

5.2.7.3管道水压试验时应符合下列规定：

5.2.7.3.1管道升压时，气体应排除干净。

5.2.7.3.2应分级升压，每升一级对管道进行一次检查，当无异常现象时，再继续升压。

5.2.7.3.3试验时，后背顶撑，管道两端严禁站人。

Ⅳ　试验时严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷应作出标记，卸压后修补。

5.2.7.4管道水压试验的试验压力符合下表：（MPa）

管材种类	工作压力P	试验压力
钢管	P	P+0.5且不应小于0.9

5.2.7.5水压升至试验压力后，保持恒压10分钟，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。

5.2.7.6 冲洗

5.2.7.6.1管道水压试验后，应进行冲洗。

5.2.7.6.2冲洗时以流速小于1m/s的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。

5.2.7.6.3冲洗时应保证排水管路畅通安全。

5.2.7.6.4管道应采用含量不低于20mg/t氯离子浓度的清洁水浸泡24小时，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。

六、劳动力动员计划

序 号	工         种	人    数	备    注
1	管工	10
2	电焊工	20
3	汽焊工	4
4	起重工	4
5	测量工	1
6	探伤工	2
7	力工	10
合         计		51

七、施工机具计划 

序号	设备名称	规格型号	单位	数量	产地	出厂时间	状况	现所在地	本公司编号	备注
1	挖掘机		台	3			良好
2	推土机		台	1			良好
3	装载机		台	1			良好
4	自卸汽车		台	1			良好
5	吊车	8T	台	2			良好
6	吊车	25T	台	1			良好
7	电焊机		台	22			良好
8	水泵		台	1			良好
9	水准仪		台	2			良好
10	经纬仪		台	1			良好
11	角向磨光机	φ125	台	10			良好
12	手动试压泵		台	2			良好
13	电动试压泵		台	1			良好

八、安全措施及文明施工

8.1合理布置和管理施工现场，合理设置防护围栏、妥善保护电源。

8.2建立安全责任制及岗位责任制。

8.3坚持“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守“安全生产十不准”和“安全操作技术规程”。

8.4坚持每周一安全例会，有针对性的进行安全教育。

8.5进入施工现场的人员，必须穿戴好劳保防护用品。

8.6进入施工现场的施工机械认真检查，不得“带病”作业。

8.7加强对职工的安全教育，提高工人安全自我防护意识。

8.8注意安全用电，施工用电按照GBJ46-88要求，并且各电力设备、工具配置漏电保护装置、防尘处电事故的发生。

8.9做好安全检查和安全防护设施检查，任何防护设施未经有关部门批准，不得随意拆除。

8.10本施工现场设置必要的安全标志，警示牌。

8.11施工现场要平整干净，道路要畅通并排水良好，机具、材料、成品及半成品按要求存放，并有保护措施避免损坏。

8.12施工现场要经常清理，做到工完料净场地清。

8.13严格按施工总平面布置图要求布置临时生活、生产设施，不得擅自变更。

8.14搬运管材等物件时，应小心磕碰。

8.15未尽事宜，执行《炼油、化工施工安全规程》HGJ233-87、SHJ505-87的有关规定及其他安全施工规程。 

8.16风险因素评价分析及防范措施

危险因素	可能导致的事故	危险级别	防范措施
挖掘机作业时场地坡度太大	机械伤害	一般	项目部按要求进行安全教育，现场检查把关
挖掘机作业时离所挖沟槽距离太近	坍塌	一般	项目部按要求进行安全教育，现场检查把关
挖掘机作业时下面有人	物体打击	一般	强化职工安全意识，项目部监督检查到位。
起重钢丝绳及绳卡不符合要求	起重伤害	重大	按规定现场检查把关
吊装作业未设警戒区或警戒区不符合要求	起重伤害	一般	现场检查
吊运物长时间空中停留且下方有人	起重伤害	重大	强化职工安全意识，项目部监督检查到位。

目录

一、编制说明    1

二、编制依据    1

三、施工准备    1

四、施工方法及程序    2

五、质量要求和技术措施    4

六、劳动力动员计划    14

七、施工机具计划    15

八、安全措施及文明施工    16