泵送混凝土浇筑

系用固定式混凝土输送泵通过管道直接将混凝土送入基础或结构模板内浇筑。本工艺具有机械化程序和效率高，用工少，劳动强度低，施工速度快，设备投资较泵车输送浇筑工艺少，所需的支承结构简单，节省材料，可降低施工成本等优点。本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇结构应用固定式混凝土泵浇筑工程。

1、材料要求

1.1水泥：用42.5R或52.5R普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥或粉煤灰水泥，进场时，必须有质量合格证。

1.2砂：宜用中砂，要求通过0.315mm筛孔的占15％－30％；含泥量小于5％，砂率宜控制在40％－50％。

1.3石子：用卵石或碎石，粒径一般不得超过管径的1／3－1／4（如管径为150mm，粒径宜为5－40mm；管径为125m，粒径宜为5－30mm），最大粒径不应大于40mm，含泥量小于1％。

1.4粉煤灰：用工业Ⅱ级粉煤灰，细度0.080mm方孔筛筛余不大于8％。

1.5外加剂：用木钙或其他NNO、UNF减水剂，应符合有关标准的规定。

2、主要机具设备

主要机具设备有：HB型混凝土输送泵、自卸翻斗汽车、空气压缩机、插入式混凝土振动器、12″－15″活扳手、电工常规工具、机械维修常规工具、对讲机、铁锹、铁钎等。

3、作业条件

3.1编制泵送浇筑作业方案，确定泵车型号、使用数量；配备搅拌运输车数量、行走路线、布置方式、浇筑程序、布料方法。

3.2灌注混凝土前的各道工序，经隐、预检合格并办理验收手续。

3.3全套混凝土搅拌、运输、浇筑机械设备经试车运转均处于良好工作状态，并配备足够的泵机易损零件，以便出现意外损坏时，及时检修；电源能满足连续施工的需要。

3.4现场已准备足够的砂、石子、水泥、掺合料以及外加剂等材料，能满足混凝土连续浇筑的要求。

3.5模板内的垃圾、木屑、泥土、积水和钢筋上的油污等已清理干净；木模在混凝土浇筑前洒水湿润，钢模板内侧刷隔离剂。

3.6根据现场实际使用材料和含水量及设计要求，经试验测定，试验室已开具泵送混凝土配合比。

3.7浇筑混凝土必须的脚手架和马道已经搭设，经检查符合施工需要和安全要求。混凝土搅拌站至浇筑地点的临时道路已经修筑，能确保运输道路畅通。

3.8泵送操作人员经培训、考核合格，可持证上岗；对全体施工人员进行细致的技术交底。

4、施工操作工艺

4.1用固定式混凝土输送泵泵送混凝土前，应先选好泵机位置，使泵机距浇筑地点最近，附近有水源和电源，无障碍物，以便于运送混凝土的汽车行走喂料。混凝土由设在工程附近的集中搅拌站直接供应，或用翻斗汽车从较远的集中搅拌站将混凝土运到泵机处供应。

4.2泵送管道的铺设应注意以下几点：（1）管道的配置应最短，尽量少用弯管和软管，避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管不得超过180°；（2）泵机出口应有一定长度的水平管，然后再接弯管；（3）管路布置应使泵送的方向与混凝土浇筑方向相反，使在浇筑过程中容易拆除管段而不需增设管段；（4）输送管道不得放在模板、钢筋上，以避免振动产生变形，应用支架、台垫或吊具等支承并固定牢固；（5）当管路向下配管时，应在转弯处设置气门。

4.3泵送前要对泵机进行全面检查，进行试运转及泵送系统各部位的调试，检查输送管道辅设是否合理、牢固，以保证泵送期间运转正常。

4.4泵送混凝土的性能要求与混凝土泵车输送工艺相同。刚开始泵送混凝土时，应缓慢压送入模，同时应检查泵机是否运转正常，管道接头是否严密，有无漏气、漏浆、漏水，如有异常情况，应停泵检查，修理好后再转入正常工作。

4.5泵送浇筑大体积基础，应分块分层进行用钢管退缩布料，每层高约900mm，每次浇筑宽1.5m左右，以一定的坡度循序推进（见图），从A到B，每层保持盖住下层混凝土不超过初凝；为防止混凝土自流，使表面不平，采用支设模板隔挡（见图），每段浇筑完后，立即拆除支挡模板。

4.6浇筑混凝土落灰高度不宜超过2m，如超过2m，应先铺一层10cm厚的原混凝土配合比无石子的砂浆。

4.7泵送混凝土应连续浇筑，如混凝土供应不上，暂时中断泵送时，应每隔10min反泵一次，使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的可泵性，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。

4.8泵机作业完成，应立即将泵罐和管道清洗干净。清洗管道可用压缩空气输入管道清洗，其压力不应超过0.7Mpa。

5、质量标准

5.1泵送混凝土必须计量准确并用机械搅拌，搅拌时间要符合施工规范的规定。

5.2混凝土的坍落度宜为8－18cm，各罐拌合物的坍落度应均匀。

6、成品保护

6.1混凝土表面泌水和浮浆应排除，待表面无积水时，宜进行二次压实抹光。

6.2泵送混凝土一般掺有缓凝剂，宜在混凝土终凝后才浇水养护，并应加强早期养护。

6.3泵送混凝土水泥用量较大，对厚大体积混凝土，宜进行保温养护，以控制温度与收缩裂缝的出现。

7、安全措施

7.1泵车浇筑混凝土，泵车外伸支腿底部应设木板或钢板支垫，以保稳定；泵车离未护壁基坑的安全距离应为基坑深再加1m；布料杆伸长时，其端头到高压电缆之间的最小安全距离应不小于8m。

7.2泵车布料杆采取侧向伸出布料时，应进行稳定性验算，使倾覆力矩小于反倾覆力矩。严禁利用布料杆作起重使用。

7.3泵送混凝土作业过程中，软管末端出口与浇筑面应保持一定距离，防止埋入混凝土内，造成管内瞬时压力增高，引起爆管伤人。

7.4泵车应避免经常处于高压下工作，泵车停歇后再启动时，要注意表压是否正常，预防堵管和爆管。

7.5拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。

7.6清管时，管端应设安全挡板，并严禁在前方站人，以防喷射伤人。

7.7清洗管道可用压力水冲洗或压缩空气冲洗，但二者不得同时使用。在水洗时，可中途改用气洗，但气洗中途严禁转换为水洗。在最后10m应将泵压或压缩机压力缓慢减压防止出现大喷爆伤人。严禁用压缩空气清洗布料杆。

8、施工注意事项

8.1泵送混凝土采取在现场外运送混凝土时，要组织好混凝土汽车输送，保持优先装混凝土，交通畅通无阻，同时运距不宜过长，以免混凝土离析影响泵送。如运输过长，最好能进行二次搅拌。

8.2搅拌站混凝土生产能力与泵的输送能力要相适应，以保证连续浇筑，避免间歇。

8.3泵机料斗前应设专人值班，拾出拌合物中的大石子和杂物。在泵送过程中，料斗中的混凝土量保持不低于上口20cm，以免泵机吸入率低，以至吸入空气，形成阻塞。

8.4泵送混凝土由于一次浇灌量大，速度快，混凝土流动性高，再加上振动混凝土产生较大的水平推力，故对模板的支设，钢筋的绑扎、架立，应比通常更牢固。

8.5夏季施工时对曝晒管道应采取覆盖、淋水降温等措施，防止混凝土坍落度损失过大；冬期施工要有防冻措施，如用3－4层草袋包扎管道等。

8.6混凝土在输送过程中，常会发生管道堵塞事故，主要原因有：（1）骨料级配不合理，混有超径石子；细骨料用量太少；（2）混凝土配合比不合理，水泥用量过多，水灰比太大，或坍落度太小；（3）管道敷设不合理，管道弯头过多，水平管长度太短，管道过长或固定不牢；（4）泵送停歇时间过长，管道中混凝土发生离析。防治管道堵塞措施一般是：（1）选用可泵性的材料和级配，严格控制混凝土配合比计量准确，严禁在料斗内加水，使混凝土坍落度不发生较大的变化；（2）在料斗上加装金属滤网，不使过大的石子和异物进入料斗；压送前用砂浆润滑管道；（3）用翻斗车运输时，运输速度要使混凝土在搅拌1.5h内泵送完毕，最好经二次搅拌后再喂入料斗内；（4）泵机操作时，如发现泵压升高，管路发生抖动现象，应对管路中的弯管、锥开管等易堵塞部位，用木槌敲击；放慢压送速度，或使泵进行逆转（反泵）将混凝土抽回料斗，搅拌后再压送；（5）如发生堵塞，可采取侧车回流与缩短活塞行程强力压送的办法；同时对丫形管、弯管或变径管、软管等进行检查，迅速排除故障。

8.7在泵送过程中有时发生爆管，其防治措施是：混凝土坍落度应符合泵送要求；避免使用有裂缝或表面凹陷的管子，加强输送管的管理，定期更换；配管连接必须符合规定。