几种通用塑料基本性能及注塑工艺

几种通用塑料基本性能及注塑工艺

一、 聚丙烯 PP

典型应用范围:

   汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如

剪草机和喷水器等）。

注塑模工艺条件:

干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。

熔化温度：220~275℃，注意不要超过275℃。

模具温度：40~80℃，建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定。

注射压力：可大到1800bar。

注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。

流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。

化学和物理特性:

PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。

二、低密度聚乙烯 LDPE

典型应用范围:

碗，箱柜，管道联接器

注塑模工艺条件:

干燥：一般不需要

熔化温度：180~280℃

模具温度：20~40℃，为了实现冷却均匀以及较为经济的去热，建议冷却腔道直径至少为8mm，并且从冷却腔道到模具表面的距离不要超过冷却腔道直径的1.5倍。

注射压力：最大可到1500bar。

保压压力：最大可到750bar。

注射速度：建议使用快速注射速度。

流道和浇口：可以使用各种类型的流道和浇口。LDPE特别适合于使用热流道模具。

化学和物理特性:

商业用的LDPE材料的密度为0.91~0.94 g/cm3。LDPE对气体和水蒸汽具有渗透性。LDPE的热膨胀系数很高不适合于加工长期使用的制品。如果LDPE的密度在0.91~0.925 g/cm3之间，那么其收缩率在2%~5%之间；如果密度在0.926~0.94 g/cm3之间，那么其收缩率在1.5%~4%之间。当前实际的收缩率还要取决于注塑工艺参数。LDPE在室温下可以抵抗多种溶剂，但是芳香烃和氯化烃溶剂可使其膨胀。同HDPE类似，LDPE容易发生环境应力开裂现象。

三、HDPE高密度聚乙烯 

典型应用范围:

电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。

注塑模工艺条件:

干燥：如果存储恰当则无须干燥。

熔化温度：220~260℃。对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200~250℃之间。

模具温度：50~95℃。6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。对于最优的加工周期时间，冷却腔道直径应不小于8mm，并且距模具表面的距离应在1.3d之内（这里“d”是冷却腔道的直径）。

注射压力：700~1050bar。

注射速度：建议使用高速注射。

流道和浇口：流道直径在4到7.5mm之间，流道长度应尽可能短。可以使用各种类型的浇口，浇口长度不要超过0.75mm。特别适用于使用热流道模具。

化学和物理特性:

HDPE的高结晶度导致了它的高密度，抗张力强度，高温扭曲温度，粘性以及化学稳定性。HDPE比LDPE有更强的抗渗透性，HDPE的抗冲击强度较低，HDPE的特性主要由密度和分子量分布所控制。适用于注塑的HDPE分子量分布很窄。对于密度为0.91~ 0.925g/cm3，我们称之为第一类型HDPE；对于密度为0.926~ 0.94g/cm3，称之为第二类型HDPE；对于密度为0.94~ 0.965g/cm3，称之为第三类型HDPE。该材料的流动特性很好，MFR为0.1到28之间。分子量越高，HDPE的流动特性越差，但是有更好的抗冲击强度。HDPE是半结晶材料，成型后收缩率较高，在1.5%到4%之间。HDPE很容易发生环境应力开裂现象。可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力，从而减轻开裂现象。HDPE当温度高于60℃时很容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比LDPE还要好一些。

四、ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物

典型应用范围:

汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。

注塑模工艺条件:

干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。

熔化温度：210～280℃；建议温度：245℃。

模具温度：25～70℃。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。

注射压力：500～1000bar。

注射速度：中高速度。

化学和物理特性:

ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。

Achim Frick、Arif Rochman和Claudia Stern 

注塑工艺不仅决定着成型件的形状，而且还有它的材料特性。图1显示出在参考生产条件下于被研究样品中心所产生的球晶尺寸及分配。在正被讨论的情况中，球晶直径约为18mm。 

对形态重要性的认识不足 

是塑件的整体形态结构决定着每种情况下的终端使用性能。这意味着不只是塑件的外在性能以工艺为条件，内在性能也是如此。这也意味着对成型化合物进行热机械的处理，如加工过程中的压力、温度和剪切率所定义的，都决定着所生产出来的塑件的材料结构（形态）。产品外在和内在性能确定了产品的最终性能。所以塑料的形态控制着塑件的皱缩及其形状，同时也确定了材料的使用性能。塑件性能对于某一种塑件形状不一定就是最佳的性能，如高机械强度、理想的硬度、良好耐磨性。反过来，理想的形态将不可避免地产生出一个稳定的塑件形状，但也是一个不可能再改变的一种形状。 

一旦建立起工艺和最终品质之间的相互关系，一个事实就变得清楚了：只能通过对注塑进行一定优化形式的工艺控制，才能获得优质的塑件，这种控制以形态为重点，也包括了对状态变量的记录和控制。所以稳定的工艺控制需要工艺适应于被加工的塑料。它以热力学因素为基础，对于半结晶热塑性塑料，还必须考虑到结晶动力学。然而，在塑料加工业内还没有对此的普遍认识，尚待向人们灌输这种思想。 

对加工POM的研究 

以易流动的共聚甲醛（POM）为例子，人们就注塑过程中工艺条件对所制塑件最终性能之影响进行了研究和探讨。 

为做这个研究，按照DIN/ISO 527标准，在双腔模具中以不同的注射速度和压力做出5A型的拉伸样板（截面积4×1mm2）。模腔通过位于塑件侧翼的侧面上的销式浇口被填充。模具在近浇口处装备有压力感应器，能在拉伸样板的肩部位置测量出压力变化。在所有测试中，塑件生产的模温被设定在95℃，因为这是原材料制造商为高品质塑件所推荐的温度。在一台锁模力为220kN的注塑机上加工成型化合物。螺杆直径是18mm，机器上注嘴温度为210℃。 

图1：样品中心球晶结构的显微图

研究结果一方面揭示出塑件内在与外在性能之间的清晰关系，另一方面也揭示出与所选工艺条件的关系。尽管所生产出的塑件有着几乎一致的机械强度，但不同样板材料结构的变形能力有着明显的区别。这从断裂时不同拉伸应变看得很清楚，特别是每种情况获得的不同拉伸冲击强度。注射速度数值被标准化为20cm3/s,拉伸冲击强度可以降低55％，而测量出的重量和皱缩之变化只有2.5％或15％。 

以材料为中心的品质管理的必要性 

通过动态热差法（DSC）对不同样板进行的补充性研究只突出了开始时形态上的细微区别。换句话说，综合地来看，所研究样板拥有均匀的结晶。这个结果也在冷却（结晶热量）中和在二次加热阶段（均匀前期过程之后的熔融热）可观察到。 

从动态差分热量测定的结晶过程，可明显看到，当聚合物加工过程中的注射速度逐级上升时，较低温度下的结晶热由-74J/g增加到-97J/g。这暗示所用POM材料会因为加工的原因而出现变化。材料分子量和分子量分布的变化提升了不相近固化性能（整体结晶或多或少是一致的），所以促进了不同结构（形态）的形成，这由峰值高度与峰值宽度的比值得到证明，其由2.7降到了1.6。 

在这种情况中，只靠DSC（首步加热）来观察不同样品的整体结晶，会导致对品质的不正确评估，因为在这里没有差别是显而易见的。只有当结构是在一个不直接的基础之上被评估时，这才会突出存在的区别。 

在极化发射光下对不同样品的薄断面（约10mm）进行显微观察，显示出受不同工艺条件控制所做出塑件的结构非常不一样。当注射速度提高时，能观察得到的非球状外层的厚度由102mm急剧下降到30mm，同时余下结构也经历着变化（图2）。所以，高注射速度下制出的塑件硬度急剧下降也要归结为材料方面的不理想形态变化。图2右边所示的结构与所研究塑件的极脆性变形性能有关系，拉伸冲击测试的冲击强度比具有图2中左边所示结构相同塑件的冲击强度要低上100％。 

图2：加工对形态结构的作用

加工对流变性能的影响 

在不同注射速度下加工易于流动的POM，明显对材料的流变性能起着深远的影响。聚合物剪切程度的增大引起微分子逐步的链分解，这又伴随着熔体的流动性（在模具内的压力传送）发生变化，进而结晶动力学发生变化。已经测量和讨论过的DSC曲线表示进行着的这些过程。流变性调查也确定着这种表现。所用流变计是UDS200型号。取100mg的样本，流变计承受210℃温度下、0.1-100s-1 范围内的对数递增剪切速率，间隔宽度为0.1mm。 

这些结果证明了当注射速度提高时，加工中的聚合物的分解加剧。聚合物的平均分子量根据加工条件而进行变化，这是从注射速度升高时零粘度下降可清楚看到的事情。 

结论 

所报道的研究表明，不同的注射速度对共聚甲醛（POM）材料注塑件的最终质量有着显着的影响。塑件的流变性能随剪切而变化，对加工中的POM熔体起着作用。这种变化要归因于摩尔质量的下降，以及分子量分配的调整，这是被实验数据所证明的。随着塑件形成过程当中熔体冷却下来时，POM熔体的流变性能与实际熔体温度和熔体压力一起确定着晶化动力学。这意味着完全不一样的结构和高度变化的使用性能能够随着加工条件而变化。 

对于易流动的共聚甲醛，脆变是明显的，它会降低薄壁塑件的冲击强度达50％。这个研究结果是与在实际中观察到的是基本上一致的。所探讨的现象对于流动性一般的聚甲醛是较少出现的。 

所以如不考虑形态，是没可能对塑件品质作出一个明确说明的。所以具有最新技术的塑料生产工艺需要一定形式的品质管理，它首先监控塑件内在性能的质量（例如监控模腔压力曲线），所以也就确保了所得产品在整体上是高品质的，假定内在性能也以外在性能为条件。 

所以，已经得出的研究结果表明，为了实现预防性的品质管理，应用以材料为中心的工艺监控和随后的工艺控制在未来是可取的和确实有必要的。只有以这种方式，才有可能大大避免由加工作业引起的使用性能不充分所带来的对塑件的潜在伤害。 

需要作进一步的研究，来为理想结构作出定义，将确保为极薄壁或极小型塑件的生产，实现塑件的最终稳定性能。 

在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带

这个问题需从塑料物理机械性能和塑料成型工艺两个方面考虑：

1.注塑设备的温度没有控制好，色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。

2.注塑机没有加一定的背压，螺杆的混炼效果不好。

3.色母的分散性不好或树脂塑化不好。

工艺方面可作如下调试：

1.将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高　　 

2.给注塑机施加一定背压。

如经以上调试仍不见好,则可能是色母、树脂的分散性或匹配问题，应与色母粒制造厂商联系解决。

使用某种色母后，制品显得较易破裂

这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品的物理机械性能。

按色母说明书上的比例使用后，颜色过深（过浅）

这个问题虽然简单，却存在着很多可能性，具体为：

1.色母未经认真试色，颜料过少或过多

2.使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在

3.色母与树脂的匹配存在问题，这可能是色母的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种

4.机器温度不当，色母在机器中停留时间过长。

处理程序：首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系。

同样的色母、树脂和配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色有深浅？

这往往是注塑机的原因引起的。不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同，造成机械状态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使色母在料筒里的分散状态也不一样,上述现象就会出现。

换另一种牌子的树脂后，同样的色母和配方，颜色却发生了变化，这是为什么？

不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的相容性也会有差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整色母的用量来较正颜色。

色母在储存过程中发生颜料迁移现象是否会影响制品的质量？

有些色母的颜料含量（或染料）很高，在这种情况下，发生迁移现象属于正常。尤其是加入染料的色母，会发生严重的迁移现象。但这不影响制品的质量，因为色母注射成制品后，颜料在制品中处于正常的显色浓度。

为什么有的注射制品光泽不好？

有以下多种可能:

1.注塑机的喷嘴温度过低

2.注塑机的模具光洁度不好

3.制品成型周期过长

4.色母中所含钛白粉过多

5.色母的分散不好

一段时间后，有的塑料制品的会发生褪色现象

生产厂家所采用基本颜料质量不好，发生漂移现象。

为什么ABS色母特别容易出现色差异？

各国生产的不同牌号ABS色差较大，即使同一牌号的ABS，每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然也会出现色差。这是由于ABS的特性引起的，在国际上还没有彻底的解决办法。但是，这种色差一般是不严重的。

用户在使用ABS色母时，必须注意ABS的这一特性

原 料 名 称 

330-445℉ 

330-445℉ 

310-420℉ 

295-390℉ 

380-540℉

300-445℉

300-445℉

300-445℉

410-446℉ 

428-446℉ 

410-428℉ 

392-410℉ 

320-440℉ 

365-440℉ 

345-410℉ 

320-375℉ 

285-375℉ 

320-375℉ 

300-355℉ 

285-340℉ 

390-480℉

430-485℉ 

410-465℉

390-445℉ 

440-555℉ 

475-555℉ 

455-540℉ 

440-520℉ 

480-610℉ 

555-610℉ 

520-575℉ 

480-540℉

575-680℉ 

610-680℉ 

590-660℉ 

575-5℉ 

500-565℉ 

520-565℉ 

520-565℉ 

520-565℉ 

430-500℉ 

445-500℉ 

430-485℉ 

430-465℉ 

385-480℉ 

390-480℉ 

380-465℉ 

380-465℉ 

(Polyamide C) 

345-445℉ 

390-455℉ 

375-440℉ 

365-420℉ 

365-430℉ 

365-420℉ 

365-390℉ 

365-390℉ 

450-555℉ 

465-555℉ 

445-540℉ 

430-520℉ 

360-480℉ 

410-480℉ 

390-465℉ 

375-445℉ 

375-575℉ 

445-575℉

430-555℉ 

410-540℉ 

445-575℉ 

430-555℉ 

410-520℉ 

390-480℉ 

(Hostaflon Teflon FEP) 

FEP

610-735℉ 

5-700℉ 

610-660℉ 

575-625℉ 

620-600℉ 

600-690℉ 

580-670℉

565-655℉ 

295-355℉

320-355℉ 

300-340℉ 

285-320℉ 

285-390℉

300-340℉ 

285-320℉ 

265-300℉ 

sulfide 

590-608℉

590-608℉

572-590℉

554-572℉

554-590℉

590-626℉

572-608℉

536-554℉

626-698℉

626-698℉

590-662℉

572-4℉

608-626℉

4-680℉

590-626℉

554-572℉

617-770℉

608-761℉

590-743℉

590-626℉

680-752℉

716-770℉

698-752℉

662-716℉

热塑性塑料注塑成型这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。所得形状往往就是最后的成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其它的加工。许多细部，诸如凸起部。肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。 

注射模塑机有两个基本部件：用于熔融和把塑料送人模具的注射装置与合模装置。合模装置的作用在于：（1）使模具在承受住注射压力情况下闭合；（2）将制品取出。 

注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料送人注料杆（第二级）。 

螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处正是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。 

最常用的往复式螺杆注射装置不需柱塞即将塑料熔融并注射。将料斗中的粉状或粒状塑料熔融，通过转动的螺杆送到螺杆前端止逆间处，塑料流体流经螺杆前端并堆积于螺杆前方。螺杆前方熔融塑料的积累将螺杆推向注射装置的后部，螺杆的转动、熔融物的积累和向后部的移动一直持续到形成一定的注射量。在下一个设备工作周期中，螺杆末梢止逆问关闭，防止物料沿螺杆返回。螺杆梢和进料螺杆的作用有如注料柱塞，将塑料压人模具。 

往复式螺杆的优点包括减少了塑料的停留时间，自洁螺杆和螺杆梢。这些优点在加工热敏性材料以及当采用带色原料或树脂品种变更时，螺杆和机筒都要清理时，都是关键所在。 

目前广泛应用的合模装置设计包括：肘杆式合模装置、液压式合模装置和液压一机械式合模装置。肘杆式合模装置鉴于其设计在制造时成本低，适用于小吨位设备。其特点包括闭锁作业的高机械效益、内设锁模减慢装置、模具损坏慢以及快速的合模操作。 

合模油缸把横顶板推向前，使连肘伸长并使压板朝前运动。合模装置关闭时，机械利益降低，促使压板迅速移动。当压板到达模具关闭的位置时，连肘由高速一低机械利益转为低速一高机械利益。低速是保护模具的关键，而高机械利益是形成大吨位所需要的.一旦连肋充分伸展，液压就不再是保持吨位所必须的了。为了开启合模装置，将液压施加于合模柱塞相反的一面，为了防止成型好制品被损坏，要缓慢开启模具。通过整个连肘装置的移动和压板装置沿拉杠的移动（移到连肘装置充分伸展开前模具闭合处），来调节合模装置以适应于不同的模具高度。肘杆式合模装置的优点包括：快速的合模操作、降低了能耗和较低的设备成本。缺点是较之液压式合模模具复杂，连接销和衬套要经常维修。不过肘杆设计的发展已经可减少了肘杆合模装置的维修，这些发展包括无油衬套，大大减少了强制性润滑。 

进展之一是全部电机采用目前已有的精密滚珠丝杠机床技术和先进的交流伺服电动机相结合，用以代替液压动力机组。这些电动机只提供完成机器功能所需要的动力，它们大大降低了生产每一制品的总能耗。 

液压合模装置广泛应用于150—1000t的设备中，而大部分应用于250—700 t的设备中。借助增压管（或外置油缸）迅速合模，大量油作用于小面积上的结果是速度甚快。预定液问将油从高位储液器借助重力进入主活塞后部。在两个半模瓣接触前，模具应处在低速低压保护状态，这种状态防止了外来物、溢料或者上一周期未取出的制品造成的损伤。当模具关闭时，预充液问关闭通向预储液器的出口。主活塞后部产生吨级合模力。这一注射周期后，预充液问开启，促使合模装置渐渐开启模瓣。在一个短距离内，合模装置加速到快速开启速度。 

液压合模装置为设备的安装和运转提供了灵活性。由于在合模行程中的任何部位都能产生吨级合模力，所以只要通过设备的控制把位置调到相应于两半模瓣相接触处就可把模具接上。液压机械合模装置综合了机械和液压两者的功能来移动合模装置并造成吨级合模力。液压机械设计由于受予充液间流量限止，用以作成合模装置，均从 1000 t左右到更大。合模装置的速度受制于预充液问控制的流体流量。液压机械设计包括如下几个单元：把可动压板移动到两半模瓣，近乎互相接触之处所用之液压油缸；（2）防止大吨位合模力形成时朝后移动的机械锁板；（3）移动模具最后一段距离至闭合态并产生合模力所用的短行程液压油缸。 

机器控制部分协调机器全部功能。已进展到采用多微机控制体系。为了和新的控制装置相配套，机器液压部分也已有所改进。与伺服控制比例阀门以及相应的放大装置增加了灵活性和准确性，同时缩短了机器功能响应时间。微机控制体系和伺服比例液压装置提供动态响应以完成一真正的闭环系统。闭环系统调节机器以补偿油温、原料粘度和机器变量的变化。高水准的控制也出现在辅助设备上。（干燥器、冷却装置和模具温度控制装置），并令全部机器设备由CRT和LCD进行调定和监控。相接于主计算机上的各种机器提供整个车间监控和生产调度，SPC在机器或主计算机处提供实时监控。 

塑料加工中的重要因素包括：温度、稠度、色料分布和熔体密度。机筒温度产生之传导热量和螺杆转动产生的机械热二者都有助于加工出优质熔体。最常见的情况是，大多用于熔融塑料的能量，通过螺杆转动获得。 

随螺杆转动混炼在螺纹之间发生，塑性粒料表面被熔融塑化。当物料沿螺杆前进时，就重复着混合和剪切作用，直至塑料被完全熔融。

注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：

（1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。

（2）熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。

（3）机台的动作慢。可从油路与电路调节使之适当加快。

（4）模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。

（5）制作壁厚过大，造成冷却时间过长。

（6）喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。

（7）料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。

PE LDPE HDPE 之间的联系

聚已烯（缩写代好PE），是以乙烯为单体进行聚合而得到的聚合物，从1939年开始工业化生产，是目前世界塑料工业中最大，应用最大，应用最广的品种。

乙烯的聚合可以在高压，中压，低压下进行，由此可以把聚乙烯分类为高压聚乙烯，中压聚乙烯和低压聚乙烯。高压聚乙烯的分子结构和中压、低压聚乙烯相比较，其支链数目比较多，结晶度和密度都比较低，而中压和低压聚乙烯的分子接近线型结构，结晶度和密度都比较高。因此，通常把高压聚乙烯称为抵密度聚乙烯（LDPE），低结晶度聚乙烯，支链聚乙烯；中压和低压聚乙烯则成为高密度聚乙烯（HDPE），高结晶度聚乙烯，线型聚乙烯。

聚乙烯的结晶性能

1，   聚乙烯的化学结构要比其他聚合物简单得多，结合结构又比较规整，因而很容易结晶。

2，   低密度聚乙烯（LDPE）与高密度聚乙烯（HDPE）相比，由于支链结构的增加，损害了大分子链的规整性，所以结晶度显著降低。

聚乙烯的加工成型

1，   聚乙烯的熔融温度低，热分解温度高，熔体黏度大小适中，粘度随温度变化波动较小，因而其加工性能由于其他聚合物。熔体流动速率想接近时，同样温度下高密度聚乙烯（HDPE）黏度高于低密度聚乙烯。

2，   聚乙烯分子的热稳定性较好。在惰性气体中温度高达300ºC度是还不会发生分解，而其熔体加工温度一般在200ºC左右，因而只要PE熔体不要和氧接触，聚乙烯在加工过程中是不会发生降解的。

3，   聚乙烯（包括LDPE，HDPE）吸水性低，成型时不需要预先干燥。但当聚合物中加有吸水添加剂或在运输、存储中收潮则属以外。

4，   聚乙烯属于化学惰性材料，难在其表面成型牢固的印刷层，但可以通过对制品的表面进行表面处理。

5，   低密度聚乙烯注塑工艺条件大致为： 注塑温度180~240ºC，模具温度50~70ºC，注塑压力80~100Mpa.

6，   高密度聚乙烯注塑工艺条件大致为： 注塑温度180~250ºC，模具温度50~70ºC，注塑压力80~100Mpa.