装配式盖梁湿接缝吊模浇筑施工工法

1.前言

目前而言,装配式盖梁湿接缝施工往往采用下部立柱支撑+上部贝雷架结构或满堂支架的传统体系(以下简称传统体系)。传统体系不仅搭设需要花费大量的人力、物力,由于盖梁安装高程以及原地面高程不一,每一跨盖梁所需钢管立柱长度不一,不可周转使用,或需采取其它垫高措施。势必会增加垫高连接处的不稳定因素和造成大量材料浪费。因此,为优化城市高架桥装配式盖梁湿接缝连接做法,标准化可循环吊架和定型钢模板组合而成的吊模体系的施工方法应运而生。

2.工法特点

本工法主要是适用于大体积预制盖梁分节预制安装技术,面临严寒地区、高震区、地势不平坦等恶劣环境下如何解决和保证大构件、大跨径及带有预应力的预制构件湿接缝连接处质量问题。该工法特点主要有以下几点：

2.0.1采用标准化可循环吊架和定型钢模板组合而成的吊模体系，节约了施工周期，提高了模板周转率。

2.0.2采用吊模体系浇筑工艺，节约了传统体系所需的钢管支架，节约了成本。

2.0.3采用吊模体系浇筑工艺，盖梁湿接缝拆模后混凝土达到了清水混凝土的效果，造型美观，提升了预制构件连接质量品质，满足功能需要，为大力推进装配式施工技术提供了技术支撑方式。

2.0.4该施工工艺构件采用工厂集中制作,减少了现场加工所需作业面,减少建筑垃圾,节约施工用电,降低了噪音和光污染。

3．适用范围

本工法主要是适用于在面临严寒地区、高震区、地势不平坦等恶劣环境下如何保证大构件、大跨径及带有预应力的预制构件湿接缝连接处质量问题的大体积预制盖梁分节预制安装技术。

4．工艺原理

在湿接缝处利用4根分段的16号工字钢搭设在盖梁顶部,作为横向主梁，主梁上面搭设上面搭设2根14a号双槽钢作为纵向主梁,纵向主梁两端应伸出盖梁截面最宽处100mm。横向主与纵向主梁交接处利用预先焊接的限位板。盖梁底部同样设置2根14a号双槽钢作为横向主梁,上下双槽钢主梁通过4根精轧螺纹钢吊杆以及配套垫块和高强度螺栓进行连接,形成一个吊架平台。底部再设置4根14a号双槽钢作为纵向分配梁，分配梁上铺设10mm厚定型钢模板兜底。通过调整锚板紧固件,使吊架平台底口紧贴盖梁底口混凝土，满足施工所需的强度、刚度、稳定性要求。整个体系轻便,人工施工方便。

5．施工工艺流程及操作要点

施工工艺流程为：预制盖梁临时支撑搭设→立柱与盖梁接触面凿毛处理→搭设座浆挡板→调节垫块找平→盖梁拼装→墩柱顶部坐浆→盖梁就位与校正→套筒注浆连接→吊架平台安装→湿接缝钢筋安装→定型钢模板安装→湿接缝混凝土浇筑及养护。

5.1 预制盖梁临时支撑搭设

在距盖梁投影下设置钢支墩，根据现场实际情况，钢支墩全部坐落于既有路面上，钢支撑沿长方向纵向布置，保证支撑稳固，底部放置20mm钢板或路基箱作为基础，扩散钢支撑钢管底部集中应力。盖梁安装前对盖梁悬挑支撑位置计算砂桶高度，按照砂桶预压实验数据对砂桶进行调整，确保盖梁安装后可以到达设计高度。根据测量复测结果安装墩顶调节钢板，保证支撑钢板高差不大于2mm，砂桶高差不大于2mm，并测量钢板和砂桶的相对高程，保证与设计一致。

图5.1-1临时支架示意图

5.2立柱与盖梁接触面凿毛处理

施工前先将与砂浆接触的混凝土界面进行凿毛清理，将其表面浮尘、油污、松动颗粒等清理干净，并用水充分润湿，但不得存在积水。凿毛要轻微细致，深度控制在10mm即可以达到要求效果，同时把混凝土表面浮浆及松软层全部剔除掉，大部分露出粗骨料。凿毛过程中尽量控制对粗骨料的破损，施工完后对其冲洗确保其根部干净无浮浆无积水，凿毛最大的减少对钢筋的扰动和破坏。已经完成的凿毛位置防止残渣和木屑等杂物进入，做好预防和及时打扫。

5.3搭设座浆挡板

座浆施工采用定制的挡板，采用角钢形成抱箍，高度约7cm，挡板下部要用T型板支撑，T型板用螺栓固定于立柱顶部预留的螺栓孔上，螺栓孔为条形，可通过螺栓孔调节伸出立柱顶面的高度。调节至设计标高后，放置调节垫块，即可进行座浆料的拌制、浇筑。

图5.3-1坐浆挡板

5.4 调节垫块找平

在墩柱顶面上划出安装的十字中心线，复测墩柱顶面标高。根据墩柱顶标高及预制盖梁高度，调整柱顶钢垫板标高，确保盖梁安装后标高符合设计要求根据立柱顶标高及盖梁预制构件高度，调整墩柱顶面钢垫板标高，确保盖梁安装后标高符合设计要求。初调主要通过墩柱顶面放置的2cm厚钢板（通过2mm薄钢板进行调整）。由吊机将盖梁缓慢放置立柱顶面钢板上，由测量人员检测盖梁空中姿态的偏位、垂直度及标高，初步调试到位后将盖梁吊起，准备开始座浆施工。

5.5盖梁拼装

临时支撑墩安装完成后，进行相关支架验收检查，验收合格后进行第一节段盖梁吊装，到达设计位置后履带吊缓慢下落吊钩，将盖梁落至距预埋钢筋5-10cm后悬停，将套筒与钢筋位置精确对位再将盖梁下放。下放到位后观测盖梁与钢板是否紧密贴合，盖梁预拼装后不能直接吊起进行坐浆。要等待30min将砂桶的压缩量消除，测量压缩量与实验压缩系数的差值，再进行坐浆施工，避免坐浆后砂桶出现沉降导致盖梁有细微倾斜，导致坐浆面开裂。预压结束后对盖梁高程及横坡、平面位置进行测量，保证盖梁安装位置及高程精准。按此步骤吊安装第二节段盖梁。

5.6墩柱顶部坐浆盖梁预压结束后将盖梁缓慢提升，再次清理墩柱顶面并湿润接合面，安装橡胶圈、钢垫板，橡胶圈在下必须高出钢板＞5cm。然后拌制坐浆砂浆，砂浆采用M60灌浆料按水胶比0.13采用手持搅拌机拌制，手持搅拌机转速≥1000rps，搅拌时间为从投料完毕开始计为4 分钟(低速1分钟，然后停机将桶壁、桶底粘附的干灰刮下，再高速3分钟)，拌制后静置2min将砂浆内气泡充分排出。将静置后后砂浆均匀铺在墩柱顶面，砂浆厚度要在2cm厚调节钢板面以上3-5mm，保证在盖梁安装时结合面铺满砂浆，在每根墩柱预留钢筋上套上止浆垫，止浆垫能对灌浆套筒紧密贴合，防止在灌浆过程中浆液流出。灌浆施工时，要在30min之内坐浆完毕，环境温度不宜低于5℃，且应不宜高于35℃，低于0℃时不得施工。

5.7盖梁就位与校正

盖梁位置校正通过在立柱顶面放置2个2cm厚调节垫块，测量复核2个调节垫块的顶面标高，确保标高满足设计要求。若出现标高控制不到位现象，使用2mm厚钢板作为调整垫块，通过增加或减少垫块厚度来确保标高满足要求。盖梁底部套筒预埋周围沿立柱轮廓线弹墨线划定安装参照，吊车吊装就位后，使用缆风绳牵扯微调确定平面位置。盖梁就位后，需进行安装施工的轴线复核。

盖梁轴线标高必须校正到位，待座浆料达到强度后，可以对座浆挡板进行拆除，并准备开始套筒灌浆灌浆施工。

5.8套筒注浆连接

在坐浆层强度达到35MPa后，拆除止浆槽等辅助设备，进行灌浆套筒灌浆。注浆管、出浆管均按照灌浆套筒内口丝纹加工的PVC管接出在盖梁顶部，注浆管与出浆管预制时做好区分标记，单根灌浆套筒注浆管与出浆管按组整齐排列。注浆由一侧一次向另一侧推进，待出浆口出浆稳定，充分排出套筒内气体，浆液与进浆口一致时，注浆口采用土工布封堵，单个灌浆套筒灌浆完成，30min内观测出浆口浆液面下降情况，出现不饱满，及时补浆。

5.9吊架平台安装

预制盖梁节段全部安装到位后,在盖梁与墩柱之间灌浆套简与套简灌浆料组合体系以及垫层砂浆同条件试块强度达到设计的80%后即可进行湿接缝作业,预制盖梁湿接缝采用标准化可循环吊架和定型钢模板组合而成的吊模体系。

在湿接缝处利用4根分段的16号工字钢搭设在盖梁顶部,作为横向主梁，主梁上面搭设上面搭设2根14a号双槽钢作为纵向主梁,纵向主梁两端应伸出盖梁截面最宽处100mm。横向主与纵向主梁交接处利用预先焊接的限位板。盖梁底部同样设置2根14a号双槽钢作为横向主梁,上下双槽钢主梁通过4根精轧螺纹钢吊杆以及配套垫块和高强度螺栓进行连接,形成一个吊架平台。底部再设置4根14a号双槽钢作为纵向分配梁，分配梁上铺设10mm厚定型钢模板兜底。通过调整锚板紧固件,使吊架平台底口紧贴盖梁底口混凝土,并设置10t的预紧力。

5.10湿接缝钢筋安装

两节预制盖梁中间部分采用双面焊焊接长度不小于5d，操作困难地方采用单面焊焊接长度不小于10d。钢筋主筋连接完成后安装预应力管道、穿束钢绞线，预应力管道采用熟料波纹管，波纹管对接接头采用胶带进行缠绕，保证后续施工不漏浆，波纹管接头采用较设计大一个型号的同规格同厂家波纹管，波纹管连接长度要达到设计波纹管管径的5-7倍，管道定位采用间距40cm的“井字形”定位架进行定位，定位过程严格按照规范要进行监控，偏差控制在盖梁梁宽方向±10mm，盖梁高方向±10mm。

5.11定型钢模板安装

预制盖梁湿接缝钢筋验收通过后,拼接缝施工宜采用定型模板,先进行侧面钢模板安装,模板安装允许偏差应控制在规范允许范围内。根据厂家提供的紧固件及螺栓。将相邻钢模板牢固连接在一起,浇注混凝土之前应进行检查。定型钢模板安装前应涂刷脱模剂,脱模剂宜采用水性脱模剂,脱模剂应涂刷均匀。

5.12湿接缝混凝土浇筑及养护

钢筋及预应力安装完成后，安装侧模、对拉杆加固系统，侧模模板包裹既有混凝土面，无需安装内撑杆件，且能保证与吊装盖梁线性一直无错台。混凝土采用低收缩C60混凝土，浇筑前将预制盖梁进行湿润，浇筑分层厚度不得大于30cn，浇筑到盖梁顶，待混凝土初凝后浇筑以上背墙部分。收面完成覆盖塑料薄膜、其上覆盖土工布并及时洒水养护，专人定时养护，保证养护效果，防止开裂。