主要分部分项施工方法及技术措施

资料 2008-08-23 14:27:36 阅读608 评论0   字号：大中小 订阅 

一、测量工程  

本工程结构复杂，精度要求严格，为确保工程定位与尺寸的质量，决定成立一个由项目工程师负责的测量小组。同时严格执行《工程测量规范》（GB 50026–93）等规范要求，认真学习、熟悉图纸，使工程的各个部分在脑海中有个明确的立体形象，同时核对图纸的各个部分是否相符。操作细致耐心，一切定位、放线均经自检、互检合格后，提请验线工作，使误差控制在最小限度内。 

（一）工程测量总体构想 

工程定位采用“坐标定位”的方法进行轴线控制。 

垂直方向采用经纬仪控制。 

标高采用往返“精密水准”测量。 

按照先整体后局部和高精度控制低精度的工作程序进行。 

（二）轴线控制 

1．平面轴线控制网的建立：基准平面控制网的设置将以建设单位提供的基准点为基础，根据施工图纸以主要轴线为控制轴线建立平面控制网。为了在施工过程中能有效地实施测量控制，将主控轴线延伸至基坑开挖范围以外，设置准永久性控制点。基准点设置要求稳定、可靠、通视，并在坐标控制点投测完毕后，互相之间进行校核，要求其边长相对中误差不大于 1/30000，测角中误差不大于7" n 。

2．基础、地下室轴线控制：在垫层施工完毕后，将主控轴线用经纬仪投测到垫层上，并在垫层表面对投测下来的主控轴线进行校核，将误差控制在允许范围内。 

根据施工图各轴线与主轴线的关系，逐一在垫层上放出各轴线，之后放出各基础边线与柱边线，进行各轴线间复核准确后，画上红漆标志，作为绑扎钢筋、立模的依据。 

基础、地下室完成后，将主控轴线投测到基础梁上，放出各柱与各轴线，做为支模依据。 

3．主体结构轴线控制：基础施工完毕后，先检查各主控轴线控制点无碰动和移位后，将主控轴线投测到基础（梁）面上，经闭合校核无误，然后按施工图纸逐一放出各轴线，再放出柱子边线与墙体边线，并对基础轴线是否移位与各轴线尺寸进行校核。 

在每层柱浇筑拆模后，将轴线垂直投影到柱身，通过挂钢丝铅坠方法传递到上层梁板。每层模板完成后，对梁墙轴线进行复核。楼层浇筑后，采用经纬仪竖向投测法，每楼层均以首层轴线位置为准，采用延长轴线法或侧向借线法直接向施工层投测主控轴线，或采用挂重线坠法以首层轴线为准直接上引，以减少逐层上投造成的误差累计。 

4．轴线精度控制及保证措施：测量前对经纬仪的轴线关系进行严格的检验，观测时要精密定准水平度盘水准管，以减少竖轴不铅直的误差。 观测时，仪器应避免安置在有搅拌机、卷扬机等有振动影响的范围内。经纬仪的三脚架必须安置稳固，仪器安妥后，不得用手抚摸三脚架和基座。 

轴线的延长桩点要准确，标志要准确、明显，并妥善保护好。为减少照准误差对测角的影响，观测时，应尽量照准目标底标。为使目标清晰，对光要仔细，并且注意消除视差影响。 测量时，尽量以首层轴线位置为准，直接向施工层投测，取正、倒镜向上投测的平均位置，以抵消经纬仪的视准轴不垂直横轴和横轴不垂

直竖轴的误差影响。 为减少因强太阳光使照准部水准不均匀受热造成的水平度盘不水平对测角的影响，在强太阳光照射下进行测设时，应撑伞挡住阳光。.

（三）标高控制 

1．标高控制网的建立：在建立平面轴线控制网的同时，根据水准基点或建设单位提供的水准点建立标高控制网，在建筑物附近设置 4 个水准点。基点设置以保证其稳定可靠为原则，避开交通干道、地下管线、仓库堆栈、松软填土、机器振动区及其

他能使标石、标志易遭腐蚀和破坏的地点。同时，尽量使场地内需安置水准仪处均都能同时后视到二个水准点，以便使用。

引测高程采用附合测法或往返测法，按三等水准测量进行，使用DS3型水准仪、因瓦合金标尺，按光学测微法观测，往返较差或附合闭合差不大于12 L。 

2．标高测量：基础、地下室施工时，将标高用水准仪引测到基坑内进行标高控制。 底层柱拆模后，将标高引测到柱上，在+0.500m 处弹线做好红漆标记，以后每楼层施工时，均以该标高线为基准，由外墙三大角用钢尺沿铅直方向，向上量到施工层，

划出五零线。 标高引上后，在楼层安设水准仪，校核由下面传递来的各标高线，达到精度要求后，以该水平线为标准，进行引测抄平。 在每层柱墙完成后，在柱墙上按前标高线抄平弹出各楼层+0.500m 水平线，以便检查复核与装饰阶段施工。 

3．高程测量精度控制与保证措施：经常对水准仪进行检验和校正，以保证水准仪的视准轴和水准管轴平行。 水准仪支架安置在土质坚实、行人较少和震动较小的地方。 观测应在标尺分划线呈像清晰和稳定的条件下进行。不在日出后或日出前约半小时、太阳中天前后、风力大于四级、气温突变时以及标尺分划线的呈像跳动而难以照准时进行观测。晴天观测时，采用测伞为仪器遮蔽阳光。 观测时，尽量做到前后视线等长，以消除和减少因水准管轴不平行视准轴所产生的误差。 在同一测站上观测时，不得两次调焦。 为保证视线在读数过程中保持水平，要求严格执行读数前定平水准管，读数后检查水准管气泡是否居中的操作程序。 为保证读数准确，读数前要仔细对光，消除视差影响。 为克服由于水准尺前后倾斜造成的读数偏大现象，要求扶尺必须垂直。 

（四）沉降观测 

为了反映建筑物的沉降量、沉降差及沉降速度并计算基础倾斜、局部倾斜、相对变曲等，需要对建筑物在施工期间及使用期间进行沉降观测。 沉降观测基点使用标高控制网基点，采取妥善保护措施，使控制网点在整个施工期间能准确、牢固地保留至工程竣工，并能移交给建设单位继续使用。 

（1）沉降观测标志设置：沉降观测标志点的布置，以能全面反映建筑物地基变形特征和并结合地质情况及建筑结构特点为原则确定。 

（2） 沉降观测：首次观测的高程值是以后各次观测用以比较的根据，如初期精度不够或存在错误，不仅无法弥补，还会造成沉降观测中的矛盾，所以首次观测必须精确，要求进行两次观测，并及时检查计算是否正确、精度是否合格。 

测量采用闭合法，采用精密水准仪和锢钢尺，视线长度控制在20～30m内，视线高度不低于0.3m。测量精度按Ⅱ级水准测量进行，同一观测点的两次观测之差不得大于1mm，闭合误差不大于±0.4 n mm（n 为水准仪安设的次数）。 观测时，前后视应使用同一根水准尺，同时固定观测人员、固定水准仪、固定水准尺、固定观测方法，以保证观测结果的可靠性。及时分析每次观测的数据，校对无误后，及时填入沉降观测记录表中。 第二次观测在首层完成后进行，之后每完成一层测量一次，竣工时再观测一次后移交建设单位。以后第一年观测 3～4 次，第二年观测 2～3 次，第三年后每年 1 次，直至稳定为止。 

在观测过程中，如有基础附近地面荷载突然增减、基础四周大量积水、长时间连续降雨等情况时，则及时增加观测次数。 沉降是否已进入稳定阶段，以沉降量与时间关系曲线判定，若最后三个周期观测中每周期沉降量不大于2 2 倍测量中误差，可认为已进入稳定阶段，或沉降速度不大于0.01～0.04mm/d，可认为已进入稳定阶段。 

二、桩基工程 

（一）施工准备 

1. 压桩防护措施：在压桩过程中，由于对土地的挤压会引起地面隆起，周围建筑物位移、变形、破坏，同时也使已压的桩产生位移，为减少或避免这些不利现象的发生，拟采取以下措施：                     

(1)科学安排压桩顺序，在压桩过程中及时进行必要的调整； 

(2)控制压桩进度给土体有恢复变形的时间；

(3)及时排除处于桩位下的障碍物； 

(4)在场地周围设置垂直沉降与水平位移的观测点，每天观测，及时反馈，并采取相应的措施。 

如发现周围建筑物发生沉降、隆起或位移等现象，在其周围设置一条 60cm×2m 的防震沟。 

2. 桩基施工标准：

现行的《建筑桩基技术规范》； 

现行的《地基和基础施工验收规范》 

3. 机械选配及施工材料 

（1）选用DZEJ80A型全液压步履式静力压桩机，按25mm挺杆。 

（2）本工程采用购买预制桩，就位供桩工作由履带吊机完成。 

（3）配电箱、索具、钢丝绳另配。 

4. 桩身质量标准 

（1）桩的表面平整、密实，掉角深度不超过 10mm，局部蜂窝和掉角的缺损总面积不超过该桩表面的全部面积的0.5%，并不得过分集中。 

（2）由于混凝土收缩产生的裂缝，深度不得大于20mm，宽度不得大于25mm，横向裂缝长度不得超过边长的一半。 

（3）桩顶或桩尖处不得有蜂窝、麻面、裂缝和掉角。 

（二）施工方案 

1.如需要接桩则采用焊接。

2.沉桩顺序：首先桩机到位，调整桩机水平，挺杆垂直，再提升横压梁到预定高度（约为一个单节桩长），然后启动吊机，上吊钩提升，待桩稳定后，将桩套入梁，垂直对准桩位中心，缓缓放下，插入土中，深度不大于50mm，用经纬仪校正桩垂直度后，

可正常施工压沉桩。 

3.压桩机操作要求：电动机采用空载降压启动方式，自动电控延时，当电机进入正常运转后，油泵运行正常（无异常噪声、吸空）方可进行施工操作。操作多路阀使桩机顶升、行走、旋转、就位、调平，并尽可能让长、短船均匀着地，将桩机行走，对准桩位，也可以利用承挂的线锤对准桩位。 

预制桩吊入压桩器，对准桩位和压桩头，主机操作员操作提升，卷扬机将压桩头落位管桩顶端、操作压桩油缸，将摆栓摆入压桩门架的栓位中，即可进行压桩作业，压完一个行程后放松提升卷物机缩回压桩油缸，重复进行上述操作过程直到压完一节

桩或一个桩位。 

在压桩时，如发现桩偏移，操纵到走多路阀将桩身调整。 在压桩过程中，压力表读数达到12.3（14.0）[MPa]时应切换下两泵中的两只63泵，使压桩继续进行。 当压桩机重量不够时压力升高会产生“浮机”现象，应同时操作两只“浮停”阀使桩机缓缓降到地面，这时或加装配置，或调低系统压力后，再进行其他操作。 在桩机横向行走时，若地面不平可操作“行走浮动”阀以适应地面不平状况。 

4.定位放样：工程桩压桩前，应放出定位轴线，导线及控制点位置应尽量远离压栏区域，并加以保护。在压桩机过程中，要经常对控制点进行复核，根据控制点，成片测量出桩的中心点，撒上灰线探桩，清除障碍物后，再测量出桩的中心点，定位中心点，插毛竹签，顶部涂上红油漆。在压桩工程中，测量人员要对每条轴线进行校核，记录员应对每个桩位进行复核。定位轴线及放样应会同有关单位进行复核检查，并做好定位记录和技术复核记

录。 

5.预制空心桩起吊运输和堆放：预制空心桩起吊采用两点吊。预制空心桩运输要根据运输工具做好空心桩捆绑情况，预制空心桩堆放不允许超出 4 层，并做好底层空心桩的搁置、垫支工作，以防影响空心桩质量或发生安全事故。 

桩架垂直控制：用桩机上的线锤校正挺杆的垂直度，桩的垂直度采用二台正交架的经纬仪校正，保证桩身垂直度偏差≤1/200L，上节桩在接桩前应重新校正挺杆和桩身垂直度，以保证桩身垂直度及桩的平面偏差符合规范要求。 

6.焊接接桩：接桩前应去除污物，保持表面清洁平整，接桩时上、下节桩中心偏差不得大于5mm。 

7.桩顶标高控制：在送桩器上标出送桩深度标志（红线），在附近建筑物上标出±0.000 红三角，先用水准仪对准红三角后再对准送桩器，直到水准仪目镜横线对准送桩器为止，允许偏差控制在-50～+100mm内。 具体沉桩记录和沉桩控制标准以试压桩纪要为准。 

沉桩时遇到下列情况应停止沉桩，需及时与有关人员联系，进行研究处理： 

1)贯入度突变； 

2)桩身突然倾斜； 

3)混凝土桩顶严重破碎和主筋外露。 

8.质量保证措施：接到正式图纸后，应组织工程技术人员认真审阅图纸，明确设计意图，并做好施工图的自审和技术会审工作。 

熟悉施工规范、规程，掌握施工技术标准，编制作业指导书和填好技术交底单，并在施工前向全体施工人员进行详细的技术交底，做好记录和会签。严格按施工验收规范进行质量控制，施工中出现的技术问题，应由现场技术人员会同设计部门及建设单位代表协商解决，施工人员不得擅自进行处理。 

所有计量器具必须经鉴定合格后，方可施工，并统一计量标准。特殊工种必须持操作合格证和上岗证，无证者不许上岗作业。施工前每个工程技术人员必须认真阅读地质资料和设计图纸及文件，详细了解施工区域地质情况与设计要求，以确保压桩施工顺利进行。 压桩前应对每根桩的孔位进行详细触探，若发现地下障碍物应立即清除，然后用碎石与素土回填夯实，防止因地下障碍物引起桩偏位，确保桩能顺利贯入。 施工人员应熟悉施工图纸按施工图准确定位放样，样桩偏位控制在 20mm 以内，先进行自检，复核无误后，会同建设单位共同验收，并填写技术复核单，双方签字盖章。 

开压前应通知建设单位、设计单位与其他有关单位人员到现场，根据试压桩情况，商定工程桩的控制标准与方法，并填写好试压桩纪要，交有关单位签字盖章。 

三、土方工程 

（一）施工准备 

做好施工区域内的“三通一平”工作。 

本工程采用井点设备，先进行降水，以保证土方、基坑干燥不积水。做好测量放线工作，在不受基础施工影响的范围，设置测量控制网，包括轴线和水准基点。根据龙门桩上的轴线，放出基坑灰线和水准标志，龙门桩设置在离基坑边缘3.0m左右。灰线、标高、轴线进行技术复核后，方可破土动工。 基坑上部设排水措施，防止地面水流入坑内冲刷边坡，造成塌方和破坏基土。 做好基坑挖土的各类施工机械的准备工作，包括挖土机械、运输车辆、排水机具等。 

（二）开挖土方 

根据工程情况，本工程采用大放坡开挖，放坡系数0.75，挖土方量大部分采用反铲挖掘机机械开挖，挖方量少部分采用人工开挖。 

1.基坑开挖程序：测量放线 → 降水→切线分层开挖  → 修坡 → 留足预留土层。  

2.挖土要点：相邻基坑开挖时，遵循先深后浅或同时进行的施工程序。 挖土自上而下水平分段分层进行，每层0.5m左右，边挖边检查坑底宽度及坡度，不够时及时修整，每2m左右修一次坡，至设计标高，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。 

基坑开挖时尽量防止对地基土的扰动。人工挖土部分，如基坑挖好后不能立即进行下道工序时，则预留一层20～30cm土不挖，待下道工序开始再挖至设计标高。机械开挖部分，为避免破坏基底土，采取在基底标高以上预留一层20cm人工清理。 

雨期施工时，基坑槽采取分段开挖，挖好一段浇筑一段垫层，同时经常检查边坡情况，防止坑壁受水浸泡造成塌方。弃土及时运出，在基坑槽边缘上侧临时堆土或堆放材料以及移动施工机械时，与基坑边缘保持1m以上的距离，以保证坑边直立壁或边坡的稳定。 挖土至坑底设计标高后及时由建设单位、质监单位、设计单位、监理单位等组织基槽验收，做好记录，如发现地基土质与地质勘察报告、设计要求不符时，与有关人员研究及时处理。达到设计要求后，及时进行垫层施工，每一块坑底的无垫层暴露时间严格控制在24h以内。 

3.挖土注意事项：为防止超挖，配备专职测量人员进行标高监测控制。 挖土时在桩周边留三角土，必须采用人工挖土，以确保桩身质量。 挖土时注意检查基坑底是否有古墓、洞穴、暗沟等，如发现迹象及时汇报，并进行探查处理。 

（三）基坑坑壁支护 

支护施工程序：土方开挖(挖深作业高度1.8m) → 打锚杆→挂钢筋网→喷射混凝土→锚杆压力灌浆→土方开挖。 

土方开挖应根据支护要求分部分层进行。基坑坑壁采用人工修坡，坑壁表面平整度±5cm。严禁在坡底掏挖或形成倒坡。在施工过程中，适时测量基坑周边位移。根据位移结果，必要时修改支护参数和施工方法。在施工前必须查明基坑周围地下管线，锚杆应避开管线，从管线上、下穿过。 

（四）回填土 

为了保证地基不受侵扰，在基础工程施工完成经隐蔽工程验收后应及时回填，但在回填前应做好输电（强、弱）电缆、上下水管等预埋工程。 

1．基坑回填的前提：基坑回填时，基础、地下室工程应已经过验收，且已达到优良质量等级标准。近基坑的某些地下的室外工程已经完工，在地面以上工程施工期内不致产生开挖土方的可能，影响主体结构施工。 

回填土的来源应落实，回填土质应采用无有机质和腐埴质的土，并应符合最佳含水量要求，黏性土以手捏成团，落地开花为宜。因为回填土过干将夯打不实，过湿则易变成橡皮土。 基坑内无明显积水（积水和有机质物体如模板、纸袋等残留物，应清除干净）。做好临基坑四周的排水工作，不使基坑外的地面水流入基坑。 

2．施工方法：回填土从场地最低部分开始，由一端向另一端自下而上分层铺填。每层虚铺厚度，用打夯机械夯实时不大于30cm。 深浅坑（槽）相连时，先填深坑槽，相平后与浅坑全面分层填夯。墙基与管道部分回填采用在两侧用细土同时均匀回填、夯实，以防止墙基及管道中心线位移。 采用自卸式汽车运输土料。回填土较少部分采用人工填土，用手推车送土，以人工用铁锹、耙、锄等工具进行回填土。在夯实或压实后，对每层回填土的质量检查检验，采用小轻便触控仪直接通过锤击数来检验干密度和密实度，或采用环刀法取样测定土的干密度，求出土的密实度。 

3．回填土施工的注意事项：回填土应考虑天气对回填土的影响，必要时应采取暂停回填土或采取防水覆盖措施。要控制好回填土土料的质量，严禁使用淤泥或含水量过大甚至达到饱和及被雨淋湿的土料进入基坑。 

当回填土的表层被雨水浸、淋时，回填前应将其表层铲去，方可填筑。回填时发现有机质杂质应随时清除，大块土块应先敲碎，再填筑。碾压回填土时，应注意保护基础结构或外墙防水层不受破坏。 

四、基础与地下室工程 

（一）桩头处理及垫层施工 

土方工程在人工清土至设计标高后，桩头的凿截工作紧跟而上，密切配合施工，在浇捣垫层以前将桩头凿截完成，少量可在垫层浇捣后再做修整。凿桩由人工进行，配备足够的机械和人员实行三班制作业，确保凿桩工程按时完成，凿除桩头由塔吊及时吊运，统一运出场外。土方开挖至设计标高，应及时组织有关单位进行地基验槽，做好地基验槽记录。桩头凿除后，桩承台四周低于底板的基础梁，高低变化处应砌制砖胎膜，并加以抹灰。 

在地下室与基础施工期间，做好排水措施，要基坑中设置排水盲沟、排水沟及集水井，及时排出积水，使基坑保持无积水状态。 

浇垫层前，将基槽内浮土清除，每4m 设一标高临时控制点，以控制垫层的标高。 控制桩顶嵌入承台与基础梁的长度不小于要求。 混凝土垫层采用平板振动机进行捣实。 

（二）地下室与基础模板 

地下室侧板与基础梁模板采用多层胶合板模板，钢管扣件或木抛撑支撑。横楞采用方木，格栅采用钢管，并在壁板中采用对拉螺栓拉撑。基础梁在梁面上设置钢筋与扣件组成的钢支撑外，另在梁中设钢丝拉撑。 

地下室侧板支模前，先在垫层上放出墙的中心线和边线。将一侧模板立起用线锤吊直，然后安装背楞和支撑，经校正后固定。之后进行钢筋绑扎，等钢筋保护层及钢筋间的内部撑铁安装完毕后，支另一侧模板，并加设外支撑，防止模板外侧柔弱。模板底

部留设清扫口以清除垃圾。施工时，固定模板用的钢丝尽量不穿过防水混凝土结构，结构内部设置的各种钢筋以及绑扎钢丝均不得接触模板。如固定模板用的螺栓必须穿过防水混凝土结构时，在螺栓上加焊止水环或加设焊有止水环的套管，止水环直径为 8～10cm，止水环与螺栓间满焊严密。 

基础梁支模前，先在垫层上放出基础的中心线和边线，然后按边线固定模板。要求模板的支撑必须牢固，以防止浇筑混凝土时产生的侧压力造成模板移位，形成基础弯曲等缺陷。固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。 模板安装完毕后，项目部及时对模板工程进行质量检查与技术复核，模板安装工程的允许偏差与检查方法见主体工程。 

（三）地下室与基础钢筋 

钢筋制作、焊接同主体工程制作与焊接要求。 

由于基础梁钢筋较多、密集，所以基础梁下部主筋采用直螺纹套筒连接。钢筋绑扎，待混凝土垫层有一定强度后，在垫层上放样弹线，经复核无误后，进行承台与基础的钢筋绑扎。 

钢筋采用机械搬运、人工绑扎的方法，绑扎时分析受力情况，注意钢筋的位置与绑扎顺序。 

钢筋网绑扎时，四周两行钢筋交叉点均扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花形扎牢，但应保证受力钢筋不位移。对于双向主筋的钢筋网，则全部钢筋交叉点均扎牢。 

钢筋网绑扎时，各相邻绑扎点的钢丝扣成八字形，以免网片歪斜变形。钢筋弯钩朝上绑扎，不要倒向一边，对于双层钢筋的上层钢筋弯钩朝下绑扎。 

为保证柱钢筋位置准确，拟采用插筋，同时插筋的箍筋比柱的箍筋小一个柱筋直径。为保证浇捣混凝土插筋不产生位移，在插筋放置准确后，采用将插筋点焊牢固。对基础梁的钢筋接头尽量设置在受力较小部位，且在同一根钢筋全长上尽量少设

接头：同一构件内的接头相互错开，焊接接头在 35d 且不小于 500mm 长度范围内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面积占总受力钢筋总截面积在受拉区尽量不超过50%。 

受力钢筋的混凝土保护层，基础有垫层时按35mm，无垫层时70mm。钢筋绑扎完毕后，及时进行检查验收，要求绑扎缺扣、松扣的数量不超过应绑扣数的 10%，且不应集中。弯钩朝向正确。钢筋允许偏差项目检验方法与允许偏差见主体工程。 

（四）、地下室与基础混凝土 

1．混凝土浇捣前准备工作：对已经全部安装完毕的模板、钢筋和预埋件、预埋管线、预留孔洞等进行检查和隐蔽验收。浇筑混凝土所用的机具设备、脚手架等的布置及支搭情况经检查合格。 浇筑前应先将地坑内的积水、污泥排除干净，保持坑内清洁无积水。对局部排除积水有困难时，采用水下浇筑混凝土的施工方法进行。 

2．混凝土浇筑：地下室底板、墙板混凝土实行一次性连续浇捣，按先低后高，分层浇筑的原则进行。为了保证混凝土密实度，底板混凝土采用赶浆法浇筑。混凝土振捣与检查等见主体工程。 承台面与基础梁、板上表面及时用木抹子抹平，严禁过早上人。 

3．混凝土养护：混凝土采用蓄温养，采用双层草袋覆盖，厚度控制在 20cm以上，并确保混凝土持续湿润，时间不少于7d，当混凝土内最高温度与表面温度之差小于20℃时，逐步撤去草袋。 

（五）大体积混凝土施工方案 

根据本工程特点，拟采用一次整体浇筑混凝土施工技术，以提高结构的整体性、抗渗性，同时提高结构的抗震能力。 

1．混凝土的制备：大体积混凝土施工，混凝土配合比的确定很重要，在确定配合比时，还应考虑底板施工时的气候条件，除按设计要求掺防水剂满足抗渗要求外，另外在混凝土中掺加复合型外加剂，以减少绝对用水量和水泥用量，改善混凝土的和易性和可泵送性。采用低水化热水泥，如矿渣水泥，粗骨料优先选用 5～40mm 石子，在满足可泵送性的前提下，适当降低砂率，骨料中针状和片状<15%（重量比）的含泥量<1%。 

2．大体积混凝土浇筑布置：应根据本工程施工条件，以减少温差、薄层连续浇筑、不出现施工缝为原则，混凝土的供应速度大于混凝土初凝速度，确保混凝土在斜面处不出现施工缝。为保证施工顺利，根据经验数据确定混凝土泵送平均产量为30～35m/h。大体积混凝土浇筑时，对每个出料口配备4台振捣器，其中三台用于施工，一台备用，振捣棒为6根，长度6m，每根固定管配备3名振捣工，3～4人接管、拆管、翻管，2名翻锹手，1名管理人员，所有人员按2班制配备（12h/班）。在浇筑过程中，应遵循“同时浇捣，分层推进，一次到顶，循序渐进”的成熟工

艺。振捣时重点控制两头，即混凝土流淌的最近点和最远点，振动点振动定时，不能漏振，尽可能采用两次振捣工艺，以提高混凝土的密实度。高频振捣棒要垂直插入，快插慢拔，插点交错均匀布置，在振捣上一层混凝土时，应插入下一层 5cm 左右，以消除两层间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行，振捣器在每一插点上的振捣延续时间，以混凝土表面呈水平并出现水泥浆及不再出现气泡，不再明显沉落为度，振捣时间过短，混凝土不易振实，而过长，引起离析。混凝土表面用平板振捣器来回振动两次，混凝土表面处理，应做到“三压三平”，先按板面标高用板揪压实，长刮尺刮平，再在初凝前用滚筒碾压数遍，滚压平整，最后在终凝前用木蟹打磨压实、抹平，以防混凝土表面裂缝出现。 

3．大体积混凝土养护：养护是大体积混凝土施工中的一项十分关键的工作，是通过控制混凝土内外温差和温度陡降，以防止混凝土发生温度裂缝。为保证养护质量，并从经济角度考虑，本工程养护拟采用草袋加塑料膜。 

TMAX=T0+Q/10 

式中  TMAX—混凝土内部最高升温值℃； 

T0—混凝土浇筑温度（℃），取施工时本地平均气温32℃； 

Q—每立方米混凝土中水泥用量（kg/m ），按32.5号普通硅酸盐水泥，480 kg/m

得出：TMAX=32+480/10=80℃。 

养护采用先覆盖一层塑料薄膜和草袋，再覆盖一层塑料薄膜，薄膜和草包应叠缝。

（六）地下室产生裂缝的预防措施 

大体积混凝土产生裂缝的原因主要有： 

水泥水化热引起的温度应力和温度变形； 

温度变形时，内外约束条件的影响； 

外界气温变化的影响（特别是气温骤降时）； 

混凝土的收缩变形，包括混凝土的塑性收缩变形、混凝土的体积变形、干燥收缩、混凝土匀质性的影响； 

设计造型使局部应力集中。 

1．         控制温度和收缩裂缝的技术措施：

1）选用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，并对水泥安定性进行检查。 

2）采用自然连续级配的粗骨料配制混凝土，优化级配设计，在保证混凝土强度下，尽可能减少水泥用量。 

3）掺水泥用量0.275%木质素磺酸钙减水剂，延迟水化热释放速度，提高工作性及流动性，利于泵送。

4）掺WG高效复合防水剂Ⅲ型1.5%，代替水泥用量，减少水化热。 

5）掺粉煤灰：在混凝土掺水泥用量 10%的磨细粉煤灰，以降低水化热且能改善混凝土的和易性。 

6）控制粗骨料针片头含量不大于15%，含泥量小于1%，选用中砂，含泥量小于2%。 

7）控制好混凝土的坍落度。 

8）保证浇捣混凝土的密实性，采用“赶浆法”施工，降低入模温度，并进行二次振捣法施工，减少泌水引起的水份和孔隙。                                  

9）保证浇捣混凝土的密实性，掺UEA（或TEA）微膨胀剂，按水泥用量的12%掺加。

10）改善约束条件：如在大体积混凝土四周与支护桩间砌筑隔离墙，以减小外约束力。 

11）加强养护：混凝土浇筑后，过 6～8h，再用木蟹打磨压实，约 12～14h，覆盖二层草包充分湿润养护，并上面覆盖塑料布。约一星期后，去掉塑料布，浇水养护。 

12）做好测温工作，控制混凝土的内部温度与表面温度，以及表面温度与环境温度之差均不超过25℃。 

2．保证混凝土抗渗等级达到的施工技术措施：为确保达到抗渗设计值，必须严格按照设计要求和《地下工程防水技术规范》（GB J108-87）施工，从材料、施工方面采取措施，提高混凝土本身的密实性、抗渗性，使地下结构不渗水，确保地下工程防水等级达到一级标准。

施工技术措施如下： 

1）通过试验确定混凝土最合适的水灰比，最优含砂率以及水泥、砂、石子的质量和用量，并按设计规定掺加防水剂，如材料有改变，应及时通过配合比试验后，材料用量做相应调整。 

2）浇筑混凝土前，应仔细检查基坑，周边和坑内所有排水设计运转是否正常，并做好排水工作，严防地下水及地面水流入基坑，对浇筑场地要进行全面清理，不准留积水和其他杂物，保持场地表面清洁、干净、湿润。 

3）防水混凝土结构内部设置的各种钢筋、绑扎钢丝不得接触模板，用同配比的细石混凝土或砂浆做垫块，确保保护层厚度符合设计要求。

4）固定模板用的螺栓（M16），其上设钢板止水环，以隔断螺栓与混凝土间可能产生的渗水通道；同样，在防水混凝土内埋设管道，应预埋套管，在套管上同时设钢板止水环。 

5）防水混凝土必须采用机械振捣（高频插入式振捣器）密实，振捣时间初定10～30s，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。插入式振捣器插入间距不超过有效半径 1.5 倍，分层振捣，并注意避免漏振、欠振和超振，注意避免振捣器触及模板、预埋件、止水带等。 

6）按设计要求做好地下室外墙与底板间的水平施工缝。在浇筑地下室底板混凝土时，按设计位置留出外墙混凝土水平施工缝一道，埋设止水钢板，缝面混凝土不抹光，一直保持湿润状态，并在浇筑其上部外墙混凝土前，清除浮粒和杂质，用压力水冲洗干净，充分湿润后，刷1∶1水泥砂浆一道，再浇上部混凝土。 

7）严格保养，提高混凝土的抗渗性能。当防水混凝土进入终凝即开始浇水养护，养护时间不少于14d，在养护期间使混凝土表面保持湿润。拆模时间定在混凝土强度达到70%以上。 

严格质量检查制度： 

1）现场测定混凝土坍落度，每班不少于两次； 

2）连续浇筑混凝土量 500m 以下时，留两组抗渗试块。试块在现场制作，其中一组应在标准情况下养护，另一组与现场相同情况下养护。 

五、主体结构工程 

施工工艺流程：

技术交底 → 抄平放线 → 轴线复核 → 绑扎柱钢筋 → 钢筋验收 → 支柱模板 → 技术复核验收 → 浇捣柱混凝土 → 支梁底模 → 绑扎梁钢筋 → 支梁侧模 → 支现浇板模板 → 绑扎板钢筋 → 复核验收 → 浇捣梁板混凝土 → 养护 → 弹线复核 → 上层结构。 

1．模板工程：模板质量直接关系到混凝土观感质量的好坏，为了保证混凝土密实度及外观质量，我公司计划在模板方面进行一定的投入，决定模板以采用竹胶板为主，在开工前购置，用钢管与方木做支撑。为了保证施工进度，模板总量按以满足进度需要为标准进行配置，周转使用。 

模板统一安排在木工间集中加工，按项目部提供的模板加工料单及时进行制作，复杂混凝土结构先做好配板设计，包括模板平面分块图、模板组装图、节点大样图等。制作完成后堆放整齐，随用随领。加工间至现场采用人力翻斗车运输，现场至作业点采用塔吊直接吊至施工部位。 

（1）柱模板：柱模按柱截面尺寸用竹胶板制作成定型模板，采用钢管扣件排架支撑。钢管立杆间距为1.0m，该支撑系统同时用作梁板支撑。柱模板安装时，先弹出柱的中心线及四周边线。通排柱模板安装时，先将柱脚互相搭牢固定，再将两端柱模板找正吊直，固定后，拉通线校正中间各柱模板。开间较大部分各柱单独找正吊直，然后拉通线校正复核。各柱柱模板单独固定外还应加设剪力撑彼此拉牢，排架系统应设剪力撑，以加强整体稳定性，防止浇筑混凝土时产生偏斜。 

对截面较大的柱，采用在柱截面中设对拉螺杆以增强刚度。 

为了及时清除柱脚杂物，在柱脚模板预留清扫口，在浇捣混凝土前封堵。 

（2）梁、板模板：梁、板模板采用竹胶板模板，支柱用φ48 焊接钢管与扣件组成排架系统，支柱在高度方向设置纵、横水平拉杆和斜拉杆，水平拉杆离地面500mm处设一道，以上每2m设一道，立柱底部铺5cm厚垫板，同时上层支架的立柱应对准下层支架的立柱。另外下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力或加设支架支撑。 

对梁高在 70cm 以上的深梁模板支模，由于混凝土侧压力随高度的增加而加大，为防模板向外爆裂及中间膨胀，在梁侧中部设置通长模楞，采用对拉螺栓紧固。 

施工中，模板受混凝土自重和施工荷载等外力作用会产生变形，支柱也会产生压缩变形和侧向弯曲变形，为了抵消这种情况产生的挠度，当梁、板跨度大于4m时，模板中部应起拱，起拱高度宜为全跨长度的1‰～3‰。同时为了防止因模板起拱而减少梁的截面高度，采用梁端底模下降的办法。 

（3）楼梯模板：楼梯底板采用九合板，踏步侧板及挡板采用25mm厚木板。在楼梯混凝土浇捣完毕后，踏步面采用木板封闭，以确保踏步尺寸准确，棱角完好。施工时，应安装平台梁和平台板模板，再安装楼梯板模板。 

（4）筒模：在墙、柱模板施工的同时，电梯井筒模同步施工。电梯井筒模采用交接筒模，分为底座、支架、模板三大部分，其中底座为爬升与固定作用，支架为模板的依靠。施工时用塔吊吊运提升，提升到位后底座支腿伸入下层已施工好的预留洞中使整个筒模固定到位，在此之后调节模板到位，校正对拉螺栓固定。拆除时松开对拉螺栓，摇动丝杆退出铰接模并清理模板表面，准备提升进行下一道工序。

（5）模板支设注意事项：模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾的固定设施。支模时，必须考虑有足够的承载力，包括模板及其支架自重、新浇筑混凝土自重、钢筋自重、施工人员及施工设备荷载、振捣混凝土时产生的荷载、新浇筑混凝土对模

板侧面的压力、倾倒混凝土时产生的荷载。 

模板内面及时清理干净，并涂刷专用脱模油，施工时应注意严禁脱模油污染钢筋。 

为了保证混凝土观感质量，在模板拼缝处贴胶带纸，确保无漏浆现象。 

（6）模板质量检查：模板工程安装完成后及时进行技术复核与分项工程质量检查，确保轴线、标高与截面尺寸准确。要求模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。模板接缝全部采用胶带纸粘贴。模板与混凝土的接触面清理干净并涂刷隔离剂。

模板安装的允许偏差及检验方法。 

（7）拆模：现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，必须符合设计要求，当设计无具体要求时，按下列规定执行： 

侧模：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，予以拆除。 

底模：在混凝土达到以下设计强度后，方予拆除。 

板：      结构跨度≤2m时，50%； 

板：      结构跨度＞2m，≤8m时，75%。 

梁：      结构跨度≤8m时，75%；＞8m时，100%。 

悬臂构件：结构跨度≤2m时，75%；＞2m时，100%。 

拆模时，按合理顺序进行拆除，一般按后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。拆模时不得强力震动或硬撬、硬砸，不得大面积同时撬落或拉倒，对重要承重部位应拆除侧模，检查混凝土无质量问题后方可继续拆除承重模板。 已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，先进行核算，加设临时支撑。 

2．钢筋制作：本工程钢筋用量较多，而钢筋的质量优劣是直接影响结构的安全使用与使用寿命的重要环节，为了保证本工程的钢筋质量，我公司决定钢材全部由知名钢材厂家直接供应。 同时，钢材进场时，项目部质量员与材料员等对钢材严格按《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》等规范进行外观质量、标志、出厂质量证明书等验收，并抽样进行力学验收，合格后方可进行加工。 

为了确保工程质量，加强施工现场文明管理，钢筋统一由钢筋加工间集中制作，由项目部提供钢筋配料单，及时按要求加工。 钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污。钢筋加工的形状、尺寸按设计要求，钢筋的表面要求洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。钢筋要求平直，无局部曲折。采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率控制在4%以内。 Ⅰ级钢筋末端做 180°弯钩，其圆弧弯曲直径 D 不小于钢筋直径 d 的 2.5 倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径 d 的 3 倍。Ⅱ级钢筋末端需做 90°弯折时，弯曲直径 D不宜小于钢筋直径d 的4倍。 

钢筋加工的允许偏差：受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸不大于±10mm。 

钢筋制作完成后，按规格、使用部位堆放整齐。 

（1）钢筋下料、成形加工 

1）下料配料：钢筋因弯曲会使其长度发生变化，这一点在配料中值得注意，因此不能直接根据图纸中尺寸下料，必须了解对混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸正确计算其下料长度。钢筋弯曲调整值：45°弯曲为0.5d; 90°弯曲为2d；135°弯曲为 2.5d。钢筋弯钩增加长度一般是：半圆弯钩为 6.25d，直弯钩为3.5d，斜弯钩为4.9d，对弯钩增加长度尚要根据具体条件，并满足设计要求。 

在配料计算时，钢筋配置的细节问题没有明确时，原则上按构造要求处理。钢筋配料应坚持节约利用的原则，计算应填写配料单，下料制作依据配料单进行。配料时，尚要考虑施工需要的附加钢筋。 

2）成形加工：钢筋表面应洁净，油污、浮皮、铁锈等应在使用前清除干净，在焊接前，焊点处的铁锈应清除干净，除锈后留有麻点的钢筋不得随意使用。钢筋切断断口规整，不得有马蹄形或端头弯曲等现象，钢筋切断长度要求正确，其允许偏差为±10mm。钢筋弯曲成形，Ⅰ级钢筋末端弯钩的圆弧弯曲直径不应小于2.5d，平直部分长度按要求确定，不作要求时不宜小于3d；Ⅱ级钢筋末端弯折时，弯曲直径不宜小于4d，平直部分长度按要求确定，弯起钢筋中部弯折处的弯曲直径不宜小于5d。梁、柱箍筋必须做135°弯钩，弯钩平直段长度为10d。 

3）质量要求：钢筋成形形状正确，平面上没有翘曲不平现象； 钢筋弯曲点处不允许有裂纹，为此，钢筋弯曲时要避免弯来弯去的现象； 

钢筋弯曲成形后的允许偏差：全长±10mm，弯起钢筋起弯点后位移20mm，弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。 

（2）钢筋焊接：本工程中梁主筋接长拟优先采用闪光接触对焊，柱主筋接长拟优先采用气压焊。 

为了确保焊接质量，焊接严格按《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-96）进行。钢筋焊接前，根据施工条件先进行试焊，合格后方可施焊。同时焊工必须有焊工考试合格证，才能上岗操作。 所有钢筋焊接后按现行规范规程规定批数进行力学性能试验。要求试验报告必须在钢筋隐蔽工程验收前提交，以确保无不合格项目进入下道工序。 

1）对焊焊接工艺：进行闪光对焊、电渣压力焊时，应随时观察电源电压的波动情况。对于闪光对焊，当电源电压下降大于5%、小于8%时，应采取提高焊接变压器级数的措施；当大于或等于8%时，不得进行焊接。对于电渣压力焊，当电源电压下降大于5%时，不宜进行焊接。 

本工程采用对焊机容量为100kVA，对φ22以下钢筋可采用“连续闪光焊”；对φ25钢筋，钢筋表面较平整时，采用“预热闪光焊”；当钢筋端面不平整时，则采用“闪光—预热闪光焊”。 闪光对焊时，应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。闪光—预热闪光焊时的留量应包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。 

焊接后及时进行外观检查和力学性能试验，外观检查要求：接头处弯折不大于 4°；钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm；无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。 

2）气压焊焊接工艺：气压焊可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接。也可用两直径之差7mm以内的不同直径钢筋之间的焊接。 

气压焊施焊前，先将钢筋端面切平，并尽量与钢筋轴线相垂直，钢筋下料采用砂轮机，以免使用切断机使钢筋端头呈马蹄形而无法压接。在钢筋端部两倍直径长度范围内若有水泥等附着物时，则予以清除。将钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜等清除干净，并用角向磨光机打磨，使其露出金属光泽，不得有氧化现象。 

安装焊接夹具和钢筋时，将两根钢筋分别夹紧，并使两根钢筋的轴线在同一直线上。钢筋安装后加压顶紧，使两根钢筋之间的局部缝隙不大于3mm。气压焊时，根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压焊、二次加压法或三次加压法焊接工艺。在两根钢筋缝隙密合和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，一般

为30～40MPa（按钢筋横截面面积计算）。 

气压焊开始阶段采用碳化焰，对准两钢筋接缝处集中加热，并使内焰包住缝隙，防止钢筋端面产生氧化。在确认两根钢筋缝隙完全密合后，改用中性焰（以提高温度，加快加热速度），以压焊面为中心，在两侧各一倍钢筋直径长度范围内往复宽幅加热。 当钢筋端面加热到所需温度（1150～1250℃）时，对钢筋轴向再次加压，使镦粗直径达到钢筋直径的1.4倍，镦粗长度不小于1.2d，且凸起部分平缓圆滑，然后停止加热加压，略为延时待接点的红色消失后（约半分钟），卸除压力，拆下焊接夹具。 在加热过程中，如在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象，则采取将钢筋取下重新打磨、安装、焊接。如发生在钢筋端面缝隙完全密合之后，可继续加热加压。每焊好一个接头，由焊工及时自检，当发现焊接缺陷时，及时查找原因和采取措施，及时消除。焊接接头逐个进行外观检查，要求偏心量不大于钢筋直径的 0.15 倍，且不大于4mm；两钢筋轴线弯折角不大于 4°；镦粗直径不小于 1.4d，镦粗长度不小于 1.2d，且凸起部分平缓圆滑；压焊面偏移不大于0.2d。并抽样进行力学试验。 

3）电渣压力焊焊接工艺：电渣压力焊适用于现浇混凝土结构中竖向钢筋的连接。

其焊接工艺为： 

焊接夹具的上下钳口夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动；引弧采用钢丝圈引弧法；引燃电弧后，先进行电弧过程，然后加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣。接头焊毕，停歇后，回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳。

焊接后逐个进行外观质量检查，要求：四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm；无裂纹及烧伤；接头处弯折不大于4°；钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于 2mm。 

4）电弧搭接焊焊接工艺：对部分钢筋，对焊有困难时，采用电弧搭接焊。其焊接工艺为： 

焊接时尽量采用双面焊，如特殊情况不能进行双面焊时，采用单面焊。搭接长度按双面焊≥5d，单面焊≥10d。 

搭接焊时，焊接端钢筋预弯，并使两钢筋的轴线在同一直线上。焊接前采用两点固定，定位焊缝与搭接端部的距离≥20mm。 

焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不小于主筋直径的0.7倍。 

电弧焊接头在清渣后逐个进行目测或量测，外观检查要求：焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有裂纹；接头处弯折不大于 4°；钢筋轴线偏移不大于 0.1d，且不大于 3mm；焊缝厚度偏差不大于+0.05d、-0mm；焊缝宽度偏差不大于+0.1d、-0mm；焊缝长度偏差不大于-0.5d；横向咬边深度不大于0.5mm；在长2d 焊缝表面上的气孔及夹渣不多于2个，每处面积不大于6mm。 

3．钢筋绑扎 

钢筋采用人工搬运，在塔吊有效半径范围使用塔吊直接吊至施工操作面。钢筋采用人工绑扎的方法，绑扎时分析受力情况，注意钢筋的位置与绑扎顺序。 

（1）钢筋绑扎要点：纵向受拉钢筋的最小锚固长度如表8-3所示。规格较小的圆钢采用绑扎接头，其中纵向受拉钢筋的最小搭接长度按：Ll=1.2La。

纵向受拉钢筋最小锚固长度                  表8-3 

二级抗震时LaE=La+5d  三级抗震时LaE=La 

钢筋种类  混凝土强度等级  混凝土强度等级 

C20  C25  ≥C30  C20  C25  ≥C30 

Ⅰ级钢筋  35d 30d 25d 30d 25d 20d 

Ⅱ级φ25 及以下月牙肋 45d 40d 35d 40d 35d 30d 

钢筋接头避开梁端、柱端的箍筋加密区。焊接接头及绑扎接头末端距钢筋弯折处不小于钢筋直径的10倍，且尽量不位于构件的最大弯距处。接头尽量设置在受力较小部位，且在同一根钢筋全长上尽量少设接头。同一构件内的接头相互错开，焊接接头在 35d 且不小于 500mm 长度范围内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面积占总受力钢筋总截面积在受拉区尽量不超过50%。 

受力钢筋的混凝土保护层，板按 15mm；梁、柱按 25mm，同时不少于受力钢筋直径。板中分布钢筋的保护层不小于 10mm，梁、柱中箍筋和构造钢筋的保护层不小于15mm。 

（2）柱钢筋绑扎：按图纸要求箍筋的数量，将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，将箍筋的接头（弯钩叠合处）交错布置在四角纵向钢筋上，然后立柱子钢筋。为利于上层柱的钢筋搭接，对下层柱的钢筋露出楼面部分，采用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径。柱接头采用电渣压力焊（或气压焊）连接。在立好的柱子钢筋上画出箍筋的位置，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间成八字形。 

（3）梁钢筋绑扎：钢筋在现场绑扎时，先决定合理的绑扎顺序，并确定支模和钢筋绑扎的先后顺序，对于较浅的梁（梁高 450mm 以内）可先支好侧模，而较深的梁则先绑扎钢筋，再支侧模。当绑扎形式复杂的结构部位时，应研究确定逐根钢筋穿插就位的顺序。 梁钢筋应放在柱的纵向钢筋内侧。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上。纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以φ25的短钢筋，以保持其设计距离。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。 

（4）板钢筋绑扎：先在模板上画好钢筋位置间距，按间距先摆放主筋，后放次筋。 

单向板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，在保证受力钢筋不产生位置偏移的情况下，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但双向受力的钢筋，必须全部扎牢。负钢筋全扣绑扎。双层钢筋，两层间加设马凳。同时注意板上部的负筋，防止被踩下，特别是悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。梁、板钢筋绑扎时注意防止水、电管线安装时将钢筋抬起或压下。 

（5）钢筋检查验收：钢筋绑扎完毕后，及时进行检查验收。 根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距、形状、尺寸是否正确，检查负筋的位置是否正确，钢筋弯钩朝向是否正确。 检查钢筋接头的位置及搭接长度、锚固长度是否符合规定。检查混凝土保护层是否符合要求。检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。要求绑扎缺扣、松扣的数量不超过应绑扣数的10%，且不应集中。钢筋表面有无油渍、颗粒状（片状）铁锈。 

4．混凝土工程 

混凝土工程是现浇框架结构施工的重要部分，本工程施工特点是混凝土工程量大、钢筋密集。采用搅拌站电脑计量、自拌、泵送混凝土。 

（1）浇混凝土前的准备工作：对已经全部安装完毕的模板、钢筋和预埋件、预埋管线、预留孔洞等进行检查和隐蔽验收。 浇筑混凝土所用的机具设备、脚手架等的布置及支搭情况经检查合格。混凝土浇筑前，清理模内杂物、积水等，对木模板先进行浇水湿润。 

（2）混凝土拌制：本工程主体结构柱、梁、板混凝土，拟选用普通硅酸盐水泥、本地施工用砂、本地施工用碎石、自来水配制而成。计量允许误差控制在：水泥、水±2%，粗细骨料±3%。混凝土搅拌时间控制在90s以上。混凝土浇筑时的坍落度控制在12～14mm。 

（3）混凝土运输：为了防止混凝土在运送过程中坍落度产生过大的变化，要求从搅拌60min内泵送完毕。泵送混凝土必须保证混凝土泵车连续工作，如果发生故障，停歇时间超过 45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。 

（4）混凝土浇筑 

1）柱、剪力墙的混凝土浇筑 

（A）柱、墙浇筑前底部应先填以 5～10cm厚与混凝土配合比相同的减半石子混凝土，柱混凝土分层振捣，每层厚度不大于 50cm。振捣时振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板。 

（B）1～2层浇捣柱头墙时,应在模板侧面开门子洞装斜溜槽分层浇筑。其他层可在柱顶直接下料浇筑。 

（C）柱、墙留施工缝于梁下面100处。 

2) 梁、板混凝土浇筑：梁、板同时浇筑，浇筑方法是从一面开始往另一面用“赶浆法”，即先根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形延长，梁、板混凝土浇筑连续向前推进。振捣时不得触动钢筋及预埋件。电梯井壁钢筋较密，振捣时采用小直径振捣棒振捣，并应特别仔细。确因混凝土下落有困难时通知搅拌站采用细石子同强度等级混凝土浇筑。浇筑板的虚铺厚度应略大于板厚，用以振捣器垂直浇筑方向来回振捣，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处，柱头里面及有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

浇筑方向应沿着次梁方向浇筑楼板，本工程每层楼面原则上不留施工缝，如遇特殊情况，确需留置时应留置在次梁跨度的中间 1/3 范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于 1.2MPa 时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土应凿毛，剔除松动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。 

3）楼梯混凝土浇筑：楼梯混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用抹子将踏步上表面抹平。 

施工缝：楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位，应与梯底板形成90°。 

4）技术措施：本工程各层的层高较高，浇筑下料时，应防止混凝土离析,采用薄钢板制作的串筒来控制混凝土自由下落的高度(高度控制为2m)。混凝土振捣采用插入式振器,应分层振捣密实，在振捣上层时应插入下层混凝土 5cm 左右，并应在下层混凝土初凝前进行。混凝土振捣应顺序正确，避免出现漏振，过振现象。 

5）养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于七昼夜。混凝土养护所用水利用消防水池贮水，配二台高压水泵抽水养护。  

6) 模板拆除必须按规范要求进行，如需提前进行必须报技术部门认可。 

7) 夏季施工措施：砂、石料在使用前应采取遮盖措施，避免烈日曝晒或采用冷水淋洒的蒸发散热措施。混凝土运输时采取防止水分过高蒸发的措施。混凝土中掺加缓凝剂，延迟混凝土的凝结时间，以满足混凝土接缝的允许间歇时间。对已浇好的混凝土采用草包覆盖浇水养护。 

8) 雨期施工措施：应充分考虑砂、石中的含水率，严格控制混凝土的用水量。对已振捣好的混凝土要及时用草包覆盖。预先考虑好在大雨情况下，施工缝的留设位置。 

9)成品保护措施 

要保证钢筋和垫块位置正确，不得踩楼板、楼梯的负筋，不碰动预埋件和插筋。不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊板上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作和搭架立模。 

10)应注意的质量问题： 

蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振；模板有缝隙水泥浆流失；钢筋较密而混凝土坍落度过小或过大。 

露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋或梁、板底振捣不实而出现露筋。 

麻面：模板表面不光滑或模板湿润不够或拆模过早，构件表面混凝土易粘附在模板上造成脱皮麻面。 

孔洞：原因是在钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。 

缝隙及夹层：施工缝杂物清理不干净或未套浆等原因造成缝隙、夹层。 

梁柱结点处断面尺寸偏差过大：主要原因是柱接头模板刚度太差。 

现浇楼板和楼梯上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后表面不认真用抹子抹平。 

11）施工缝留置与处理：施工缝位置留置在结构受剪力较小且便于施工的部位，混凝土柱、墙施工缝留置在梁底标高以下20～30mm处。同一施工段内平面结构一般不再设施工缝，要求一次浇毕。同时浇捣楼板时顺着次梁方向进行。如特殊情况必须设置施工缝，按现行规范《混凝土结构工程施工及验收规范》规定位置设置，并经项目经理、技术总负责人同意，留置位置按： 

单向板，留置在平行于板的短边位置或与受力主筋垂直方向的跨度的1/3处； 

有主次梁的楼板，留置在次梁跨度的中间1/3范围内； 

双向板及其他复杂结构按设计要求留置。 

施工缝的处理：在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑混凝土的抗压强度不得小于1.2N/mm，同时采用以下方法： 

清除混凝土表面的垃圾、水泥薄膜、松动的石子和软弱混凝土层，加以凿毛，用清水冲洗干净并充分湿润，之后清除表面积水。在浇筑混凝土前，施工缝处先铺一层２～３cm 厚的水泥浆或同强度等级水泥砂浆，使其粘结牢固。混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。应注意不使振捣器触及接触处的钢筋及已硬化的混凝土。 

12）混凝土养护：为了使混凝土有适宜的硬化条件，保证混凝土在规定龄期内达到设计强度，防止混凝土产生收缩裂缝，在混凝土浇筑完毕终凝后，及时进行浇水养护，浇水次数保持使混凝土处于润湿状态。养护时间不少于7d，对有抗渗性要求的混

凝土，不少于14昼夜。夏季高温时采用草包覆盖洒水养护等方法。在已浇筑的混凝土强度未达1.2N/mm 前，不允许在其上踩踏或安装模板及支架。 

13）混凝土质量检查：混凝土浇筑完成后，及时对混凝土表面进行外观质量与允许偏差项目检查，在外观上检查有无麻面、露筋、裂缝、蜂窝、孔洞等缺陷。万一有局部缺陷时，经监理认可后，严格按现行规范进行修整。 

5．砌体工程 

（1）砌体施工程序：测设水平线、轴线、墙边线 → 立皮数杆（或在混凝土柱上画出皮数杆）→ 排砖 → 架头角 → 挂墙线 → 砌墙体 → 做好各种预留管、预留孔洞 → 工完场清 → 自检 → 项目部检查验收。 

（2）施工准备：砖进场时，检查其外观质量、砖出厂合格证、使用许可证等，并取样进行力学试验，合格后方予使用。砖块运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒。进场后按品种、规格分别堆放整齐，堆置高度不超过2m。砌砖前，应提前1～2d将砖块浇水湿润，烧结普通砖、多孔砖含水率控制在为10%～15%（砖截面四周融水深度为15～20mm）。雨天作业不使用含水率呈饱和状态的砖。施工前，先将基础或楼板等表面的砂浆、杂物等清除干净，并浇水湿润。按施工图纸进行弹线放样，在结构柱墙上弹出水平线。根据砌块尺寸和灰缝厚度计算砌块皮数和排数。并按弹线的位置进行排砖，立好皮数杆。在有墙体的混凝土柱、墙施工时，按规定放置拉结筋或预埋铁。在砌筑施工前凿出柱拉结筋，或在预埋铁上焊出拉结筋，拉结筋长度按设计要求。 

（3）砌体施工 

1）砌筑砂浆用砂含泥量不超过5%。砌筑砂浆采用机械搅拌，搅拌时间不少于2min。砂浆分层厚度不应大于30mm。砂浆随拌随用。 

2）砖墙采用一顺一丁砌筑形式，灰缝厚尽量按10mm ，但不应小于8mm，也不应大于12mm。 

3）多孔砖砌筑前先进行试摆。砌筑时，多孔砖的孔洞垂直于受压面。 

4）砌砖尽量采用“三一”砌砖法，当采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不超过750mm，施工期间气温超过 30℃时，铺浆长度不超过 500mm。水平灰缝砂浆饱满度控制在 80%以上，竖缝砌筑时适量刮浆并加浆填灌，禁止出现透明缝。 

5）多孔砖采用“三一”砌砖法，竖缝采用刮浆法。多孔砖墙中不够整块多孔砖的部位，采用烧结普通砖来补砌。 

6）为了保证墙体正反面的平整，砌筑时，在墙双面每层砖拉线砌筑。同时，线应拉紧，并穿线看平。 

7）砌筑应横平竖直、灰浆饱满、上下错缝、内外搭接，做到“上跟线，下跟棱，相邻要对平”。每砌五皮砖，用靠尺检查墙面垂直度和平整度，随时纠正偏差。 

8）墙面随砌随勾缝，勾缝应横平竖直、深浅一致，灰缝光滑密实，砖墙采用凹缝或平缝，凹缝深宜为4～5mm。 

9）砖墙每天砌筑高度控制在1.8m以内。 

10）对设置构造柱的墙体，按先砌墙体后浇柱的施工程序进行，构造柱与墙体的连接处砌成马牙槎，马牙槎先退后进，每一马牙槎高度不超过300mm。沿墙高每500mm设2φ6钢筋，沿墙全长设置。预留伸出的拉结钢筋，不得在施工中任意反复弯折。 

11）在浇筑构造柱混凝土前，将砌体和模板浇水润湿，并将模板内的落地灰、砖碴和其他杂物清除干净（在砌墙时预留洞眼，清除完毕立即封闭）。 

12）填充墙砌至接近梁底时，留一定空隙，在抹灰前采用侧砖或立砖或砌块斜砌挤紧，其倾斜度掌握为60°左右，砌筑砂浆应饱满。斜砌砖端部宜切掉一个小三角，以便与框架挤紧。 

13）如墙长度大于5m时，按图集浙（J20-95）设置墙顶拉结。 

14）对需要留置的孔洞、管道口、预埋件、脚手眼等，在砌筑时正确预留、预埋，不在砌好的砌体上随意凿洞。宽度超过 300mm 的洞口则设置过梁。多孔砖、空心砖墙体表面不得留置水平沟槽。 

15）在砖墙中留置临时施工洞口时，其侧边离交接处的墙面500mm以上，洞口顶部设过梁，洞口净宽不超过1m。临时施工洞口补砌时，洞口周围砖块表面清理干净，并浇水湿润，再用与原墙相同的材料补砌严密。 

（4）质量检查：每天下班前，由质检员与泥工班长进行自检，每层完成后项目部施工员、质安员会同泥工班长进行观感质量、垂直度、平整度、轴线等检查。 

1）砖的品种、强度等级与砂浆品种、强度等级必须符合设计要求； 

2）砌体砂浆必须密实饱满，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%； 

3）外墙转角处严禁留直槎，其他临时间断处留槎的做法必须符合施工规范的规定。接槎处灰浆密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平灰缝厚度小于 5mm 或透亮的缺陷不超过5个。 

4）砖砌体上下错缝，窗间墙无通缝，每间（处）无4皮砖的通缝。 

5）预埋拉结筋数量、长度均应符合设计要求的施工规范规定，留置间距偏差不超过1皮砖。 

6）构造柱留置位置正确，大马牙槎先退后进；上下顺直；残留砂浆清理干净。 

7）砖砌体尺寸、位置的允许偏差和检验方法应符合表8-6的规定。砌体工程允许偏差及检验方法                   

六、钢筋直螺纹连接工程 

直螺纹套筒连接是将两根待接钢筋端头墩粗，再用套丝机做出螺形外丝，然后用套筒将钢筋两端拧紧的钢筋连接办法。这种连接方法具有接头可靠、操作简单、不用电源、全天候施工、对中性好、施工速度快等优点，可连接各种钢筋，不受钢筋种类、含碳量的。 

1.钢筋套丝机：钢筋套丝机是加工钢筋连接端直形螺纹用的一种专用设备。型号：SZ-50A、ZL-4等。可套制φ16～φ40的Ⅱ、Ⅲ级钢筋。 

2.扭力扳手：扭力扳手是保证钢筋连接质量的测力扳手。它可以接照钢筋直径大小规定的力矩值，把钢筋与连接套拧紧，并发出声响信号。其型号：PW360（管钳型）；性能：100～360N*m。 

3.直螺纹套筒的加工与检验 

直螺纹套筒的材质：对Ⅱ级钢筋采用30～40号钢。 

直螺纹套筒的尺寸应与钢筋端头螺纹的牙形与牙数匹配，并应满足承载力略高于钢筋母材的要求。 

直螺纹套筒的加工宜在专业工厂进行，以保证产品质量。各种规格的套筒外表面，均有明显的钢筋级别及规格标记。套筒加工后，其两端必须用与其相应的塑料密封盖封严。 

直螺纹套筒的验收，应检查：套筒的规格、型号与标记；套筒的内螺纹圈数、螺距与齿高；螺纹有无破损、歪斜、不全、锈蚀等现象。其中套筒检验的重要一环是用直螺纹塞规检查同规格套筒的加工质量。 

4.钢筋螺纹的加工与检验：钢筋下料时，应采用无齿锯切割。其端头截面应与钢筋轴线垂直，并不得翘曲。 

钢筋螺纹的检查：对已加工的丝扣端要用牙形规及卡规逐个进行自检。要求钢筋丝扣的牙形必须与牙形规吻合，小端直径不超过卡规的允许误差，丝扣完整牙数不得小于规定值。不合格的丝扣，要切掉后重新套丝，然后再由质检员按3%的比例抽检，如有1根不合格，要加倍抽检。 

螺纹检查合格后，一端拧上塑料保护帽，另一端拧上钢套筒与塑料封盖，并用扭矩扳手将套筒拧到规定的力矩，以利保护与运输。 

5.直螺纹钢筋的连接与检验：连接钢筋前，将下层钢筋上端的塑料保护帽拧下来露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声，并随手画上油漆标记，以防有的钢筋接头漏拧。力矩扳手每半年应标定一次。 

钢筋拧紧力矩的检查：首先目测已做油漆标记的钢筋接头丝扣，如发现有一个完整丝扣外露，应责令工人重新拧紧或进行加固处理，然后用质检用的扭力扳手对接头质量进行抽检，抽检结果要求达到规定的力矩值。如有一种构件的一个接头达不到规定值，则该构件的全部接头必须重新拧到规定的力矩值。 

钢筋接头强度的检查：在正式连接前，按每种规格钢筋接头每300个为一批，做3 个接头试样，做拉伸试验。当接头试样达到下列要求时，即为合格接头：屈服强度实测值不小于钢筋的屈服强度标准值；抗拉强度实测值与钢筋屈服强度标准值的比值不小于1.35倍，异径钢筋接头以小直径抗拉强度实测值为准。 当质检部门对钢筋接头的连接质量产生怀疑时，可以用非破损张拉设备做接头的非破损拉伸试验。如有一个直螺纹套筒接头不合格，则该构件全部接头采用电弧贴角焊缝方法加以补强，焊缝高度不得小于5mm。 

七、屋面工程 

屋面工程质量的好坏直接影响工程的使用功能，且维修较为困难。为了确保防水质量，我们将在施工中充分重视该项工作，从材料采购到施工过程的每个环节、每道工序实施严格控制，做到精心施工，特别是各个细部与节点，严格按规范要求施工，确保无渗漏现象发生，做到使建设单位满意。 

 (一)隔热保温层施工要点 

（1）基层应平整、干净、干燥。 

（2）制品不应破碎，缺棱掉角，铺设时遇有缺棱掉角、破碎不齐的，应锯平拼接使用。 

（3）采用 SG791 胶水掺水泥铺贴，铺贴应平整、严实，分层铺设时的接缝应错开，板缝间或缺角处应用碎屑加胶料拌合填补严密。 

（4）注意通气孔位置应正确，轴线一致。铺贴前，应先根据图纸设计和规范要求弹出排气道位置，使排气道纵横贯通，并应与大气连通的排气孔相通。 

(二)水泥砂找平层施工要点 

（1）在抹找平层前，应对基层洒水湿润，但不能将水浇透，宜适当掌握，以达到找平层，保温层能牢固结合为度。 

（2）根据坡度要求拉线找坡贴灰饼，顺排水方向冲筋，冲筋的间距为 1.5m，在排水沟、雨水口处找出泛水，冲筋后进行抹找平层。 

（3）按设计分格缝位置设置找平层分格缝宽20mm。 

（4）在大面积铺灰前应先做好沟拐角、根部等部位。大面积抹灰在冲筋中间铺砂浆(配合比应按设计要求)，用抹子抹平，然后用短铝合金尺根据两边冲筋标高刮平，再用木抹子找平后用2m长铝合金尺检查平整度。 

（5）当水泥砂浆开始凝结，人踩上去有脚印但不下沉时，用铁抹子压第二遍，注意不得漏压。 

（6）找平层抹平压实后，常温下24h后浇水养护，养护时间一般不少于14d，干燥后即可进行防水层施工。 

 (三)防水卷材施工要点 

（1）铺设顺序应先低后高，即先檐口后屋背。 

（2）在平面与立面相交处应由下向上铺贴，并使卷材紧贴阴角，不得有空鼓和粘贴不牢等现象。 

（3）粘结底胶应铺刷均匀，其厚度以1.5mm为宜，不得有露底或凝聚结块存在。 

（4）在檐沟及女儿墙处，其他节点应做多重铺贴，防止渗漏。 

（5）排除空气：每铺完一张卷材，应即用干净的长把滚刷从卷材的一端开始在卷材的横向顺序用力滚压一遍，以便将空气彻底排出。 

（6）滚压：为保证卷材粘结牢固,在排除空气后,用30kg重，30cm长外包橡皮的铁棍滚压一遍。 

（四）质量检查 

为了确保屋面防水效果，屋面工程施工中，项目部严格按每施工工序、层次及时进行检验，合格后方允许进入下道工序、层次的作业。 其中允许偏差项目要求：找平层表面平整度用 2m 靠尺和楔形塞尺检查，不大于5mm。 

八、脚手架工程 

脚手架是建筑工程施工必须的重要工具设备，是为保证高处作业安全、顺利进行施工而搭设的工作台或作业通道。 

（一）脚手架搭设方案 

根据工程情况，外墙脚手架采用钢管扣件式落地脚手架能满足施工要求。 

搭设参数：钢管采用外径48mm、壁厚3.5mm的焊接钢管，扣件采用铸铁扣件。立杆纵向间距 1.5m，横向间距 1.5m，里立杆距墙面 30cm，大横杆步距 1.8m，其中底层步距按1.6m。 

（二）脚手架构造与搭设 

脚手架基础结合施工现场硬地坪的需要，在做地坪同时实施。即在距建筑外墙边3.5m宽度内，在填土夯实的基础上满铺200mm厚碎石，上浇100mm厚C15素混凝土，并设1%散水坡，以利排水。 

脚手架搭设顺序为：立杆→小横杆→大横杆→格栅→斜杆 脚手片→栏杆→设置连墙点→挂安全网。脚手架搭设作业时，按形成基本构架单元的要求逐排、逐跨和逐步地进行搭设。 

立杆、大横杆错开搭接。相邻杆件搭接、对接错开一个档距，同一平面上的接头不超过 50%。其中立杆采用对接扣件连接，大横杆采用对接或搭接，剪刀撑和其他杆件采用搭接，搭接长度不小于40cm，采用不少于二只扣件紧固。 

脚手架里立杆高度为低于檐口50cm，外立杆高于檐口1.5m以上。脚手架按水平方向每隔三个立杆间距（5.4m），垂直方向每二步（3.6m）设一拉撑点，并上下错位，在转角处加密。拉结点采用钢管扣件与框架柱刚性连接。脚手架外侧连续设置剪刀撑，与地面夹角为45°。剪刀撑自下而上连续设置、同步搭设。剪力撑采用搭接法接长，搭接长度不小于40cm，采用两只转向扣件锁紧。脚手片采用满铺，用 18 号钢丝双股并联捆扎牢固，要求交接处平整、牢固，不得有探头跳板。施工层脚手架内立杆与建筑物之间用跳板等进行封闭，施工层以下每隔10m用平网或跳板等其他措施进行封闭。脚手架外侧，自第二步起设1.2m高的防护栏杆和20～30cm高的挡脚杆。顶排的护手栏杆为二道，高度分别为 1.3m 和 0.9m。并在脚手架外侧自第二步起，满挂密目立网，将安全网固定在脚手架外立杆里侧，要求网间应严密。 在通道位置均设防护棚，棚高 3.5，宽 4m。脚手架开口处采用桁架结构形式，2倍立杆加强，顶棚设双层脚手片隔离防护。 

（三）脚手架搭设要求 

架杆搭设应横平竖直，搭接处牢固，整个架子牢固稳定、不变形、不倾斜、不摇晃。立杆纵向偏差不大于100mm，横向偏差不大于50mm，不得向外倾斜。同一排大横杆的水平偏差不大于脚手架总长度的 1/300，且不大于 200mm，小横杆水平偏差不大于10mm。步距、立杆横距偏差不大于20mm，立杆纵距偏差不大于50mm。扣件紧固力控制在45～55N·m。 

(四)脚手架拆除方案 

拆除建筑物脚手架必须遵守高处作业的有关规定，拆除时应注意以下事项： 

1）拆除前对参与拆除的人员、管理人员和检查、监护人员进行施工方案、安全、质量和外装饰保护等措施交底。 

2）拆除前对脚手架进行安全检查，确认脚手架不存在隐患。如存在影响拆除脚手架安全的隐患，应先对脚手架进行整修和加固，以保证脚手架在拆除中不发生危险。 

3）划出工作区标志，禁止行人进入，并有专人监护。 

4）统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的扣件时，应先告知对方，以防意外。 

5）拆下的材料及使用工具要用滑轮和绳索运送，不得乱扔。拆下的脚手架钢管，扣件及其他材料运送地面后，及时清理，归类堆放。 

6）严格遵守拆除顺序，由上而下，后绑者先拆，先绑者后拆，拆除顺序为：安全网→挡脚板→栏杆→脚手片→剪刀撑（随每步脚手架拆除→大横杆→小横杆→立杆。拆除脚手架按一步一步进行，由上而下拆除，脚手架与建筑物拉结点应与脚手架同步进行拆除，不可在脚手架拆除前先行拆除。剪刀撑拆除应先拆中间扣件，再拆两端扣件，由中间人员往下递送或运送到垂直运输设备处。在拆除脚手架与建筑物的连接等如需气割时，则严格遵守现场消防的有关部门规定，制定防止火星、熔渣和切割下的金属物件下落的措施，制定切实可行的监护组织和消防器材。 每日拆除脚手架告一段落后，都要对尚未拆除的脚手架的安全状况进行检查，还要对周围环境进行检查，如有异常情况应及时处理，确认一切安全后方可离岗。 

九、塔吊安装方案 

根据本工程情况，拟设塔吊一座，具体位置见施工现场平面布置图。拟采用重庆建筑机械厂生产的 QTZ63 塔式起重机，此塔吊属上回转自升式固定塔机，用小车运行式变幅。本塔机最大起重力矩630kN·m，最大工作幅度55m。 

塔吊基础采用整体式钢筋混凝土基础和桩基础。按预定位置预埋地脚螺栓。待基础混凝土达一定强度后，进行塔机安装。 

塔机的组装程序为：安装底盘→装爬升机构→装回转机构 →装塔帽→起重臂组装→起重臂拉杆组装→吊装起重臂→平衡臂拉杆组装→吊装平衡臂→穿绕起升钢丝绳→装起重臂拉杆和驾驶室 → 装配重块 → 装爬升部件附件 → 电器接线及安装部件。 

塔吊组装完毕，并试运转正常后，进行塔身顶升程序。 

塔机安装完毕后，对塔机各机构仔细检查一遍，特别是电气系统、安全装置等，

然后进行试车。施工中塔吊的各种运行动作，用不同的速度进行空车试验，试车中注

意各部件及传动声响的检查，空载试车同时进行各限位试验。 

塔机使用安全措施： 

塔吊安装完成后，由公司设备处、项目经理、质安员、施工员、操作人员等对照

有关标准，进行检查验收合格后挂牌使用。 

塔吊五限位（吊钩高度、变幅、行走前后、起重力矩、驾驶室升降）四保险（吊

钩、绳筒、断绳、手刹制动）装置、缓冲装置齐全灵敏。 

塔吊司机持证上岗，并在上岗前对其进行安全技术交底，严格按起重机操作规程

进行操作。 

第一次吊重物时，先进行试吊，做到慢起钩，待重物离地 50cm 左右时稍停，认

为没问题时再继续起升。 

当挂好钢丝绳索具，起升吊钩钢丝绳绷紧时，操作人员立即远离吊物。 

提升重物前，要确认重物的真实重量，不超载作业。 

不准起吊被埋住、冻结或束缚住的物件，不准斜吊重物。避免起吊视野得不到充

分保证的区域内的物品。 

操作时应逐级调速，严禁反接制动。禁止快速回转。不允许用安全保护装置实现

停车。当需要紧急停车时应按紧急按钮。 

十、装饰工程施工方案 

（一）装饰工程施工程序 

装饰工程应在基体或基层的质量检验合格后，方可施工。 

室内装饰工程的施工，待屋面防水工程完工后，并在不致被后继工程所损坏和玷

污的条件下进行。 

装饰工程施工前，预先做样板（样品或标准间），经监理、建设单位等认可后，

方予全面展开施工。 

室内吊顶、隔断的罩面板和花饰等工程，待室内地（楼）面湿作业完工后施工。 

抹灰、饰面、吊顶和隔断工程，应待隔墙、暗装的管道、电线管和电气预埋件等

完工后进行。 

涂料、刷浆工程以及吊顶、隔断罩面板的安装，应在地（楼）面的面层施工前，

以及管道设备试压后进行。 

室外抹灰和饰面工程的施工，按自上而下进行。 

（二）内墙粉刷 

1.工程流程 

内墙粉刷工艺流程：浇水湿润 → 找规矩、做灰饼 → 阳角找方、做护角 → 抹

底层、中层灰，分层赶平、修整 → 抹面层灰，表面压光。 

2．施工准备：石灰膏应用块状生石灰淋制，淋制时用孔径不大于3×3的筛过滤，

并贮存在沉淀池中。常温下熟化时间不少于15d，用于罩面时不少于30d。使用时，石

灰膏不得含有未熟化的颗料和其他杂质。对沉淀池的石灰膏加以保护，防止其干燥、

冻结和污染。 

抹灰前，对砖、混凝土等基体表面的灰尘、污垢和油渍等，先清除干净，并洒水

润湿。同时，管道穿越的墙洞和楼板洞等填嵌密实，凡松动的砖应重砌。 

混凝土表面涂刷界面处理剂，以增强砂浆对基层的粘结力。建议砖墙与混凝土结

构相接处先铺钉金属网，并绷紧牢固。金属网与各基体的搭接宽度不小于100mm。 

3．内墙与顶棚抹灰：用托线板检查墙面平整、垂直程度，确定抹灰厚度，一般

最薄处不少于7mm。然后在墙面高2m左右，距两边阴角100～200mm处，各做一个50mm

×50mm的灰饼。然后用托线板挂垂直线在墙面上下各补做两个灰饼，再拉横线，沿线

每隔1.2～1.5m补做灰饼。 

室内墙面、柱面和门洞口的阳角，用1∶2水泥砂浆做护角，每侧宽度不少于50mm。

护角厚度与灰饼齐平，待砂浆稍干时抹成小圆角。 

待灰饼干后，抹底、中层灰，抹成的灰应比两边的标筋稍厚，然后用刮杠靠灰饼

由下向上刮平。 

粉刷完成后及时进行检查验收，要求抹灰表面光滑、洁净，接槎平整、颜色均匀、

无抹纹，灰线平直方正、清晰美观。 

（三）外墙粉刷 

外墙装饰施工工艺流程：浇水湿润 → 找规矩、做灰饼 → 抹底、中层灰 → 抹

面层灰 → 养护。 

外墙抹灰按先上部后下部，先檐口再墙面顺序进行。 

在墙面上部拉横线，做好上面两角的灰饼，再按灰饼厚度吊垂线，做下面两角的

灰饼，然后分别在上部两角及下部两角灰饼间横挂小线，每隔 1.2～1.5m 做出上、下

两排灰饼，拉上竖向通线，再按每步脚手架的高度补做竖向灰饼。门窗口及柱子均拉

通线，做好标筋。 

在梁与墙体交接处，建议铺设一层细钢丝网，网边离接头处应大于 100mm。基层

光滑部位做毛化处理。 

墙面浇水湿润后，在灰饼之间薄抹一层5～8mm厚的1∶3水泥砂浆底灰，用力将

砂浆挤入砖缝内，接着抹中层灰（1∶3 水泥砂浆），略高于周围的灰饼，然后用刮杆

靠着灰饼由下向上刮平，并用木抹子搓抹平整，用小竹帚扫毛表面，或用钢抹子顺手

划毛，以便抹面层灰。 

根据中层砂浆的干湿程度浇水湿润，抹 1∶2 水泥砂浆面层灰，面层灰涂抹厚度

为5～8mm。 

（四）涂料施工方案 

1.涂料施工前应对抹灰层进行检查，无空鼓、开裂、脱皮、起砂等现象，且含水

率不得大于10%。 

2.对基层表面的灰浆、浮尘等必须清理干净。对有缺陷的地方修补好，并经干燥

后方可喷涂。 

3.配料：根据喷涂面积的大小，将几桶涂料搅拌在一起，并搅拌均匀，随拌合随

使用。 

4.刷涂法施工 

(1)刷第一遍涂料：应先上后下，分段分步进行，刷槎最好甩在分格条或阴角处，

涂刷时首尾相接，涂刷方向长短一致。由于涂料干燥快，应勤蘸快刷，一般先刷窗套

凸线，再刷大面，涂刷时涂层应厚薄一致，颜色均匀。 

(2)刷第二遍，第一遍涂料成膜后即可刷第二遍。判断成膜的方法是颜色恢复正

常，手摸不粘。涂刷方法同第一遍，要求涂层粘结牢固，不显刷纹。 

(3)刷第三遍要求同第二遍。 

（五）瓷砖面铺贴施工方案 

1.基层处理：对于混凝土墙面，用火碱水清洗墙面，然后用清水刷洗，先用1∶1

水泥砂浆薄刮一层并扫毛，两天后抹以1∶3水泥砂浆底灰、搓毛。 

2.面砖湿润备用同地砖铺贴方案。 

3.弹线定位分格：墙面铺瓷砖的弹线，主要有地面标高线、瓷砖高度位置线、水

平控制线和垂直控制线。瓷砖在墙面上的排列采用直缝法。 

4.预排：瓷砖铺贴前应预排，预排要注意同一墙面的横竖排列，均不得有一行以

上的非整砖。非整砖应排在次要部位和阴角处，方法是主要靠次要部位的宽度来调整。 

5.选砖：根据设计要求，挑选规格一致、形状平整方正、不缺边掉角、不开裂、

不脱裂、不脱釉、无凸凹扭曲、颜色均匀的瓷砖。选砖方法可采取自制的套板，即根

据瓷砖的标准长度尺寸，做一个“凵”形木框，钉在木板上，按大、中、小分类，先

将面砖从 “凵”形的木框开口处塞入检查，然后转90°再塞入开口处检查，由此分出

满足标准尺寸和大于或小于标准尺寸三类，分类堆放，同一类尺寸应用于同一层间或

一面墙壁上，以做到接缝均匀一致。 

6.铺贴 

(1)在清理干净的找平层上，依照室内标准水平线，校核一下地面标高和分格线。 

(2)以所弹地平线为依据，设置支撑瓷砖的木托板，木托板表面应加工平整，其

高度为非整砖的调节尺寸。整块墙面铺贴，就从木托板开始自下而上进行。 

(3)调制糊状的水泥浆，其配合比为 1∶2（体积比），另掺加 5%的 801 胶水。先

将 801 胶用两倍的水稀释，然后加在搅拌均匀的水泥砂浆中，继续搅拌至充分混合为

止。镶贴时，用铲刀将混合物水泥砂浆均匀涂抹在瓷砖背面，厚度不大于 5mm，四周

刮成斜面，使其与底层贴紧，并注意确保面砖四周砂浆饱满，并用靠尺找平。 

(4)采用“直缝”铺贴法，铺贴大面前，应先贴若干块废瓷砖作为标准厚度块，

用木靠尺和水平尺确定其两者之间的水平度。横向每隔 1.5mm 左右做一个标志块，这

些标准厚度块，将作为粘贴厚度的依据，以便在铺贴过程中随时检查表面的平整度。

铺贴应自下而上，自右而左进行，铺贴完一行面砖，重新抹满灰浆再铺贴，不得在砖

口处塞灰浆，否则会产生空鼓。铺贴时应保持相邻一行面砖的平整，当贴到最上一行

时，要求上口成一直线。 

(5)水管等处的铺贴，应先铺周围的整块砖，异形块则后铺贴。在有脸盆镜箱的

墙面，应按脸盆下水管部位为中心，往两边排砖，肥皂盒可按预定尺寸和砖数排砖。

制作非整砖块时，可根据所需的尺寸划痕，用专用瓷砖刀切割，以裁切面砖的背部较

好，而且应对切割的瓷砖进行浸水处理。将浸透的瓷砖背面向上，放在台面上然后用

瓷砖刀沿木尺切割出深痕，最后将砖瓷放在台面边沿处，用手将应切割的部分拗下。

若断口不平或稍大，可在磨口上磨平，对墙面下边的非整瓷砖，在拆除木托板后进行

补贴。 

(6)勾缝应在整幅墙面贴好后进行，用清水将瓷砖面洗干净，接缝处用干性白水

泥浆或与瓷砖相同颜色的白水泥混色浆擦嵌密烊，并将瓷砖表面擦净。 

（六）楼地面工程 

1．水泥砂浆找平层：施工前，各种管道及地漏等应已安装完毕并检查合格。 

找平层施工前，将基层表面的积灰、浮浆及杂物等清洗干净，提前浇水润湿，但

在铺砂浆时表面积水应予排除。 

有防水要求的楼面工程，在铺找平层前，对立管、套管和地漏与楼板节点之间进

行密封处理，并在管四周留出深 8～10mm 的沟槽，采用防水卷材或防水涂料裹住管口

和地漏。 

用1∶2干硬性水泥砂浆在基层上按标高做灰饼，大小约50mm见方，纵横间距按

1.5m左右。 

至灰饼收水不致塌陷后，随即在基层涂刷一道水灰比为 0.4～0.5 的水泥浆结合

层，开始铺抹砂浆，若灰饼已硬化，应随铺砂浆随找平，并把利用过的灰饼敲掉，并

用砂浆填平。 

用刮尺按灰饼高度将砂浆刮平，用木抹子搓平。木抹子用力均匀，向后退着操作。 

视气温高低在找平层完成24h，开始浇水养护，前三天每昼夜浇水2～4次，以后

每昼夜浇水1～2次，养护时间不少于7d。 

要求面层表面不应有裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象，踢脚线与墙面紧密贴合。

表面平整度偏差不大于4mm。 

2．地砖（花岗岩）铺贴施工方案 

（1） 材料品种、规格 

1）  地砖材料：表面色彩按设计要求选定，要求表面平整，大小尺寸正确，

利于保证铺贴质量。 

2）  水泥：强度等级选用32.5号及其以上普通水泥，安定性要求合格。 

3）  砂子：中砂，含泥量不大于3%，并要求合格。 

（2）配合比 

1）找平层：水泥：砂=1∶3 

2）粘结层：水泥：砂=1∶1.0 

（3）操作工艺 

1）找平层施工，宜在墙面，平顶完工后进行，要求不起壳，不开裂，表面平整。 

2）排块和弹线：找平层完成后，根据设计图纸进行排块和弹线，先在房间中心

弹出“+”字中心线，由向四周排块，弹出控制墨线。 

3）铺底粘结砂前应将地砖表面的灰尘清除，浸水湿润，凉干。 

4）铺基层粘结砂浆：用铁板铺砂浆并抹平，加强对厚度的控制，应均匀，预铺

砂浆长度为1m左右。 

5）铺地砖：从房间向两边，边铺水泥砂浆边后铺贴地砖并对齐缝隙。 

6）校正地砖：地砖铺好后，用橡皮锤轻击，使之粘结牢固，表面平整，两块板

接缝对齐、平整。边与边用水平尺检查。 

7）养护：板材铺好后3d内，应不准上人走动，并浇水养护7d。 

8）嵌缝：板材铺好后3d方可进行嵌缝，清除缝中杂物，洒水、撒干水泥色粉、

揩干、揩实、擦干净表面。 

3．地毯、木地板、防静电木地板楼地面由专业生产厂家生产、施工，中标后将

编制专项施工方案。 

（七）轻钢龙骨饰面板施工方案 

1.施工工序：施工准备→弹线定位→固定吊点→组装龙骨架→安装饰面板。 

2.施工准备：龙骨施工时，吊顶以上部分的设备与管道必须安装完毕。通过墙面

伸下来的电器线管应设置到位。 

对进场的铝龙骨进行选材校正。 

3.弹线定位：弹标高线，沿标高线固定角铝，角铝的底面与标高线齐平。角铝的

固定法用水泥钉直接将其钉在墙柱面上。固定位置的间隔为400～600mm。 

4.龙骨的分格定位，需根据饰面板的尺寸和龙骨分格的布置。         

5.为了安装方便，两龙骨中心线的间距尺寸一般大于饰面板尺寸2mm左右。安装

时控制龙骨的间隔需用模规，模规可用塑钢条来制作，模规的两端要求平整，且尺寸

准确，与要求的龙骨间隔一致。龙骨的标准分格尺寸定下后，再根据吊顶面积对分格

位置进行布置。布置原则：尽量保证龙骨分格的均匀性和完整性，以保证吊顶有规整

的装饰效果。 

6.固定吊件：吊件通常用膨胀螺栓固定角铁块，通过在角铁上的孔，将吊挂龙骨

的镀锌钢丝绑牢在吊件上。悬吊龙骨采用伸缩式吊杆，用弹簧钢片来调节与固定。 

7.安装龙骨：安装时先将各条主龙骨吊起后，在稍高于标高线的位置上临时固定，

然后在主龙骨之间安装次龙骨，次龙骨的截取应使用做好的模规来测量长度。 

8.安装面板：矿棉板必须垂直通角，不扭曲、缺楞或厚薄大小不均，矿棉板直接

安放在龙骨上。 

（八）门窗工程施工方案 

1．木门制作要求 

（1）生产操作程序和一般要求 

门生产操作程序：配料→截料→刨料→画线、凿眼→开榫、裁口→整理线角→堆

放拼装。 

榫要饱满，眼要方正，半榫的长度可比半眼的深度短 2mm。拉肩不得伤榫。割角

要严密、整齐。画线必须正确，线条要平直、光滑、清秀、深浅一致，挖补时要配同

样树种、同木色，花纹要近似，不得用立木塞。 

成批生产时，应先制作一樘实样。 

（2）配料、截料施工要点：配料、截料要特别注意精打细算，配套下料，不得

大材小用、长材短用；采用马尾松、木麻黄、桦木、杨木易腐朽、虫蛀的树种时，整

个构件应作防腐、防虫药剂处理。 

要合理的确定加工余量。宽度和厚度的加工余量，一面刨光者 3mm，两面刨光者

留5mm，总长度在50cm以下的构件，加工余量可留3～4mm。 

门窗框料有顺弯时，其弯度一般不应超过4mm。扭弯者一般不准使用。 

青皮、倒楞如在下面，裁口时能裁完者，方可使用。如在背面超过木料厚的 1/6

和长的1/5，一般不准使用。 

（3）门框、扇画线施工要点：画线前检查已刨好的木料，合格后，将料放到画

线机或画线架上，标准画线； 

画线时应仔细看清图纸要求，和样板样式、尺寸、规格必须完全一致，并先做样

品，经审查合格后再正式画线。 

画线时要选光面作为表面，有缺陷的放在背面，画出的榫、眼、厚、薄、宽、窄

尺寸必须一致。 

用画线刀或勒子画线时必须用钝刃，避免画线过深，影响质量和美观。画好的线，

最粗不得超过0.3mm，务必均匀，清晰。不用的向立即废除，避免混乱； 

画线顺序，应先画外皮横线，再画分格线，最后画顺线，同时用方尺画两端应线、

冒头线、棂子线等； 

门框及厚度大于 50mm 的门窗应用双夹榫连接。冒头料宽度大于 180mm 时，一般

画上下双榫。榫眼厚度一般为料厚的 1/5～1/3中脑头大面宽度大于100mm者，榫头必

须大进小出。 

（4）打眼施工要点：打眼的凿刀和眼的宽度一致，凿出的眼，顺木纹两侧要直，

不得错岔。 

打通眼时，先打背面，后打正面。凿眼时，眼的一边线要凿半线，留边线。手工

凿眼时，眼内上下端中部稍微突出些，以便拼装时加楔，半眼深度应一致，并比半榫

深2mm。 

成批生产时，要经常核对，检查眼的位置尺寸，以免发生误差。 

（5）拉肩、开榫的施工要点：拉肩、开榫要留半个墨线。拉出的肩和榫要平、

正、直、方、光、不变形。 

开出的榫要与眼的宽、窄、厚、薄一致，并在加楔处锯出锲子口。半榫的长度要

比眼的深度短2mm。拉肩不得伤榫。 

（6）裁口、起线施工要点：起线刨、裁口刨的刨底应平直，刨刃盖要严密，刨

口不宜过大，刨刃要锋利； 

起线刨使用时应加导板，以使线条平直，操作时应一次推完线条。 

裁口遇有节疤时，不准用斧砍，要用凿剔平然后刨光，阴角处不清时要用单线刨

清理； 

裁口、起线必须方正、平直、光滑，线条清秀，深浅一致，不得戗槎、起刺或凹

凸不平。 

（7）门拼装成形施工要点：拼装前对部件先进行检查。要求部件方正、平直，

线脚整齐分明，表面光滑，尺寸、规格、式样符合设计要求。并用细刨将遗留墨线刨

去、刨光。 

拼装时，下面用木楞垫平，放好各部位，榫好各部位，榫眼对正，用斧轻轻敲击

打入； 

所有榫头均需加楔。楔宽和榫宽一样，一般门窗框每个榫加两个楔，木楔打入前

应粘胶鳔； 

紧榫十应用木垫板，并注意承紧随找平，随规方； 

制作胶合板门，边框和横楞必须在同一平面上，面层与边框及横楞应加压胶结。

应在横楞和上、下冒头各钻两个以上的透气孔，以防受潮脱胶或起鼓。 

普通双扇门，刨光后应平方，刻刮错口（打迭），刨平后成对作记号。 

门框靠墙面应刷防腐涂料。 

拼装好的成品，应在明显处编写号码，用楞木四角垫起，离地20～30cm，水平放

置，加以覆盖。 

（8）木门制作质量要求：木材的树种、材质等级、含水率和防腐、防虫、防腐

处理必须符合设计要求和施工规范。 

门框、扇的榫槽必须嵌合严密，以胶料胶结并用胶楔加紧。 

小短料胶合的木门框、扇及胶合板门的面层必须胶结牢固，胶料品种应符合施工

规范的规定。 

门表面平整光洁，无戗槎、刨痕、毛刺、锤印和缺棱、掉角。清油制品色泽、木

纹应近似。 

门裁口、起线顺直，割角准确，交圈整齐，拼缝严密。 

木门制作的允许偏差，应符合下表8-9。 

                       木门制作的允许偏差表                 表8-9 

项 构 件 允  许  偏  差 

项             目 

次  名 称  Ⅰ级  Ⅱ级  Ⅲ级 

框  3  4 

1  翘曲 

框  2  3 

2  对角线长度  框  2  3 

3  胶合板、纤维板门1.2m内平整度  框、扇  2  3 

框  +0 -1  +0  -2 

4  高、宽 

框  +1 -0  +2  -0 

5  裁口、线条和结合处  框  0.5  1 

6  冒头或棂子对水平线  框  ±1  ±2 

注：高、宽尺寸边框量内裁口，扇量外口。 

2．木门安装要点 

（1）木门框安装（后塞口）：后塞门框前要预先检查门洞口的尺寸、垂直度及木

砖数量，如有问题应事先修理好。 

门框应用钉子固定在墙内的预埋木砖上，每边的固定点应不少于两处，其间距应

不大于1.2m。 

在预留门洞口同时，应留出门框走头的缺口，在门框调整就位后，封砌缺口。 

（2）木门扇安装要点：安装前检查门扇的型号、规格、质量是否合乎要求，如

发现问题，应事先修好或更换。 

安装前先量好门框的高低、宽窄尺寸，然后在相应的窗边上画出高低宽窄的线，

双扇门要打迭（自由门除外），先在中间缝处画出中线，再画出边线，并保证梃宽一致，

上下冒头也要画线刨直。 

画好高低、宽窄线后，用粗刨刨支线外部分，再用细刨刨到光滑平直，使其合乎

设计尺寸要求。 

将扇放入框中试装合格后，按扇高的 1/8～1/10，在框上按合页大小画线，并剔

出合页槽，槽深一定要与合页厚度相适应，槽底要平。 

门扇安装的留缝宽度应符合有关标准的规定。 

（3）木门小五金安装要点：有木节处或已填实的木节处，均不得安装小五金。 

安装合页、插销、L 铁等小五金时，先用锤将木螺钉打入 1/3，然后用螺丝刀将

木螺钉拧紧、拧平，不得歪扭、倾斜，严禁打入全部。使用硬木时，应先钻入 2/3 的

深度的孔，孔径为木螺钉直径的0.9倍，然后再将木螺钉于孔中拧入。 

合页距门上、下端宜取立梃高度的1/10，并避开上、下冒头，安装后应开关灵活。

门拉手位于门高度中点以下，门拉手距地面以0.9～1.05m为宜，门拉手应里外一致。 

门锁不宜安装在中冒头与立梃的结合处，以防伤榫。门锁位置一般宜高出地面

90～95cm。 

（4）木门安装质量要求：木门框安装位置必须符合设计要求，安装必须牢固，

固定点符合设计要求和规范的规定。 

木门框与墙体间应嵌填严密。 

木门扇安装要求裁口顺直，刨面平整光滑，开关灵活、稳定、无回弹和倒翘。 

木门小五金安装要求位置适宜，槽边整齐，槽深一致，尺寸准确。小五金安装齐

全，规格符合要求，木螺钉拧紧卧平，插销开启灵活。 

木门制作的允许偏差，应符合表8-10。 

木门制作的允许偏差表                 表8-10 

允许偏差留缝宽度（mm） 

项 次  项         目 

Ⅰ级  Ⅱ、Ⅲ级 

1  框的正、侧面垂直度  3 

2  框对角线长度差  2  3 

3．窗技术要求 

（1）窗的系列名称以门窗框厚度构造尺寸区分，如推拉窗厚度构造尺寸为90mm，

称为90系列推拉窗。 

（2）选择窗的系列时，应根据不同地区、不同环境、不同建筑构造，并考虑窗

抗风压性能，按照《建筑外窗抗风压性能分级及其检测方法》中的规定进行计算后确

定。 

（3）窗系薄壁结构，应根据《混凝土结构设计规范》，结合（GB 7106），按 50

年一遇瞬时最大风速的风压选用。 

（4）窗的抗风压性能、抗空气不渗透性能、抗雨水渗漏性能符合国家标准的规

定，满足使用要求。 

（5）窗选用的材料、附件质量要符合国家标准的规定。 

（6）选用材料除不锈钢外，应注意防腐处理，不允许与型材发生接触腐蚀。 

（7）玻璃厚度为5mm；窗纱应选用铝纱或不锈钢纱；密封条可选用橡胶条或橡塑

条；密封材料可选用硅酮胶、聚硫胶、聚氨酯胶、丙烯酸酯胶等。 

（8）窗构件应连接牢固，需用耐腐蚀的填充材料使连接部位密封、防水。在推

拉窗下框上，应开有6mm×60mm长方形排水孔，及时排出雨水。 

（9）窗制作完成后，应用无腐蚀性的软质材料包紧扎牢，放置在通风干燥的地

方，严禁与酸、碱、盐等有腐蚀性的物品接触。露天存放时，下部应垫土100mm以上，

上面应覆盖篷布保护。 

（10）墙体与窗框的连接方式可按下列情况确定：焊接、射钉连接（砖墙禁用）

膨胀螺栓连接。 

4．窗安装质量要求 

（1）窗及其附件质量必须符合设计要求和有关标准的规定。 

（2）窗框安装必须牢固；预埋件的数量、位置、埋设连接方法及防腐处理必须

符合设计要求。 

（3）推拉窗应关闭严密、间隙均匀，扇与框搭接量符合设计要求。 

（4）窗附件应安装齐全，位置正确、牢固、灵活适用，端正美观，达到各自功

能。 

（5）窗框与墙体间缝隙应嵌填饱满密实，表面平整、光滑、无裂缝、填塞材料

方法符合设计要求，设计无要求时采用棉毡填塞。 

（6）窗表面应洁净，无划痕、碰伤、锈蚀；涂胶表面光滑、平整，厚度均匀，

无气孔。 

（7）窗安装允许偏差，如表8-11所示。 

窗安装允许偏差表                           表8-11  

项 允许偏差、限值 

项               目 

次  （mm） 

<2000mm  2

1  门窗框对角线长度差 

>2000mm  3

2  窗扇与框搭接宽度差  1 

平开窗 

3  同樘门窗相邻扇的横端角高度差  2 

扇面积<1.5m2  <40N 

4  门窗扇开启力限值 

推拉窗  扇面积>1.5m2  >60N 

5  门窗扇与框或相邻扇立边平行度  2 

十一、安装工程方案 

（一）施工工艺流程 

1.管道安装施工工艺流程 

安装准备 

施工测量、放线 

开沟挖槽  预埋、预留 

防腐处理  管道预制加工 

支、吊架安装  套管安装 

管道安装 

填坑、填洞 

闭水试验  防腐处理  水压试验 

通水试验  系统调试  系统冲洗 

竣工验收 

图8-18  管道安装施工工艺流程 

2.电气施工工艺流程 

施工准备 

配合预埋 

配管 

接地装置、避雷 桥架安装  配电柜安装 

系统安装 

接插母线 电缆敷设 

  动力、照 

安装 

调    试 

  穿    线 

   设备、照明器

具安装 

总  调  试 

交工验收 

图8-19   电气施工工艺流程 

（二）施工顺序 

    安装工程必须按下列施工顺序组织施工。 

（1）先地下后地上，安装与土建密切配合，交叉施工，做好各项预留、预埋工

作。 

（2）先预制后安装：管道、电气各种支、吊、托架等，凡有条件的均提前预制

加工，这是保证总进度和工程质量的关键。 

（3）先重点后一般。在土建完工并具备安装条件后，按先重点后一般的原则，

进行设备、管道、电气等项工程的安装工作。 

（三）工程质量控制程序和主要控制部位 

1.工程质量的控制主要是针对容易产生质量问题的部位，采取措施，加以控制，

它是确保本工程满足建设单位质量要求的基本程序。本工程工期紧，工程质量要求较

高，根据这些特点，本工程质量控制可分为以下几个步骤： 

(1)施工准备阶段的质量控制——主要控制图纸会审、技术交底、施工方案、人

员的配备。要求做到技术力量到位，方案可行，安排合理，图纸会审认真，技术交底

仔细。 

(2)物资供应阶段控制——主要控制材料供应计划、材料的采购环节、材料入库

前检验、材料装卸、入库保管、材料发放以及工机具的操作、保养、校验等，杜绝不

合格的产品、材料用于本工程。 

(3)施工阶段的质量控制——主要控制施工程序是否合理，安装质量是否符合标

准、规范。尤其是隐蔽工程的质量控制，要严格检查验收，并及时做好记录。要加强

文明施工的管理工作。 

(4)使用阶段的质量控制——工程质量控制的最终目的是满足使用要求。为此，

工程交付使用后，必须做好质量回访、保修制度及技术服务档案等工作，提高技术服

务质量。 

(5)达到工程质量控制的目的就必须认真贯彻工程质量保证手册，把好材料、设

备质量关，做到进货可靠、保管认真、发放有序、使用正确。把好施工质量关，做到

熟悉图纸、安装到位、工艺合理、美观耐用。关键是把好施工人员的素质关，做到岗

前培训，岗中指导，及时检查考核，对于不能适应现代化施工的人员一律调离岗位，

参加再培训。加强现场施工质量检查，配备专业专职检验人员，把好工程质量关，达

到工程竣工验收时一次验收通过。 

2.主要控制部位 

(1)物资采购由专人统一负责，任何人不得私下联系供货单位。采购程序按公司

IS09002管理程序进行。 

(2)上岗人员一律持上岗证，严格检查上岗人员培训证，控制未经培训人员上岗。 

(3)认真、仔细地做好图纸会审准备，施工前进行图纸技术交底，技术员和施工人员要严格把住预埋、预留质量关。 

(4)安装立管时要控制好固定支架和伸缩节的位置，应按要求做好伸缩节，应力

求放在两固定支座的中心位置。 

(5)防水套管（尤其是地下水池的防水管套）要控制好防水焊缝渗漏，套管的预

埋、填料的敷塞，要符合要求。 

(6)压力管安装完毕要根据系统的设计要求进行试压，分段分层试压时要依顺序

进行，排水、雨水管道要做好灌水试验，并做记录，试压不合格或未经试验的管道不

得进行隐蔽。试压是压力管道安装的一个停止点。 

(7)控制管道接口的渗漏从加工开始。丝扣加工要松紧合适，长度要符合要求。

法兰焊接后要检查端面垂直度，检查焊缝质量。 

(8)电气工程应控制接地体线的焊接质量和管线的敷设质量，要及时测量接地电

阻，并做好记录。 

(9)相线和零线、地线要严格控制安装位置，不得搞错，要按要求采用多色线。 

(10)配电箱、配电瓶的壳体要单独接地线，不得采用壳体过渡。 

(11)做好卫生器具安装后的保护工作。 

(12)因为本工程质量要求高，除内在质量有严格要求外，外观质量也应严格控制。

要求安装美观，配电箱内接线整齐有序，表面油漆完整。卫生洁具干净整洁等等。 

上述主要控制部位在施工时，施工人员要特别重视，现场技术管理人员应重点指

导和勤检查。某些部位在施工前做重点交底，明确具体的施工方法和要求。 

（四）管道安装工程 

1.施工顺序 

(1)熟悉设计图纸及有关技术资料； 

(2)施工测量与放线； 

(3)配合土建进行预留、预埋工作； 

(4)弯管及管件加工； 

(5)支（吊）架制作； 

(6)管道预制及组装； 

(7)管道敷设及安装； 

(8)管道与设备连接； 

(9)自控仪表及其管道安装； 

(10)试压及清（吹）洗； 

(11)防腐及保温； 

(12)交工验收。 

2.施工条件 

(1)设计图纸及其他技术文件齐全，并经过会审。 

(2)施工方案已经批准，并向班组做了交底。 

(3)临建设施及供水、供电能满足正常施工要求。 

(4)与管道安装有关的建（构）筑物基本完工，并经验收合格，并向安装单位提

供必须的资料，能满足安装要求。 

(5)设备就位安装完毕。 

(6)必须在管道安装前完成的有关工作：如清洗、脱脂、内防腐等已进行完毕。 

(7)管子、管件、阀门等已经校验合格，并具备合格证、质量保证书等有关技术

证件。 

(8)管材、管件、阀门等已经按设计要求校验无误，内部已清理干净、无杂质。 

(9)相关机具已配齐并进入现场，具备施工作业条件。 

3.管道安装工艺要求 

(1)管道预制应考虑运输和安装的实际情况，并留有调正活口，预制完毕的管段

应予编号，并应将内部清理干净，封闭管口，严防杂质进入。预制组合件应具有足够

刚性，其重量与现场施工机械吊装能力相适应。 

(2)预制组合件起吊前应按其重心位置正确地绑扎绳扣，以保证平衡起吊，吊装

不允许产生永久性变形。 

(3)预制组合件不允许长期处于临时固定状态。 

4.管道安装 

(1)管子在组合安装前，必须对管子进行外观检查并把内壁清理干净。 

(2)管道的坡度、坡向应符合设计要求。管道坡度正、负偏差不得超过设计要求

的1/3。 

(3)管道的坡度可用支座下的金属板调整。吊架用吊杆螺栓调整。垫板应与预埋

件或钢结构进行焊接，不得加于管道和支座之间。 

(4)法兰及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。 

(5)埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。 

(6)埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写隐蔽工程验收记录。 

(7)凡过楼板、墙壁、基础的管道，应加装套管进行保护，在套管内一般不应有

管口接口。 

(8)管道与套管的空隙应按工艺要求或规范规定进行堵塞。 

(9)管道连接时，不得用强力对口。用加热管子、加偏热或多层热等方法来消除

接口端面的空隙、偏差错口或不同心等缺陷。 

(10)镀锌钢管应用螺纹连接，被损坏的镀层表面及管螺纹露出部分和埋地部分应

做防腐处理。连接应牢固，接口处无外露油麻。镀锌钢管不得有焊接口。 

(11)管道安装工作临时间断时，应及时封闭敞开的管口。 

(12)保温管道支、吊架处须衬硬木管卡。 

5.阀门安装 

(1)阀门安装前，应做耐压强度试验。试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）

数量中抽查10%，且不少于一个，如有漏、裂不合格应再抽查20%，仍有不合格的则须

逐个做强度和严密性试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定的压力。 

(2)阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。 

(3)法兰或螺纹连接的的阀门应在关闭状态下安装。 

(4)阀门安装前，应按设计核对其型号，并按介质注流向确定其安装方向。 

(5)水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。 

(6)安装铸铁阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。 

阀门的安装位置不应防碍设备、管道及阀门本身的拆装检修，阀门安装高度按施

工图要求或方便操作检修要求，一般距地坪1.2～1.8m为宜。当阀门中心距地坪1.8m

以上时，应集中布置，并设置固定平台。 

6.管道支、吊架安装 

(1)支、吊架应牢固地固定在墙、柱、梁和钢筋混凝土楼板上。支、吊架位置应

正确，安装要平整牢固，管子与支架接触应紧密。管道与托架焊接时，不得有咬肉、

烧穿等现象。 

(2)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，吊杆长度要能调节；有热位移的管道，

吊杆应在热位移相反方向按位移值的 1/2 倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不

等的管道，除设计规定外不得使用同一吊杆。 

(3)支、吊架的规格应符合设计要求。 

(4)大口径管道上的阀门，应设有支架，不得以管道承重。 

(5)固定在建筑结构上的管道支、吊、托架不得影响结构安全。 

(6)钢管水平安装的支架间距，按设计要求及国家施工规范规定。 

(7)立管的管卡，当层高小于或等于 5m 时，每层安装 1 个；层高大于 5m 时，每

层不得少于2个，管卡距地面高度为1.5～1.8m，2个以上管卡可匀称安装。 

7.室内排水管安装 

(1)管材和管件应符合设计要求和施工规范的规定。 

(2)管道穿越地下室外墙或地下构筑物的墙壁处，应采取防水措施，设置防水套

管。 

(3)管道应避免布置在可能受重物压坏处。 

(4)排水管道的坡度应符合设计要求，正负误差不得超过设计要求的1/3。 

(5)排水管道的横管与横管的连接，应采用45°三通或45°四通和90°斜四通，

也可以采用顺水三通。立管与排出管端部的连接，宜采用2个45°弯头或弯曲半径不

小于4倍管径的90°弯头。 

(6)在生活污水管道的立管上，每层设置一个检查口，但在最低层和有卫生器具

的最高层必须设置检查口。 

(7)在连接2个及2个以上大便器或3个以上卫生器具的污水横管应设置清扫口。 

(8)在转角小于135°的污水横管上，应设置检查口或清扫口。 

(9)在污水横管的直线管段上，应按施工规范规定的距离设置检查口。 

(9)埋设在地下或在地板下的排水管道的检查口，应设在检查井内。井底表面标

高应与检查口的法兰相平，井底表面应有0.05的坡度坡向检查口的法兰。 

(10)排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。固定件间距：横管不得大于

2m，立管不得大于3m，层高小于或等于4m时，立管可安装一个固定件。 

(11)暗装或埋地的排水管道，在隐蔽前必须做好灌水试验，其灌水高度应不低于

底层地面高度。在满水30min后，再灌满延续5min，液面不下降为合格。雨水管道安

装后应做灌水试验，灌水高度必须到每根立管最上部的雨水漏斗。 

(12)成品保护：安装好的地漏、大便器排水管道都封好，防止杂物掉入管内造成

堵塞或通水不畅。 

（五）电气安装 

1.10kV以下电缆线路安装。 

(1)高压电缆进出建筑物留洞，室外电缆沟，桥架过双墙洞用其他建筑结构图注

明的由土建施工安装复查，其余由安装预留、预埋。 

(2)金属电源进户管不应有穿孔、裂缝、显著的凹凸不平及严重锈蚀等情况，管

子内壁应光滑毛刺，管外应涂防锈漆，管子切断严禁用电焊、气焊割断。 

(3)穿在预埋套管内的电缆进户管外与套管内壁之间的缝隙应用石棉水泥封堵密

实。 

(4)暂时不穿电缆的进户管及敷设保护管的预埋套管的室外管口，应用一块S=5mm

铁板将管口封堵，防止室外水流进室内。 

(5)电缆敷设前，应检查电缆是否有机械损伤，电缆盘是否完好。10kV电缆应做

耐压测验，1kV以下电缆可用1kV摇测绝缘电阴值应不小于10兆欧。 

(6)电缆弯曲半径不应小于电缆外径的6倍，铠装为10倍。 

(7)电缆线路应尽量使用整条，如必须有接头应设在电缆或电缆隧道的入孔或手

孔处，并做好标志。 

(8)电缆保护长度在 30m 及以下时，直线段保护内径应不小于电缆外径的 2 倍为

宜，有一个弯曲时不小于2.5倍，有两个弯曲时应不小于3倍。 

(9)10kV电缆终端采用热缩电缆头。1kV以下电缆终端采用包电缆头。 

(10)埋设地下的各种电缆均应在回填土前进行隐蔽工程验收，并绘制竣工图，标

明具体坐标部位及走向，并在隐蔽的电缆沟上部做标示牌，注明电缆规格、型号、回

路及用途，以便检修。 

2.电缆桥架及线路安装 

(1)电缆桥架采用防火桥架，敷设前应配合土建施工，预留孔洞、预埋件位置、

尺寸符合设计要求，预埋件牢固，强度合格；电缆桥架安装固定采用M10～M12金属膨

胀螺栓，支、吊架根据设计图纸选用定型产品配套使用。 

(2)根据要求确定电缆桥架的架设走向、安装位置，桥架水平敷设时距地面高度

不宜低于 2.5m,按荷载曲线选取最佳跨距进行支撑,跨度一般为 1.5～3.0m,垂直敷设

时，其固定点间距不宜大于2m。 

(3)电缆桥架全长应具有可靠的电气连接及可靠的接地，在伸缩缝或软连接时采

用编织铜线连接；在穿防火墙或防火区时应采取防火措施。 

(4)电缆桥架不宜敷设在腐蚀性气体管道和热力管道上方及不宜敷设在腐蚀性液

体下方，否则应采取防腐、隔热措施。 

(5)在电缆桥架内的电力电缆总截面不应大于桥架横断面的 40%，控制电缆不应

大于 50%，拐弯处电缆的半径应以最大截面电缆允许弯曲半径为准，即不小于弯曲半

径的10倍。 

(6)不同电压、不同用途的电缆，没有特殊规定时，不能敷设在同一层桥架上，

相同电压的电缆并列敷设时，其净距离不小于35mm，且不小于电缆外径。 

(7)电缆终端及中间接头应由经过培训的技工担任，并严格遵守制作工艺规程；

在制作电缆终端头与电缆中间头前做好检查工作，并符合下列要求： 

1)相位正确。 

2)绝缘层未受潮，充油电缆的油样合格。 

3)所用绝缘材料符合要求。 

4)电缆终端头与电缆中间头的附件齐全，符合要求。 

5)电力电缆终端头、中间接头的外壳与该处饿电缆金属护套及金属铠装层均应接

2

地良好，接地线采用铜绞线，起截面不小于10mm。 

6)电缆终端头、中间接头制作采用热缩型和冷缩形工艺，可参照电气工程施工工

艺书的有关规定和标准进行。 

7)电缆送电前应进行绝缘电阻测试，10kV 及以上电缆和电缆终端头送电前必须

进行直流耐压试验，试验应符合交接试验标准要求，并做好记录。 

3.低压配电箱和配电线路安装 

(1)预埋的各种铁件均需预先刷好红丹漆。 

(2)配电盘内的配线需排列整齐、绑扎成束。并用卡固定在盘板上，引出及引入

的导线应留有适当余量，以便检修。 

(3)金属管配线工程中，采用的灯头盒、接线盒等，其壁厚应大于1.2mm。 

(4)埋入底层地面素混凝土内的铁管和金属线槽，应刷沥青漆一道，埋入砖墙内

的铁管，需刷樟丹油一道，明敷的钢管外壁及固定支架、配件等均应刷防腐漆或使用

镀锌制品。 

(5)使用的管材应经检查，无明显的伤痕、开裂、异物堵塞等，特别是管子的纵

向焊缝，不应有明显的凹陷、漏焊等现象，电线管的弯曲处不应有折皱、凹陷裂缝等

现象。 

(6)厚壁钢管的连接小于G40 的均应用丝扣;大于或等于G40可用套管，套管长度

为管外径的1.5～3倍，套管的内径应与管外径一致，间隙不宜过大，接口应满焊；明

配钢管管径在G50及以下，一律应采用丝扣连接。 

(7)铁管配线，金属线槽配线，封闭工汇流母线配线及钢索配线等所有非导电部

分的铁件，均应做好相互连接的跨度，使它成为一个连接续导体并且接地。 

(8)金属管配线工程中，应配用金属制品的附件，管子入盒时，外侧应套锁母，

内侧装护口。 

(9)暗配管路宜沿最近的线路敷设，并应减少弯曲，埋入墙内的管子离表面净距

不应小于 15mm。 

(10)一般情况下，管的弯曲半径应符合下列要求： 

1）明配时，一般不小于管外径的 6 倍，如只有一个弯曲时，可不小于管外径的

6倍。 

2）暗配时，不小于管外径的 6 倍，埋设于地下或混凝土板内时，不小于管外径

的10倍。 

3）管线过长，根据规范要求加转线箱（合）PA管装于望面，DA管装于墙面0.3m

处。 

4）引入灯合的配管，以少于 4 条为宜，超过 4 条及以上时，应选用大型灯盒，

不同回路的导线不应同穿一个管内。 

5）线路及电具等应采用胀管螺栓、胀管螺钉、预埋铁件及预埋木砖等方法进行

固定。 

6）在分线箱及配电盘内导线应采用接线端子进行连接。 

7）暗管敷设的灯头盒、开关盒及接线盒的“敲落孔”一律得敲落，中途接盒或

分线盒应加盖封闭，盒盖应涂以外墙面相同颜色的油漆两道。 

8）暗管进明管做法详见现行的《建筑电气安装工程图集》。 

9）明管进明管箱，横平竖直，预先考虑明管敷设部位，过梁及剪力墙处预埋套

管。 

10）管线过建筑物伸缩缝沉降缝做法详见（JD6-420），先自制木预埋箱留洞，穿

线前埋入成品转线箱，并做水处理，此处下进线箱口进箱（盒）1～2cm。 

11）轻钢龙骨吊顶内敷设各类管（槽）线路时，应有各自的卡具吊装或支撑

系统。 

12）明配管支架应单独安装，不得利用其他支架（如管道及土建吊平顶支架）。

支架开孔必须用电站，严禁用氧电焊开孔管子，严禁与支架焊接。 

13）在剖开导线绝缘层时，不应损伤线蕊，导线连接应紧密，应采用压接或搪锡

焊接，在导线中间或分支接头处，用绝缘带包敷，不低于原用绝缘强度。 

14）穿在垂直线管中的导线，在下列情况下，应在管口或接线盒中加以固定。 

2

(A)导线截面50mm 及以下，长度大于或等于30m时； 

2

(B)导线截面70～95mm 及以下，长度大于或等于20m时； 

2

(C)导线截面120～240mm 及以下，长度大于或等于18m时； 

(D)线在进入电气器具及进出户时，应按下列要求预备长度； 

(E)导线进入各种开关箱、柜、板时，应留有各类盘长加宽的余量； 

(F)导线进入各种电气设备时，应在中心处起留0.3m的余量； 

(G)地坪管引至动力箱，应在管口起留1m的余量； 

(H)导线与电源部分连接及进、出户时，应在管口起留1.5m的余量。 

(I)在穿有导线的金属管口应套好护圈，护圈不得切开放置，规格应和管子

相匹配。 

(J)配线结束后，应进行绝缘电阻检查，阻值不得低于0.5MΩ。 

(K)暗敷设的工程在竣工交付验收时，应将施工中电线变更部分的实际敷设

部位（包括分线盒和接线盒以及管线规格），在竣工图中修正并标明清楚，以供维修管

理。 

4.一般电具安装 

(1)各种开关、插座等设备应安装牢固、位置准确，安装跷板、开关时，各开关

方向应一致，一般向上为“合”，向下为“断”，开关应切断相线。 

开关插座的标高和位置应符合图纸要求，同一室内高差不应大于5mm。 

(2)液位自动控制装置中采用的各种角钢支架，均应进行镀锌处理。 

(3)固定灯头吊盒的圆台一律采用塑料圆台。 

(4)灯泡容量为 100W 及以下时，可用胶质灯口，100W 以上及改潮封闭型灯具，

瓷质灯口。 

2

(5)灯具内部的配线应采用不小于0.4mm 的导线。 

(6)吊灯具的重量超过 3kg 时，应预埋吊钩式螺栓，在砖或混凝土结构上安装灯

具，应采用膨胀螺栓或塑料胀管，禁止采用木楔代替。 

(7)嵌入顶棚的灯具，灯罩的边框应遮盖面板的板缝，并与顶棚面板贴紧，确定

灯具开口位置大小，严格按图施工。 

(8)灯具排列整齐，对称安装时，其纵横中心线应在同一条直线上，偏差不大于

5mm。 

(9)应急照明灯具安装：按设计及规范要求确定疏散照明灯具的位置，标志灯应

有指示疏散方向的箭头标志；各种应急灯应急时间不低于45min。 

5.保护接地 

(1)电气设备的金属外壳、金属构架、金属配线管及其配件、电缆保护管、电缆

的金属护套等非带电的裸露金属部分，均应接地或接零。 

(2)电气设备及灯具的专用接地线或接零保护线应单独与接地干线（网）相连，

电气线路中的工作零线不得作为保护接地线用。 

(3)电气设备与接地线的连接，宜采用多股软绞线，其铜线最小搭面面积不得小

2

于4mm，易受机械损伤的部位应装设保护管。 

(4)铠装电缆引入电气设备时，其接地或接零蕊线应与设备内接地螺栓连接，钢

带及金属外壳应与设备外接地螺栓连接。 

(5)接地或接零用的螺栓应有防松装置，接地线紧固前，其接地端子及上述紧固

件，均应涂电力复合脂。 

6.电机的电气检查和接线 

(1)开箱检查时，设备技术文件、附件应齐全，规格符合设计要求，填写设备开

箱记录。 

(2)安装检查时，转子转动灵活，引出线接线端子焊接或压接良好，编号齐全；

换向器表面光滑、清洁，整流片与线圈的焊接良好。 

(3)线圈绝缘层完好，绑线无松动，定子情况良好，转子平衡紧固，风扇方向正

确，叶片无裂缝。 

(4)电机内部无铁芯等杂物，换向器清洁，无伤痕、锈蚀现象，通风孔无阻塞。 

(5)电机绕组连接正确，焊接良好，鼠笼式电机的转子导电条和端环的焊接良好。 

(6)电机试运行前，要求土建工程全部结束，现场清扫整理完毕，电机本体安装

检查结束。 

(7)电机的保护、控制、测量、信号等回路调试完毕，动作正常，定子线圈、转

子线圈等回路用1000V摇表测量，绝缘电阻不小于0.5MΩ。 

(8)第一次启动一般在空载情况下进行, 空载运行时间为 2h,记录电机的空载电

流。电机的振动应符合设计要求，转子方向正确，无过热现象。