焊接检验工艺

焊前检验

1 焊工资格认可

起重机械的焊工必须按国家质量监督检验检疫总局起重机械焊工考试与管理规则进行考试，取得合格证后，才能在有效期间从事合格范围内的焊接工作。

2 焊接设备的检验

试焊前应对焊接电源及焊接机械设备进行仔细的检查，看其工作特性和机械运转是否正常，检查电源极性接法是否符合工艺要求。

3 焊接材料的检验

焊接材料、焊丝、焊条、焊剂、保护气体等质量的好坏，选用正确与否，直接影响焊接质量。焊接材料必须按《焊接材料管理制度》规定验收合格后才能使用，并应检查焊材牌号与工艺是否相符；焊条焊剂还应按规定温度烘干，焊丝表面的油污应清除干净。

4 坡口形状及装配质量检验

焊前应用目测或焊缝检验尺，检查焊缝破口的尺寸，合理的坡口才能保证焊接的质量；手弧焊及埋弧焊焊接接头的基本形式及尺寸要认真读懂焊接工艺规程及图样要求。

5 焊接接头的装配质量检查

主要检查坡口间隙是否合适、均匀，焊缝对口错边量是否符合要求；

AB类焊缝对口错边量的要求见装配质量检查；

当两板厚度不等时，刨边按图纸工艺文件执行，对无刨边的对口错边量应以原板厚度为基准确定，且在测量时不应计入两板厚度的差值，可用直尺、焊缝检验尺进行。

6 焊接环境的检查

当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊；

手工焊时风速大于10m/S时；

气体保护焊时风速大于2m/S；

相对湿度大于90%时；

雨雾环境时。

焊接过程中的检验

主要是检查焊工执行焊接工艺规程的情况，确保焊接施工的正确性，焊接工艺规范参数不得随意改变，检验人员有权督促焊工严格遵守焊接工艺规程。

焊接规范参数的检验

如焊接电流、电弧电压及焊接速度等，直接影响焊缝成形和接头质量，因此焊接检验人员必须熟悉焊接工艺规程，检查、督促焊工遵照执行；同时检查过程中填写《产品施焊记录》，并存入产品档案中备查。

焊后热处理的检验：

焊后热处理是整个焊接施工管理中的重要环节，必须编制《热处理工艺卡》。焊后热处理必须按工艺规定执行。热处理报告并附温度记录一并存档备查。

焊接接头的成品检验：

焊接检验的最后步骤，施焊工作全部结束后，将焊缝清理干净，对成品进行检验。

焊缝表面的形状尺寸及外观要求：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、溶渣和飞溅物。

AB类接头的余高：单面坡口正面对面坡口两面0~15%δs且≤4mm，单面坡口的反面≤1.5mm；CD类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊角，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊角等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。C、D类接头焊缝与母材圆滑过渡。焊缝咬边，用标准抗拉强度下限值σb＞540Mpa的钢材RCr-Mo 低合金钢材制造的容器以及焊接接头系数φ取1的容器，其焊缝表面不得有咬边，其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%。

焊工钢印：焊工应按有关规定打上焊工代号钢印，对不得打硬印标记的应用示意图标出焊工钢印。

检查方法：采用焊缝检验尺、样板、直尺、目测等方法。焊缝内在质量检验：进行无损检测（RT、UT），焊缝的无损检测按JB/T4730执行，合格标准图样规定控制。

重复检验：经射线或超声检测的焊接接头如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，对该部分采用原检测方法重新检查，直至合格。进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为10%，且不小于250mm。若仍有不允许的缺陷时，则应对该焊接接头做100%的检测。

产品焊接试板的制作及检验：

产品焊接试板的材料、焊接和热处理工艺，应与所代表的产品受压元件一致。应由焊接该焊缝的焊工施焊，焊后打上焊工钢印，并经检验员确认。产品试板应经外观检查和无损检测。外观检查质量和无损检测标准与所代表的产品一致。产品焊接试板的尺寸，试样的制备、试验的方法、合格指标按图纸工艺文件的要求进行，试样可避开缺陷截取。

焊缝返修的检验：

焊缝的返修应由合格焊工施焊。返修工艺应由焊接责任人审核同意，同一部位的返修次数不应超过两次；如超过两次，返修前均有应经制造单位技术总负责人批准，返修的资料（部位无损检测结果）均应存档并记入起重机械质量证明书中。

要求焊后热处理的起重机械，应在热处理前返修，如在热处理后返修，应再做必要的热处理。压力试验后，一般不应进行焊缝返修，确需返修，返修部位必修按原要求无损检测合格；接管焊缝泄露的返修，需重新做水压试验。焊缝返修焊接检查记录与产品施焊时检查记录相同。