底基层首件总结---2016.5.15

底

基

层

试

验

段

总

结

报

告

       编制单位：包头市公路工程股份有限公司

             省道311线杨树坝至明登段公路工程项目部

    编制日期：二〇一六年五月十一日

水稳底基层试验段总结报告

一、试验段概况

 1、试铺时间：2016年5月4日13:00-18:00

2、天气情况：多云，气温5～19℃，风力3～4级东南风转西南风，具备施工条件。

 3、试铺段桩号：施工桩号为K122+500～K122+700右幅，长度为200m，结构类型为32cm厚水泥稳定碎石底基层，分两层铺筑，每层厚度16cm，平均宽度为11.92m。砂砾垫层已通过监理单位验收，各项技术指标均满足规范及设计要求。

 4、水稳拌和站拌和时间为下午13:00-15:10。摊铺起始桩号为K122+500-K122+700，长度200m，开始摊铺时14:00，摊铺机以1.7m/min的速度均匀、连续不断摊铺；第一段碾压长度为40m，初压开始时间为14:30，初压结束时间为14:50，初压速度控制在1.6km/h；复压开始时间为14:50，复压结束时间为15:30，复压速度控制在2.0km/h。

二、原材料检测

水稳底基层的主要原材料有水泥、碎石，已取得使用许可证，各项指标均满足设计与规范要求。

1、水泥

采用包头蒙西水泥有限责任公司生产的P·F32.5缓凝水泥，已取得使用许可证，初凝时间大于4小时，终凝时间大于6小时，各项指标均满足设计要求。

2、集料和水    

采用翻身号石料厂的石屑、后海流碎石厂的碎石，按石屑、碎石（4.75～9.5mm ）、碎石（9.5～19mm）、碎石（19～31.5mm）四种规格备料；混合料拌和、养生用水均采用洁净的地下水，满足要求。

三、水稳底基层配合比

采用已批复的试验室配合比用于水稳底基层试验段试铺，水泥：级配碎石=4:96（重量比），七天无侧限抗压强度≧2.5Mpa，配合比设计结果如下：

                       表二   水稳底基层试验室配合比

   指标

1、人员组织

为使试验段顺利开展，项目部根据前、后场需要对每个岗位进行明确的人员分工，并责任到人，具体分工见下表：

表三  人员组织情况及分工表

（1）主要施工机械

工程所需施工机械的产量及吨位等性能均满足招标文件及工程实际的需要，项目部于5月2日已对拌和站进行标定和调试,5月3日进行了水稳底基层混合料试拌，5月4日进行底基层试验段铺筑。现场摊铺、碾压机械均已进行保养、调试、试运转，各种设备运转正常，性能优良,计量准确。主要施工设备见下表：

表四  主要机械设备表

表五   主要试验检测仪器表

1、试验段拟设松铺系数    

试验段松铺系数拟定为1.25，松铺厚度为20cm。

2、试验段施工中实测松铺系数

在右幅桩号为K122+630、K122+0、K122+650、K122+660、K122+670、K122+680每断面横向3个点(分别设在横向距中1m、6m、11m处)，共设置18个高程观测点，纵向采用中桩控制，横向用钢尺进行控制，以便松铺及压实后的观测能在同一点上。摊铺之前，对18个观测点的下承层高程H进行观测；碾压前对混合料松铺高程H1进行测量，混合料终压完成后对混合料压实高程H2进行测量。通过下承层顶面高程H、松铺高程H1及压实高程H2三组高程的计算求得每个观测点混合料的松铺厚度和压实厚度，单点的松铺厚度除以压实厚度求得单点的松铺系数，将各点的松铺系数汇总取平均值求得底基层的松铺系数K，计算公式为K=∑[（H1-H）/（H2-H）]/N（N代表检测点的总数），实测水稳基层松铺系数为1.24。

表六  松铺系数检测数据表

    1、拌和前的准备工作

（1）使用1台WCB-600型水稳拌和机，拌和机计量控制系统在试拌前己通过计量部门标定。在试铺前一天，用拌和机进行了一次试拌，以验证拌和机计量系统的精确性和混合料的级配稳定性。

（2）参与施工的所有机械操作手在试验段施工前对各自的机械进行全面的检查，确保施工期间机械的完好性。

（3）开始拌和前，试验人员现场检查各种原材料级配、场内各处集料的含水量，计算试验段当天的施工配合比。

  2、拌和

（1）拌和机操作人员根据试验室下发的施工配合比通知，将各种材料的配比输入拌和楼的控制电脑。

（2）拌和机设计产量为600t/h,本次试铺过程中,我部决定将拌和机的生产能力暂定为480t/h，现场采用2台ZL50装载机分别上四种集料，能满足上料需求。

   （3）拌和机设有5个料斗，每个料斗都进行了加高处理，以防止串料现象。碎石料斗口安装钢筋网筛，筛除超出粒径规格的集料及杂物。

（4）水稳底基层设计配合比水泥：级配碎石=4:96（重量比），拌和站实际采用的水泥剂量与设计量保持一致，拌和时的外加水与集料天然含水量之和比最佳含水量略高，试验段期间，根据温度、湿度情况，比最佳含水量高出0.5-1.0%，以弥补混合料的水分损失，使碾压时混合料的含水量在最佳含水量的±1%之间。

（5）拌和过程中对混合料外观进行目测，并结合试验来验证混合料的含水量及水泥剂量，发现问题时及时进行了调整,确保满足施工质量需求。

   （6）拌和站配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后中移动，分3至5次装料，避免混合料离析，设铃铛及专人指挥装车。

七、混合料的运输

本次试验段距拌和站较远，采用10辆自卸车运输混合料，总运量能满足拌和出料与摊铺需要，并有3辆富余，运输时做到以下几个方面：

1、在试验段开工前，由运输负责人和各料车司机检验料车的完好情况，装料前将车厢内的废料杂物等清理干净，装车后立即加盖蓬布（篷布提前裁剪好，长度和宽度能覆盖住整车的混合料），先将篷布的四角与车厢绑紧，然后用1道绳索加固在篷布的中部，以减少拌和料水分散失，并尽快运到铺筑现场。

2、料车进入摊铺现场后不得过早揭篷布，前一车开始摊铺时，后一车才能开始揭开篷布，摊铺机前除正在铺料的料车外只能有一台料车揭开篷布，以备摊铺，避免料车料堆顶部混合料水分散失。

3、运输车辆驶入摊铺现场后，在指挥人员的指挥下有序停放，料车卸料时在摊铺机前10～30cm处停车，卸料过程中运料车挂空档并拉手刹，靠摊铺机推动前进。料车在卸料过程中，分3～5次将混合料卸入摊铺机料斗中，避免混合料溢出摊铺机料斗，同时减少混合料离析。

八、混合料的摊铺

1、测量放线

（1）在摊铺前一天对试验段进行中线放样，水稳底基层施工宽度为11.92m。

（2）按摊铺机宽度与传感器间距，沿底基层宽度外侧50cm处每10m设1个标高控制线支架，进行水准测量并根据松铺系数算出控制线的高低位置，挂好导向控制线，用紧绳器按不小于800N的拉力将导向控制线拉紧，并再次复核标高后固定控制线。

（3）高程控制办法：摊铺机两侧以控制线标高为准，中间由工人用工程线分别对齐两边控制线，对中间铝梁标高进行控制。试验段松铺系数定为1.25，松铺厚度为20cm（16*1.25 =20cm）。

2、混合料摊铺

（1）采用两台摊铺机梯队摊铺，摊铺前先检查两台摊铺机各部分运转情况，在摊铺机起步位置熨平板下垫厚度为20cm的方木。起步时先采用较低速度摊铺，使螺旋布料器均匀转动且有2/3部分埋入混合料中，以减少混合料离析；待路拱横坡度等指标满足设计要求后，再按正常速度1.7m/min连续摊铺。

（2）一台摊铺机拼装宽度为5.75m,保证缓慢、均匀、连续不断按1.7m/min的速度摊铺水稳混合料。

（3）当天施工现场具体摊铺速度随时与拌和能力进行了协调，摊铺现场和拌和站之间建立快捷有效的通讯联络，及时进行调度和指挥，禁止摊铺机停机待料，确保成型路面的平整度。摊铺机的摊铺速度与水稳拌和站的生产能力匹配公式为：

  V=Q/（60*h*b*e）

  公式中V为摊铺速度（m/min），Q为拌合设备生产能力（t/h），h为底基层压实厚度（0.16cm），b为摊铺宽度（11.92m），e为压实密度（2.375t/m3）。

九、混合料的碾压

1、摊铺后，在混合料处于最佳含水量时，立即在全宽范围内进行碾压，压路机第一次碾压长度为40m，各碾压段落设置了明显的分界标志，设专门碾压负责人。碾压遵循由低到高、先慢后快的原则，碾压时后轮重叠1/3轮宽，碾压组合方式和遍数遵循初压、复压、终压的原则。

2、试验路段碾压遵循的程序与工艺

稳压充分，振压不起浪、不推移。碾压过程中，采用灌砂法跟踪检测压实度，现场检测压实度合格率100%。   

    3、碾压注意事项

   （1）碾压遵循由低到高、先静后振、先慢后快的原则，碾压时后轮重叠1/3轮宽，碾压组合方式和遍数遵循先稳压、后轻压、再重压的原则。

（2）压路机启动、停止时减速缓行，稳压要充分，振动不起浪、不推移，出现个别拥包时，专配工人进行铲平处理。压路机倒车、换档轻且平顺，在第一遍初步稳压后，倒车时尽量按原路返回；压路机操作手在停车之前必须先停振，每个碾压段落的终点呈斜线错开状，检查平整度时压路机宜停在已压好的段落上；换挡位置应位于已压好的段落上；压路机禁止急停、急转弯。

（3）严格控制碾压含水量，在最佳含水量±1%时及时碾压。

（4）在碾压过程中对高程、平整度的及时进行跟踪检测，平整度采用3m直尺跟进检查，对平整度大于12mm的部分，及时进行修整。

（5）从振动碾压第2遍至第6遍之间，每遍均采用灌砂法进行压实度跟踪检测，并记录每次检测结果。

（6）碾压在水泥初凝前完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

十、横向接缝的设置

水稳底基层试验段施工结束后，做横向接缝。横缝与路面车道中心线垂直设置，具体做法如下：

   （1）人工将含水量合适的混合料末端整理齐平，其高度略高出混合料松铺高度，将混合料碾压密实。施工结束后，在施工路段的末端用三米直尺延纵向检测，在三米直尺悬离处设横向接缝，平整度不合适段落用装载机铲除配合人工清理，废料由运输车运回指定弃料地点，以备用于结构物垫路用。

   （2）重新施工时，将作业面顶面清扫干净，用水泥净浆涂刷横向断面，将摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

   （3）碾压时压路机先沿横向接缝碾压，从已压实层逐渐向新铺混合料碾压，然后再正常碾压。

   （4）压实过程中，用3米直尺不断检查接缝处平整度，必须满足要求。

十一、养生及交通管制  

    1、每一段碾压完成并经压实度检测合格后，立即进行覆盖塑料薄膜养生，薄膜搭接宽度为10～15cm。底基层覆盖保湿养生不少于7天，在整个养生期内，始终保持底基层表面处于湿润状态。

2、养生期间，摆设交通标识、封闭交通。

十二、试验段各项技术指标检查结果

1、混合料试验检测结果

（1）水泥剂量

 从K122+560、K122+650处取样，进行水泥剂量检测，结果分别为4.4%，4.3%，满足设计及规范要求。

（2）含水量

混合料的含水量可高于最佳含水量0.5-1%，混合料从拌和站出厂时，测得含水量为6.1%，在相对应碾压处含水量实测值为5.3%，含水量损失0.8%；后第六车检测出厂时含水量为5.9%，在相对应碾压处含水量实测值为5.2%，含水量损失0.7%；第十车检测出厂时含水量为6.0%，在相对应碾压处含水量实测值为5.2%，含水量损失0.8% 。试验段含水量总检测组数10，拌和站检测数据分别为：6.1%、5.9%、6.0%、6.1%、6.3%、6.3% 、6.3%、6.4%、6.2%、6.3%，含水量损失平均值为0.8%。

   （3）混合料级配

    对底基层混合料进行筛分试验，筛分满足设计要求，具体结果见粗集料筛分试验检测记录表。

    2、现场试验检测结果

（1）压实度

表七  试验段压实度记录表

    检测点数12，合格点数12，检测数据（mm）分别为：152、162、161、165、166、158、157、168、170、170、166、154，平均值为162mm。

（3）路面平整度检测

采用3m直尺对试铺段路面平整度进行检测，经检测最大间隙为10mm，满足《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1/-2004不大于12的要求，合格率100%。具体检测数据如下：

                        表八 现场平整度检测数据表

桩号

测点

  试验段共取芯样4个，成型完整。具体如下：

表九  现场取芯检测数据表

  共检测1组，每组13个试件，代表值为3.5Mpa；均满足设计2.5Mpa的要求。

十三、结论意见

通过水稳底基层试铺段的试铺工作，我们测得了相应的工程施工数据，验证了我们的施工方法和施工工艺的可行性，提出如下数据，用以指导大面积施工：

1、水稳底基层配合比

试验段取芯成型完整，七天无侧限抗压强度也均满足设计及相关文件要求，因此在以后的大面积施工中采用的水稳底基层配合比为：碎石（19～31.5mm）：碎石（9.5～19mm）：（4.75～9.5mm）：（0～4.75mm）：水泥=26.9：26.9：17.3：24.9: 4。

2、施工产量及作业长度

    试验段是为了以后能够更好地进行水稳层大面积施工，因此通过试验段的相关数据为以后施工提供一个参考，优化方案，做到精细化管理，提高生产效率，把控施工质量。

（1）根据试验段相关数据结果，拌和机在以后大面积施工时每小时产量460吨，每天拌和时间5:30～17:30，计12小时，每天出料12h*460t/h=5520吨；

（3）摊铺机每小时摊铺长度100m(厚0.16cm),需混合料约460吨。

（4）每天施工长度100*12=1200m，每天施工以1100-1200米为宜。

3、确定碾压方式

    从第2次振动碾压至第6次振动碾压每次的压实度检测数据表明，虽然第五次碾压完成后，压实度已经满足大于97%的要求，但为了更好的保证碾压密实，决定采取初压1遍、振动碾压6遍、终压1遍的碾压方式，碾压段落长度控制在30-50m之间。

    4、松铺系数

测得松铺系数为：K=1.24，通过试铺确定松铺厚度为：20cm。

5、我部现到场运输车辆10辆，能够满足一个水稳基层作业面大面积施工的生产需求。

    6、经过试验段施工，验证我部摊铺机、压路机等设备能够满足生产需求。

    7、下一步水稳底基层大面积施工中，我部将把质保体系贯穿于施工的每一道工序，各关键工序和环节设专职责任人，使工程质量具有可追溯性，做到哪里出现问题，就能立即找到相应责任人，并能及时按照要求整改到位。