（完整版）隧道质量通病处理方法（隧道篇）

隧道质量通病处理方法（隧道篇）

一、开挖及初期支护中的质量通病的表现、原因及防治措施

1、超欠挖

1.1 原因分析

①测量放样不精确；

②岩石隧道爆破施工未到位或围岩坍落；

③挖掘机开挖时直接开挖到设计预留的开挖轮廓边缘；

④地质情况较差、土体垂直节理发育、稳定性差、局部出现坍塌；

⑤掌子面开挖后架设拱架前不进行初喷,导致粉质黄土失水松散掉块；

1.2 防治措施

①测量放样时要精确标出开挖轮廓线，在开挖过程中控制好开挖断面，做到测量精确；② 岩石隧道爆破开挖时要严格按照爆破施工技术交底进行提前准备，精确控制好炮眼间距，并严格按照技术参数装入药量，不能忽多忽少；

③ 在开挖过程中还需根据实际情况确定预留变形量，应将施工中可能发生的围岩变化情况（掉块或坍落）进行考虑；

④ 在施作超前小导管时要控制好外插角，防止因外插角过大造成超挖；预留开挖轮廓边缘线，在开挖过程中采用人机配合，避免机械开挖造成超、欠挖现象；

⑥地质情况较差、局部出现坍塌时根据实际情况尽快施作初期支护进行封闭处理；⑦ 开挖到设计轮廓线位置后立即进行初喷封闭开挖面，再架设型钢拱架；2、黄土隧道开挖后的坍落

2.1 原因分析

黄土隧道开挖后裂缝发育较快，若为富水地段，在自重作用下可随时出现坍落。

2.2 防治措施

黄土隧道应在开挖后尽快施作临时支护，及时封闭成环，并加快混凝土衬砌施作，

以保证施

工安全。

3、富水隧道隧底开挖时拱顶沉降量大

3.1 原因分析

①黄土颗粒间潜水量大, 地基承载力降低；

②隧底泥化严重,清理淤泥耗时太长；

③超挖的20cm采用湿喷工艺喷射C25耗时太长，早期强度增长慢，可能会受到踩踏；

3.2 防治措施

①拱脚加大至80cm,增加力的传递面积，减少沉降；

②人工配合机械开挖至设计标高时立即进行隧底清理,然后采用干喷工艺喷射

20cm厚混凝土封闭堵水，再架设钢架。（此方法较前者可缩短2~3小时，从而实现早封闭、快成环，从而减少沉降量）；

4、初期支护采用的分层喷射技术,出现混凝土掉层脱落

4.1 原因分析

①第一次喷射层和钢架表面尘土污染清理不彻底,降低了新旧混凝土的黏结力；

② 喷射混凝土不密实、空鼓,造成初期支护表面渗漏水，钢架表面锈蚀；③ 结合以上两个原因在整个初期支护未稳定前,由收敛和沉降引起,造成钢架外露和混凝土表面掉层；

4.2 防治措施

①对钢架和第一层喷射混凝土表面必须进行彻底清理。（针对黄土隧道严禁水洗）;②喷射时喷射手先喷射填塞钢架背后，然后以每层3?5cm厚度分层喷射。对于富水隧道尽量采取引排的措施减少初期支护背后积水对混凝土的长期侵蚀；

③短进尺、强支护、早封闭、快成环减少对原有土层的扰动,减少原深埋土层的暴露时间；

5、喷射混凝土不进行养护

5.1原因分析

黄土隧道采用养护液养护，喷射混凝土终凝后，混凝土表面布满灰尘，养护液涂抹存在困难，施工单位为了减少材料费和人工费不进行喷射混凝土的养护。

5.2防治措施喷射混凝土表面的灰尘用高压风清理，再进行养护液涂抹，加强现场

监理

检查力度。

6、喷射混凝土拱顶部位的空洞

6.1 主要成因

①超挖或开挖后未及时进行支护导致局部的坍落，而施作喷射混凝土前又未按要求用同级混凝土进行回填密实；

②拱顶喷混凝土由于是垂直作业，在自重作用下喷混凝土混合料易与接触面出现较大空隙，造成空洞；

③架设的钢拱架及钢筋网也阻挡喷射混凝土与围岩大面积接触，在其上形成混凝土壳体，因而造成空洞；

6.2防治措施

①首先要在开挖前加强超前小导管施工，开挖后尽快封闭掌子面，喷射混凝土前对超挖或坍落部位进行同级混凝土回填，再进行喷混凝土施工；

②喷混凝土作业时要严格按照施工工艺施作喷射混凝土；

③对在施工后产生的空洞，应采取打眼压浆处理，用水泥浆进行回填，以填补空洞，保证施工质量；

7、黄土隧道或软硬岩石交接地带拱脚初支产生纵向裂缝

7.1 主要成因

①锁脚锚杆（管）施作不到位；

②开挖后由于围岩自稳能力较差导致围岩急剧变形或因岩石隧道掌子面爆破加剧围岩变形所致；

7.2 防治措施

①加强锁脚锚杆施工；

②施作大拱脚并做好围岩量测，及时了解围岩变形动态；

③拱脚以上1m 范围内严禁欠挖并彻底清理虚渣，衬砌紧跟开挖面；④ 爆破施工时保证施工间距；

二、隧道衬砌中质量通病的表现、原因及防治措施

1、隧道衬砌混凝土裂缝

1.1 主要成因

①干缩裂缝的因素主要有水泥品种、用量及混凝土拌合物水灰比、骨料大小级配原材料的影响，另外还有施工温度对二次衬砌施工的影响；

②荷载变形裂缝主要是仰拱和边墙的基础虚碴未清理干净，混凝土浇注后，基底产生不均匀沉降造成的，模板台车或堵头板没有固定好，以及过早脱模或脱模时混凝土受到较大的外力撞击等是产生变裂缝的原因；

③衬砌施工缝（接茬缝）是混凝土在施工过程中由于停电、机械故障等原因迫使混凝土浇注作业中断，时间超过混凝土初凝时间后，继续浇注，而先施工混凝土界面未进行处理便进行后续施工导致新旧混凝土接茬间产生裂缝；

1.2 防治措施

①把好原材料质量关，施工中严格按配合比进行施工，并保证施工温度在允许范围内；② 衬砌施工前保证边墙等基础部位无虚渣，在施工过程中严格混凝土浇注施工工艺；③ 在混凝土接缝施工时，严格按接缝施工工艺进行混凝土施工，在保证先浇注混凝土具有良好的重塑性时，加强接茬处混凝土的振捣；

2、衬砌环向施工缝渗漏水

2.1 主要成因

①防水板焊接质量存在问题，或遭破坏；

②中埋式橡胶止水带施工质量不到位；

③排水盲管或盲沟被堵塞；

2.2 防治措施

①采用以排为主，排、堵、截相结合的综合治水原则；

②每条焊缝均做充气压力检查；

③加强对防水板的保护，特别是二衬钢筋焊接施工时，应防止防水板被烧伤、灼伤，防止钢筋接头扎破防水板，混凝土浇注振捣时，尽量防止破坏防水板；

④中埋式橡胶止水带必须严格按规范要求，保持直顺，无损坏；

⑤正确施作排水盲管，做好防排水施工；

3、衬砌混凝土局部蜂窝现象

3.1 主要成因

①混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；② 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

③下料不当或下料过高，造成石子砂浆离析；

④混凝土未分层浇筑，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

3.2 防治措施

①二次衬砌模板拼装完成后，严格按照设计和规范要求进行模板检查；② 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m,浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；

③ 小蜂窝：洗刷干净后，用1：2 或1：2.5 水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿

去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理；

④加强混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣等工序质量控制；

4、衬砌混凝土局部出现的孔洞现象

4.1 原因分析

①在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被卡住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

②混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；

③混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；④ 混凝土内掉入模具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住；

4.2 防治措施

①在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；

②将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、振捣密实，至排除气泡为止；

5、衬砌混凝土的麻面现象

5.1 原因分析

①模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；

② 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多出现麻面；

③摸板拼缝不严，局部漏浆；

④模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；

⑤ 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点；

5.2 防治措施

① 支模时模板内表面要平整光滑模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；

②表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去掉石子制成砂浆，将麻面抹平压光；

③认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，控制好混凝土坍落度及其它混凝土性能的稳定性；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；

6、缺棱掉角现象

6.1 原因分析

① 模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被磕掉；

②低温施工过早拆除侧面非承重模板；

③拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；

④模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均；

6.2 防治措施

① 模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／mm2 以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损；

②缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2 或1：

2.5 水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级标号的混凝土捣实补好，认真养护；7、二衬混凝土与初支间存在空洞

7.1 原因分析