课程设计
适用专业： 工业设备安装工程技术
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班 级： 安装080101
学 号： ********
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2010年6月
一、工程概况……………………………………………….4
二、设计资料及相关规范………………………………….4
三、工艺流程……………………………………………….5
四、施工准备……………………………………………….5
4.1 材料要求………………………………………………..5
4.2 主要机具………………………………………………..6
4.3作业条件………………………………………………...6
五、主要工序技术及质量保证措施……………………….6
5.1 基础验收………………………………………………..7
5.2 钢架安装………………………………………………..7
5.3 锅炉及集箱的安装……………………………………..9
5.4 受热面管的安装………………………………………11
5.5 炉排的安装……………………………………………13
5.6 锅炉范围内管道系统的安装…………………………16
5.7 其他附件的安装………………………………………17
5.8 水压试验………………………………………………20
5.9 锅炉炉墙的砌筑………………………………………21
5.10 锅炉辅助机械的安装………………………………..22
5.11 焊接工艺规程………………………………………..23
六、漏风试验、烘炉、煮炉、严密性试验和试运行...…27
6.1 漏风试验………………………………………………27
6.2 烘炉……………………………………………………28
6.3 煮炉……………………………………………………29
6.4严密性试验和试运行………………………………….30
七、工程验收……………………………………………...30
八、安全措施……………………………………………...31
一、工程概况
本工程是DZL46-1.6/150/90-AⅡ锅炉安装，是由XX公司投资建设，主要用于小区采暖，锅炉是散装锅炉，现场安装需解体安装。
表一 锅炉基本参数
| 锅炉型号 | DZL46-1.6/150/90-AⅡ |
| 额定蒸发量（t/h） | 46 |
| 额定出水压力（MPa） | 1.6 |
| 额定出水温度（℃） | 150 |
| 额定进水温度（℃） | 90 |
| 设计效率（%） | 83.6 |
| 适应煤种 | AⅡ、AⅢ |
| 耗煤量（标煤）（Kg/h） | 6712.8 |
| 受热面积（m2） | 1559 |
| 炉排有效面积（m2） | 37.8 |
| 采暖面积（m2） | 390000 |
| 锅炉最大运输重量（t） | 26.5（上） |
| 锅炉运输尺寸（m）（LxWxH） | 9.5x3.0x2.3（上） |
| 锅炉安装外形尺寸（m）（LxWxH） | 11.6x9.6x9 |
为了确保工程质量和工期，项目部建立了以下施工组织与技术管理机构：
二、设计资料及相关规范
《锅炉压力容器安全监察条例》及其实施细则
热水锅炉安全技术规程
蒸汽锅炉安全技术规程
《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273－2009
《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231—98
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98
《工业管道安装工程施工及验收规范》GB50235—2001
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98
三、工艺流程
四、施工准备
4.1 材料要求：
4.1.1 锅炉必须具备图纸、产品合格证书、安装使用说明书、劳动部门的质量监检证书。技术资料应与实物相符。
4.1.2 锅炉设备外观应完好无损，炉墙绝热层无空鼓，无脱落，炉拱无裂纹，无松动，受压元件可见部位无变形，无损坏。
4.1.3 锅炉配套附件和附属设备应齐全完好，并符合要求，根据设备清单对所有设备及零部件进行清点验收。对缺损件应做记录并及时解决。清点后应妥善保管。
4.1.4 各种金属管材、型钢、仪表阀门及管件的规格、型号符合设计要求，并符合产品出厂质量标准，外观质量良好，不得有损伤、锈蚀或其它表面缺陷。
4.2 主要机具：
4.2.1 机具：卷扬机或绞磨、千斤顶、链式起重机、砂轮机、套丝机、手电钻、冲击钻、砂轮锯、电焊机等。
4.2.2 工具：各种扳手、夹钳、试压泵、手锯、榔头、布剪子、滑轮、道木、滚杠、钢丝绳、大绳、索具、气焊工具等。
4.2.3 量具：钢板尺、钢卷尺、卡钳、塞尺、水平仪、水平尺、游标卡尺、焊缝检测器、温度计、压力表、线坠等。
4.3 作业条件：
4.3.1 施工员应熟悉掌握锅炉及附属设备图纸、安装使用说明书、锅炉房设计图纸，并核查技术文件中有无当地劳动、环保、节煤等部门关于设计、制造、安装、施工等方面的审查批准签章。
4.3.2 施工现场应具备满足施工的水源、电源、大型机具运输车辆进出的道路，材料及机具存放场地和仓库等；冬雨季施工时应有防寒防雨措施及消除安全措施；锅炉房主体结构、设备基础完工并达到安装强度。
4.3.3 检验土建施工时预留的孔洞、沟槽及种类预埋铁件的位置、尺寸、数量是否符合设计图纸要求。
4.3.4 锅炉及附属设备的基础尺寸、位置应符合设计图纸，允许偏差应符合表二的规定
表二 设备基础尺寸和位置的允许偏差
| 序号 | 项目 | 允许偏差(mm) |
| 1 | 基础坐标位置 (纵横轴线) | ±20 |
| 2 | 基础各不同面的标高 | +0 -20 |
| 3 | 基础上平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 | ±20 -20 +20 |
| 4 | 基础上平面不水平度 | 每米5，全长10 |
| 5 | 竖向偏差 | 每米5，全长10 |
| 6 | 预埋地脚螺栓标高 (顶端) 中心距 (根和顶两处测量) | +20 -0 ±2 |
| 7 | 预留地脚螺栓孔中心位置 深 度 孔壁的铅垂度 | ±10 +20 -0 10 |
五、主要工序技术及质量保证措施
5.1 基础验收
5.1.1锅炉及其辅助设备就位前，其基础位置和尺寸应按表三的规定进行复检。
表三 锅炉及其辅助设备基础位置和尺寸的允许偏差
| 复 检 项 目 | 允许偏差（mm） | ||
| 纵轴线和横轴线的坐标位置 | 20 | ||
| 不同平面的标高 | 0 －20 | ||
| 柱子基础面上的预埋钢板和锅炉各部件基础平面的水平度 | 每米 | 5 | |
| 平面外形尺寸 | 全长 | 10 | |
| 凸台上中心线位置 10 | ±20 | ||
| 凹穴尺寸 | ＋20 0 | ||
| 预留地脚螺栓孔 | 中心位置 | 10 | |
| 深度 | ＋20 0 | ||
| 每米孔壁垂直度 | 10 | ||
| 预埋地脚螺栓 | 顶端标高 | ＋20 0 | |
| 中心距 | ±2 | ||
5.1.3 锅炉基础放线，应符合下列要求：
a 纵向和横向中心线，应互相垂直。
b 相应两柱子定位中心线的间距允许偏差为±2mm。
c 各组对称4根柱子定位中心点的两对角线长度之差不应大于5mm。
5.2 钢架安装
5.2.1 钢架安装前，应按施工图样清点构件数量，并应对柱子、梁、框架等主要构件的长度和直线度按表四的规定进行复检。
表四 钢架主要构件长度和直线度的允许偏差
| 构件的复检项目 | 允许偏差（mm） | |
| 柱子的长度（m） | ≤8 | 0 -4 |
| ＞8 | +2 -6 | |
| 梁的长度（m） | ≤1 | 0 -4 |
| ＞1～3 | 0 -6 | |
| ＞3～5 | 0 -8 | |
| ＞5 | 0 -10 | |
| 柱子、梁的直线度 | 长度的 1‰，且不应大于 10 | |
| 框架长度（m） | ≤1 | 0 -6 |
| ＞1～3 | 0 -8 | |
| ＞3～5 | 0 -10 | |
| ＞5 | 0 -12 | |
| 拉条、支柱长度（m） | ≤5 | 0 -3 |
| ＞5～10 | 0 -4 | |
| ＞10～15 | 0 -6 | |
| ＞15 | 0 -8 | |
5.2.2钢架对接时时，按图一所示，宜先根据柱子上托架和柱头标高在柱子上确定并划出 1m 标高线。找正柱子时，应根据锅炉房运转层上的标高基准点，测定各柱子上的 1m 标高线。柱子上的 1m 标高线应作为安装锅炉各部组件、元件和检测时的基准标高。
图一 钢立柱的对接
5.2.3 钢架安装允许偏差及其检测位置，应符合表五的规定。
表五 钢架安装的允许偏差和检测位置
| 检 测 项 目 | 允许偏差（mm） | 检测位置 | |
| 各柱子的位置 | ±5 | — | |
| 任意两柱子间的距离 | 间距的 1‰，且不大于 10 | — | |
| 柱子上的 1m 标高线与标高 基准点的高度差 | ±2 | 以支承锅筒的任一根柱子作为基准，然后测定其它柱子 | |
| 各柱子相互间标高之差 | 3 | — | |
| 柱子的垂直度 | 高度的 1‰，且不大于 10 | — | |
| 各柱子相应两对角线的长度之差 | 长度的 1.5‰，且不大于 15 | 在柱脚 1m 标高和柱顶处测量 | |
| 两柱子间在垂直面内两对角线的长度之差 | 长度的 1‰，且不大于 10 | 在柱子的两端测量 | |
| 支承锅筒的梁的标高 | 0 －5 | — | |
| 支承锅筒的梁的水平度 | 长度的 1‰，且不大于 3 | — | |
| 其它梁的标高 | ±5 | — | |
| 框架 两对 角线 长度 | 框架边长≤2500 | ≤5 | 在框架的同一标高处或框架两端处测量 |
| 框架边长＞2500～5000 | ≤8 | ||
| 框架边长＞5000 | ≤10 | ||
5.2.5 找正柱子后，应将柱脚固定在基础上。当需与预埋钢筋焊接固定时，应将钢筋弯曲并紧靠在柱脚上，其焊缝长度应为预埋钢筋直径的 6～8 倍。
5.2.6 平台、撑架、扶梯、栏杆、柱和挡脚板等，应在安装平直后焊接牢固。
栏杆、柱的间距应均匀；其接头焊缝处表面应光滑。平台板、扶梯、踏脚板应可靠防滑；
5.2.7 扶梯的长度应得任意割短、接长，扶梯斜度和扶梯的上、下踏脚板与连接平台的间距不得任意改变。
5.2.8 在平台、扶梯、撑架等构件上，不应任意割切孔洞。当需要切割时，在切割后应进行加固。
5.3 锅炉及集箱的安装
5.3.1 吊装前，应对锅筒、集箱进行检查，且应符合下列要求：
1 锅筒、集箱表面和焊接短管应无机械损伤，各焊缝及其热影响区表面应无裂纹、 未熔合、夹渣、弧坑和气孔等缺陷；
2 锅筒、集箱两端水平和垂直中心线的标记位置应正确，当需要调整时应根据其管孔中心线重新标定或调整；
3 胀接管孔壁的表面粗糙度不应大于12.5μm,且不应有凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕；管孔的环向或螺旋形刻痕深度应不大于0.5mm，宽度应不大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离应不小于4mm；
注：表面粗糙度数值为轮廓算术平均偏差。
4 胀接管孔直径及其允许偏差，应符合表六的规定。
表六 胀接管孔的直径与允许偏差（mm）
| 管孔直径 | 32.3 | 38.3 | 42.3 | 51.5 | 57.5 | 60.5 | .0 | 70.5 | 76.5 | 83.6 | .6 | 102.7 | |
允 许 偏 差 | 直径 | ＋0.34 0 | ＋0.40 0 | ＋0.46 0 | |||||||||
| 圆度 | 0.14 | 0.15 | 0.19 | ||||||||||
| 圆柱度 | 0.14 | 0.15 | 0.19 | ||||||||||
5.3.3 锅筒、集箱就位找正时，应根据纵向和横向安装基准线以及标高基准线按图一所示对锅筒、 集箱中心线进行检测，其安装的允许偏差应符合表七的规定。
图二 锅筒、集箱间的距离
1—上锅筒（主锅筒）；2—下锅筒；3—上集箱；4—下集箱；5—过热器集箱；6—立柱；
a—上、下锅筒之间水平方向距离；b—上、下锅筒之间垂直方向距离；
c—上锅筒与上集箱的轴心线距离；d—上锅筒与过热器集箱水平方向的距离；
d′—上锅筒与过热器集箱垂直方向的距离；g—上、下集箱之间的距离；
h—上集箱与相邻立柱中心距离；l—下集箱之间的距离；
e—上、下锅筒横向中心线相对偏移；
s—锅筒横向中心线和过热器集箱横向中心线相对偏移
表七 锅筒、集箱安装的允许偏差（mm）
| 检 测 项 目 | 允许偏差 |
| 主锅筒的标高 | ±5 |
| 锅筒纵向和横向中心线与安装基准线的水平方向距离 | ±5 |
| 锅筒、集箱全长的纵向水平度 | 2 |
| 锅筒全长的横向水平度 | 1 |
| 上、下锅筒之间水平方向距离和垂直方向距离 | ±3 |
| 上锅筒与上集箱的轴心线距离 | ±3 |
| 上锅筒与过热器集箱的水平和垂直距离；过热器集箱之间的水平和垂直距离 | ±3 |
| 上、下集箱之间的距离，上、下集箱与相邻立柱中心距离 | ±3 |
| 上、下锅筒横向中心线相对偏移 | 2 |
| 锅筒横向中心线和过热器集箱横向中心线相对偏移 | 3 |
5.3.4 安装前，应对锅筒、集箱的支座和吊挂装置进行检查，且应符合下列要求：
1 接触部位圆弧应吻合，局部间隙不宜大于2mm。
2 支座与梁接触应良好，不得有晃动现象。
3 吊挂装置应牢固，弹簧吊挂装置应整定，并应进行临时固定。
5.3.5 锅筒、集箱就位时，应在其膨胀方向预留支座的膨胀间隙，并应进行临时固定。膨胀间隙应符合随机技术文件的规定。
5.3.6 锅筒内部装置的安装，应在水压试验合格后进行。其安装应符合下列要求：
1 锅筒内零部件的安装，应符合产品图样的要求；
2 蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不漏，焊缝应无漏焊和裂纹；
3 法兰接合面应严密；
4 连接件的连接应牢固，且应有防松装置。
5.4 受热面管的安装
5.4.1 安装前，应对受热面管子进行检查，应符合下列要求：
1 管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。当管子表面有刻痕、麻点等其它缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的 10%；
2 合金钢管应逐根进行光谱检查；
3 对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部偏差不应大于2mm，并应进行
试装检查；
4 受热面管子的排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于 5mm；
5 胀接管口的端面倾斜度不应大于管子的公称外径的 1.5%，且不大于1mm；
6 受热面管子公称外径不大于 60mm 时，其对接接头和弯管应作通球检查；通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合表八-1的和表八-2的规定。
表八-1 对接接头管通球直径（mm）
| 管子公称内径 | ≤25 | ＞25～40 | ＞40～55 | ＞55 |
| 通球直径 | ≥0.75d | ≥0.80d | ≥0.85d | ≥0.90d |
表八-2 弯管通球直径（mm）
| R/D | 1.4～1.8 | 1.8～2.5 | 2.5～3.5 | ≥3.5 |
| 通球直径 | ≥0.75d | ≥0.80d | ≥0.85d | ≥0.90d |
2 试验用球宜用不易产生塑性变形的材料制造。
5.4.2 硬度大于和等于锅筒管孔壁的胀接管子的管端应进行退火，其退火应符合下列要求：
1 退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99.9%的铅进行铅熔化后进行，并应有温度显示仪进行温度控制。不得用烟煤等含硫、磷较高的燃料直接加热管子进行退火；
2 对管子胀接端进行退火时，受热应均匀，退火温度应为 600～650℃，退火时间应保持10～15min，胀接端的退火长度应为100～150mm；退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。
5.4.3 胀接前，应清除管端和管孔的表面油污，并打磨至发出金属光泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm。打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。
5.4.4 胀接管端与管孔壁的组合，应根据管孔直径与打磨后的管端外径的实测数据进行选配；胀接管端的最小外径不得小于表九-1的规定，3胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表九-2的规定。
表九-1 胀接管端的最小外径(mm)
| 管子公称外径 | 32 | 38 | 42 | 51 | 57 | 60 | 63.5 | 70 | 76 | 83 | 102 | |
| 管子最小外径 | 31.35 | 37.35 | 41.35 | 50.19 | 56.13 | 59.10 | 62.57 | 69.00 | 74.84 | 81.77 | 87.71 | 100.58 |
| 管子公称外径 | 32～42 | 51 | 57 | 60 | 63.5 | 70 | 76 | 83 | 102 | |
| 最大间隙 | 1.29 | 1.41 | 1.47 | 1.50 | 1.53 | 1.60 | 1.66 | 1. | 1.95 | 2.18 |
5.4.6 正式胀接前，应进行试胀工作。且应对胀接的试样进行检查、比较、观察，其胀口端应无裂纹，胀接过渡部分应均匀圆滑，喇叭口根部与管孔结合状态应良好，并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况，管壁减薄和管孔变形状况，并应确定合理的胀管率和控制胀管率的完整的施工工艺。
5.4.7 胀管应符合下列要求：
1 管端伸出管孔的长度，应符合表十的规定；
表十 管端伸出管孔的长度（mm）
| 管子公称外径 | 32～63.5 | 70～102 |
| 伸出长度 | 7～11 | 8～12 |
3 基准管固定后，宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接；
4 胀管率应符合下列规定：
额定工作压力小于或等于2.5MPa以水为介质的固定式锅炉，管子胀接过程中采用内径控制法时，胀管率为1.3%～2.1%。采用外径控制法时，胀管率应为1.0%～1.8%，胀管率应按下列公式计算：
公式一
公式二
式中：Hｎ——内径控制法时的胀管率；
Hｗ——外径控制法时的胀管率；
ｄ1——胀完后的管子实测内径(mm)；
ｄ2——未胀时的管子实测内径（mm） )；
ｄ3——未胀时的管孔的实测直径(mm)；
ｄ4——胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径(mm)；
δ——未胀时管孔与管子实测外径之差(mm)。
5 胀接终点与起点宜重复胀接10mm～20mm；
6 管口应扳边，扳边起点宜与锅筒表面平齐，扳边角度宜为 12°～15°；
7 胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏挤等缺陷。
8 胀管器滚柱数量不宜少于4只；胀管应用专用工具进行测量。胀杆和滚柱表面应无碰伤、压坑、刻痕等缺陷。
5.4.8 胀接工作完成后，应进行水压试验，并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口。补胀应在放水后立即进行，补胀次数不宜多于 2 次。
5.4.9 胀口补胀前应复测胀口内径，并确定补胀值。补胀值应按测量胀口内径在补胀 前后的变化值计算。补胀后，胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和。累计胀管率宜符合5.4.4规定。其补胀率应按下式计算：
公式三
式中： △H ——补胀率；
d1′——补胀后的管子内径(mm)。
5.4.10 同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4%，且不得超过15个，其最大胀管率在采用内径控制法控制时，不得超过2.8%，在采用外径控制法控制时，不得超过 2.5%。
5.5炉排的安装
5.1.1 链条炉排型钢构件及其链轮安装前应复检，（图三－1、图三－2）
其检查项目和允许偏差应符合表十一的规定。
表十一 链条炉排安装前的检查项目和允许偏差
| 项 目 | 允许偏差（mm） | |
| 型钢构件的长度(mm) | ≤5m | ±2 |
| ＞5m | ±4 | |
型钢构件 | 直线度 | 长度的1‰，且全长应小于等于5 |
| 旁弯度 | ||
| 挠度 | ||
| 各链轮中分面与轴线中点间的距离 | ±2 | |
| 同一轴上相邻两链轮齿尖前后错位 | 2 | |
| 同一轴上任意两链轮齿尖前后错位 | 横梁式 | 2 |
| 鳞片式 | 4 | |
1—链轮；2—轴线中点；3---主动轴
a、b—链轮中分面到轴中线的距离；L—轴的长度
图三－1链轮的齿尖错位
△—同一轴上任意两轮齿尖前后错位
5.5.2 鳞片式炉排、链带式炉排、横梁式炉排的允许偏差及其测量位置，应
符合表十二的规定。
表十二 鳞片式炉排、链带式炉排、横梁式炉排安装的允许偏差及其测量位置
| 项 目 | 允许偏差（mm） | 测量位置 | ||||
| 炉排中心位置 | 2 | — | ||||
| 左右支架墙板对应点高度差 | 3 | 在前、中、后三点测量 | ||||
| 墙板垂直度，全高 | 3 | 在前、后易测部位测量 | ||||
| 墙板间的距离(m) | ≤5m | 3 | 在前、中、后三点测量 | |||
| ＞5m | 5 | |||||
| 墙板间两对角线的长度(m) | ≤5m | 4 | 在前、中、后三点测量 | |||
| ＞5m | 8 | |||||
| 墙板框的纵向位置 | 5 | — | ||||
| 墙板顶面的纵向水平度 | 长度的 1‰，且不大于 5 | 在前后测量 | ||||
| 两墙板的顶面相对高度差 | 5 | 在前、中、后三点测量 | ||||
| 各导轨的平面度 | 5 | 在前、中、后三点测量 | ||||
| 相邻两导轨间的距离 | ±2 | 在前、中、后三点测量 | ||||
| 前轴、后轴的水平度 | 长度的 1‰，且不大于2 | — | ||||
| 鳞片 式炉 排 | 相邻 | 两导轨间上表面相对高度 | 2 | — | ||
| 任意 | 3 | |||||
| 相邻导轨间距 | ±2 | — | ||||
| 链带式炉排支架上摩擦板工作面的平面度 | 3 | — | ||||
| 横梁式炉排 | 前、后、中间梁之间高度 | ≤2 | 可在各梁上平面测量 | |||
| 上下导轨中心线位置 | ≤1 | — | ||||
2 各导轨及链带式炉排支架上摩擦板工作面应同一平面上。
5.5.3 鳞片或横梁式链条炉排在拉紧状态下测量时，各链条的相对长度差不得大于 8mm。
5.5.4 炉排片组装不宜过紧或过松，装好后应用手扳动时，转动应灵活。
5.5.5 边部炉条与墙板之间、前后轴与支架侧板之间，应有膨胀间隙。膨胀间隙应符合随机技术文件规定。
5.5.6 往复炉排安装的允许偏差，应符合表十三的规定。
表十三 往复炉排安装的允许偏差
| 项 目 | 允许偏差(mm) | |
| 两侧板的相对标高 | 3 | |
两侧板间的距离(m) | ≤2m | +3 0 |
| ＞2m | +4 0 | |
| 两侧板的垂直度，全高 | 3 | |
| 两侧板间两对角线的长度之差 | 5 | |
1 冷态试运转运行时间，链条炉排不应小于8h；往复炉排不应小于4h。链条炉排试运转速度不应少于两级，在由低速到高速的调整阶段，应检查传动装置的保护机构动作；
2 炉排转动应平稳，无异常声响、卡住、抖动和跑偏等现象；
3 炉排片应能翻转自如，且无突起现象；
4 滚柱转动应灵活，与链轮啮合应平稳，无卡住现象；
5 炉排拉紧装置应有调节余量。
5.5.8 煤闸门及炉排轴承冷却装置应作通水检查，且在 0.4MPa 的压力下保持2min 无泄漏现象。
5.5.9 加煤斗与炉墙结合处应严密，煤闸门升降应灵活，开度应符合设计要求。煤闸门下缘与炉排表面的距离偏差不应大于5mm。
5.5.10 挡风门、炉排风管及其法兰接合处、各段风室、落灰门等均应平整，并应密封良好。挡板开启应灵活。
5.5.11 侧密封块与炉排的间隙应符合设计要求，且应防止炉排卡住、漏煤和漏
风。
5.5.12 挡渣铁应整齐地贴合在炉排面上，在炉排运转时不应有顶住、翻倒现象。
5.6 锅炉范围内管道系统的安装
5.6.1水位计的安装
1安装前应检查：
a、各汽水通道不应有杂物堵塞；
b、玻璃板及方母片盖板结合面应平整严密，必要时应研磨；
c、各汽水阀应装好填料、开关灵活，严密不漏；
d、结合面垫片宜用紫铜片。
2水位计在安装后应根据图纸尺寸，以汽包中心线为基准，在水位计上标出正常、高、低水位线，其误差应不大于1mm。
5.6.2安全阀是安装
1应解体检查。
2杠杆安全阀的杠杆应水平，不得歪斜，重锤用螺栓固定后应保持垂直，在动作范围内不得和其他部件碰接。
3排汽管应直通锅炉房顶，且固定。排汽管的重量不应压在安全阀上。
5.6.3排污、取样、疏水管的安装
1排污管、疏水管安装应符合下列要求：
a、管道本身在运行状态下有0.2%的坡度，能自由热补偿及不妨碍汽包、集箱和管系的热膨胀；
b、不同压力的排污、疏水管不能接人同一母管。
2定期排污管必须在水冷壁集箱经冷拉和内部清理后再进行连接。
3在运行中可能形成闭路的疏水管，其压力等级的选用应与连接的管道相同。
4取样管安装应符合下列要求：
a、蒸汽取样器安装方向应正确；
b、管道有足够的热补偿，保持管道在运行中走向整齐；
c、取样冷却器在安装前应检查蛇形管的严密性。
5.6.4蒸汽吹渣系统的安装
1安装时应考虑热补偿，管道应有2%的疏水坡度。
2 安装结束后，应进行蒸汽吹洗。系统上的减压阀，安全阀应经过校验并作鉴证。
5.7 其他附件的安装
5.7.1平台扶梯安装：
1 长、短支撑的安装：先将支撑座孔中的杂物清理干净，然后安装长短支撑，支撑安装要正，螺栓应涂机油石墨后拧紧。
2平台安装：平台应基本水平，平台与支撑连接螺栓要拧紧。
3 安装平台扶手柱和栏杆：平台扶手柱要垂直于平台，螺栓连接要拧紧，栏杆煨弯处应一致美观。
4安装爬梯、扶手柱及栏杆：爬梯上端与平台用螺栓连接，找正后将下端焊在锅炉支架板上或焊接耳板，与耳板用螺栓连接，扶手栏杆有焊接接头时，焊后应光滑。
5.7.2 螺旋出渣机安装：
1 先将出渣机从安装孔斜放在基础坑内。
2 将漏灰接口板安装在锅炉底板的下部。
3 安装锥形渣斗，上好漏灰接板与渣斗之间的连接螺栓。
4 吊起出渣器的筒体，与锥形渣斗连接好，锥形渣斗下口和形的法兰与筒体长方形法兰之间要加橡胶垫或油浸扭制的石棉盘根（应加在螺栓内侧），拧紧后不得漏水。
5 安装出渣机的吊耳和轴承底座，在安装轴承底座时要使螺旋轴保持同心。
6 调好安全离合器的弹簧，用扳手扳转蜗杆，使螺旋轴转动灵活。油箱内应加入符合要求的机械油。
7 安好后接通电源和水源，检查转动方向是否正确，离合器的弹簧是否跳动，冷态试车2小时，无异常声音和不漏水为合格，并作好试车记录。
5.7.3 电气控制箱安装：
1 控制箱安装位置应在锅炉的前方，便于监视锅炉的运行、操作及维修。
2 控制箱的地脚螺栓位置要正确，控制箱安装时要找正找平，灌注牢固。
3 控制箱装好后，可敷设控制箱到各个电机和仪器仪表的配管，穿导线。控制箱及电气设备外壳应有良好的接地。待各个辅机安装完毕后接通电源。
5.7.4省煤器安装：
1 省煤器为整体组件出厂，安装前要认真检查省煤器管周围嵌填的石棉绳是否严密牢固，外壳箱板是否平整，肋片有无损坏，无问题后方可进行安装。
2 支架安装：
a 清理螺栓孔：将螺栓孔内的杂物清理干净，并用水冲洗。
b 将支架上好地脚螺栓，放在清理好预留孔的基础上，然后调整支架的位置、标高和水平度。
3 省煤器安装：
a 安装前应进行水压试验，试验压力为1.25P+5（P为锅炉工作压力）无渗漏为合格。同时进行省煤器安全阀的调整。安全阀的开启压力应为装置点工作压力的1.1倍，或为锅炉工作压力的1.1倍。
b 用三木搭或其它吊装设备将省煤器安装在支架上，并检查省煤器的进口装置、标高是否与锅炉烟气出口相符，以及两口的距离和螺栓孔是否相符，通过调整支架的位置和标高，达到烟管安装的要求。
c 最后将下部槽钢与支架焊在一起。
4 灌注混凝土。支架的位置和标高找好后灌注混凝土，混凝土的强度等级应比基础强度等级高一级，并应捣实和养护（拌混凝土时最好用豆石）。当混凝土强度达到75%以上时，将地脚螺栓拧紧。
5 安装允许偏差应符合表十四的要求。
表十四 组装铸铁省煤器的允许偏差
| 序号 | 项 目 | 允 许 偏 差 |
| 1 | 支承架的水平方向位置偏差 | ±3mm |
| 2 | 支承架的标高偏差 | ±5mm |
| 3 | 支承架的纵、横不平度 | 1/1000 |
1 对预埋板进行清理和除锈。
2 检查和调整使铰链架纵、横中心线与滑轨纵、横中心相符，以确保铰链架的前后位置有较大的调节量，调整后将铰链架的固定螺栓稍加紧固。
3 把液压缸的活塞杆全部拉出（最大行程），并将活塞杆的长拉脚与摆轮连接好，再把活塞缸与铰链架连接好。然后根据摆轮的位置和图纸的要求把滑轨的位置找好焊牢。最后认真检查调整铰链的位置并将螺栓拧紧。
4 液压箱安装：按设计位置放好，液压箱内要清洗干净。箱内应加入滤清机械油，冬天采用10号机械油，夏天采用20号机械油。
5 安装地下：地下采用无缝钢管，在现场煨弯和焊接管接头，钢管内应除锈清理干净。
6 安装高压软管：应安装在油缸与地下之间，安装时应将丝头和管接头内铁屑毛刺清除干净，丝头连接处用聚四氟乙烯薄膜或麻丝白铅油作填料，最后把高压软管上好。
7 安装高压铜管：先将管接头分别装在油箱和地下的管口上，按实际距离将铜管截断，然后退火煨弯，两端穿好锁母，用扩口工具扩口，最后把铜管安装好，拧紧锁母。
8 电气部分安装：先将行程撞块和行程开关架装好，再装行程开关。行程开关架安装要牢固。上行程开关的位置，应在摆轮拨爪略超过棘轮槽为适宜，下行程开关的位置应定在能使炉排前进80mm或活塞不到缸底为宜。定位时可打开摆轮的前盖直观定位。最后进行电气配管、穿线、压线及油泵电机接线。
5.8 水压试验
5.8.1 锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后，必须进行水压试验。
5.8.2 锅炉的主汽阀、出水阀、排污阀和给水截止阀应与锅炉本体一起进行水
压试验。安全阀应单独进行试验。
5.8.3 锅炉水压试验前应进作检查，且应符合下列要求：
1 锅筒、集箱等受压元部件内部和表面应清理干净；
2 水冷壁、对流管束及其它管子应畅通；
3 受热面管上的附件应焊接完成；
4 试压系统的压力表不应少于2只。额定工作压力大于或等于2.5MPa的锅炉，压力表的精度等级应不低于1.6级。额定工作压力小于2.5MPa的锅炉，压力表的精度等级不应低于2.5级。压力表经过校验应并合格，其表盘量程应为试验压力的1.5～3倍。
5 应在系统的最低处装设排水管道和在系统的最高处装设放空阀。
5.8.4 水压试验的试验压力，应符合表十五-1、表十五-2的规定。
表十五-1 锅炉本体水压试验的试验压力（MPa）
| 锅筒工作压力 | 试验压力 |
| ＜0.8 | 锅筒工作压力的1.5倍，但不小于0.2 |
| 0.8～1.6 | 锅筒工作压力加0.4 |
| ＞1.6 | 锅筒工作压力的1.25倍 |
表十五-2 锅炉部件水压试验的试验压力(MPa)
| 部件名称 | 试验压力 |
| 过热器 | 与本体试验压力相同 |
| 再热器 | 再热器工作压力的1.5倍 |
| 铸铁省煤器 | 锅筒工作压力的1.25倍加0.5 |
| 钢管省煤器 | 锅筒工作压力的1.5倍 |
1 水压试验的环境温度不应低于 5℃，当环境温度低于 5℃时，应有防冻措施；
2 水压试验用水应干净，水温应高于周围露点温度且不应高于 70℃；
3 锅炉应充满水，并应在空气排尽后关闭放空阀。
4 经初步检查无漏水后，再缓慢升压。当升压到 0.3～0.4MPa时应检查有无渗漏，有渗漏时应复紧人孔、手孔和法兰等连接螺栓；
5 压力升到额定工作压力时应暂停升压，应检查各部位，且应在无漏水或变形等异常现象时关闭就地水位计，继续升到试验压力。锅炉在试验压力下应保持 20min。保压期间压力下降不应超过 0.05MPa；
6 试验压力应达到保持时间后回降到额定工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变，且应符合下列要求：
a 锅炉受压元件金属壁和焊缝上不应有水珠和水雾，胀口处不应滴水珠；
b 水压试验后应无可见残余变形。
5.8.6 锅炉水压试验不合格时，应返修。返修后应重做水压试验。
5.8.7 锅炉水压试验后，应及时将锅炉内的水全部放尽。立式过热器内的水不能放尽时， 在冰冻期应采取防冻措施。
5.8.8 有机热载体炉在本体安装完成后，应以额定工作压力的1.5 倍进行液压试验；试压的要求应符合本规范5.0.5条的规定。
5.8.9 有机热载体炉气相炉气密性试验，应符合下列要求：
1 气密性试验时，安全附件应安装齐全；
2 气密性试验的环境温度不应低于5℃，当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。
3 气密性试验用的气体，应采用干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体，试验气体温度不得低于5℃；
4 气密性试验应在压力试验合格后进行，试验压力为工作压力或系统循环压力，试验时压力应缓慢上升，当压力升至试验压力的50%时应进行检查，确认无异常或泄漏后，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min。达到规定试验压力时应稳压10min；并应采用发泡剂检查所有焊缝和法兰连接处、人孔、手孔、检查孔等部位，应无渗漏现象。
5.8.10 每次压力试验应有记录，压力试验合格后应办理签证手续。
5.9 锅炉炉墙的砌筑
5.9.1锅炉炉墙施工前应具备以下条件：
1 施工部位的钢结构,受热面,炉墙零件以及其它装置等的组合或安装工作(包括安装焊缝以及严密性检查,试验)经验收合格。
2炉墙施工部位的临时设施,应全部清除,并经检查合格。 5.7.2 炉墙和保温施工前,对每批到现埸的原材料及其制品,应先核对产品合格证,作外观检查后,再对每批进行抽样检查,检验合格后方可使用,严禁使用不合格产品。
5.9.3辗过的烧粘土粉、耐火土粉、石英砂应预用铁筛子筛过。炉墙缝宽达到1.5mm时，所用配制泥浆的材料应使用筛眼为1×1mm的筛子筛过；炉墙缝宽达到2mm时，所用配制泥浆的材料应使用筛眼为2×2mm的筛子筛过；炉墙缝宽达到3mm时，所用配制泥浆的材料应使用筛眼为3×3mm的筛子筛过。
59..4砂子（山砂或河砂）水泥和捣碎的铬砂应用筛眼为4×4mm的铁筛子筛过。配制水泥所用的材料，准许利用筛眼为5×5mm的筛子筛过。
5.9.5进行砌砖工作之前，必须按照图样核对和炉墙有关的锅炉设备钢架部份，如主柱、横梁等的尺寸和位置。
5.9.6不许将耐火砖、保温砖及异形砖浸入水内或在砖墙上浇水，砖上的灰尘应用扫帚扫掉。
5.9.7砌筑砖为3mm及小于3mm的耐火砖时，必须进行选砖（排整）及修砖工作。
5.10 锅炉辅助机械的安装
5.10.1机械安装通则：
1基础检查及划线：
a 经验收合格，混凝土强度应达到70%以上；
b 基础划线以厂房建筑准点或锅炉纵横中心线为依据，允许误差为：
标高 + 10 mm
纵横中心线 + 20 mm
2基框（机座或台板）、地脚螺栓与垫铁安装：
a 基框安装前，基础上表面应凿好毛面和清除杂物污垢，在施工中不得使表面沾油污。
b 基础上表面与设备基底部间隙一般不应小于50mm（如磨煤机、风机等），对于灌地脚螺栓孔和二次灌浆困难的小型设备（如给煤机）可按需要小于50mm。
c 采用地脚螺栓固定的基框，应符合下列要求：
地脚螺栓的不垂直度不大于1%；
螺帽拧紧后螺栓应露出2～3扣；
需灌浆的地脚螺栓底端不应孔底、孔壁相碰。
d 放置垫铁处的混凝土面必须琢平，纵横水平，用红丹涂在垫铁表面与混凝土研磨，接触面应不小于70%，接触面应均匀。
e 垫铁宽度为60~100mm，长度比基框梁宽度长20mm。斜垫铁的斜度为1:10～1:20，薄边不小于4mm。每组垫铁组一般为二块平垫铁和一对斜垫铁，较厚的放在下层，伸出基框梁两端均匀，放置整齐，垫铁表面应平整，垫铁之间及垫铁与基框梁之间接触良好。
f 每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁，较大重型机械应两边各放一级，机械安装结束后用小锤轻击检查垫铁，应无松动现象，将各层垫铁点焊牢固，边成整体。
5.8.2鼓风机、引风机的安装：
1以转子为准，标高误差不大于±10mm；安装位置与基础中心位置的偏差不超过10mm。
2风机壳本身保持垂直，出品角度应按设计图纸校正。
3转子在风机壳内的位置符合设计尺寸，风机壳进风斗与叶轮进风口沿圆周上多点的间隙应均匀。其轴向和径向间隙的误差不大于2~3mm，但不得影响转子的轴向膨胀。
4转子穿过风机壳的轴封间隙为2~3mm（但应考虑到风机壳受热后向膨胀的位移）。轴封毛毡应紧抱轴不得泄漏。
5风机安装后应进行试运转，起动前应关闭入口闸门或调节档板，起动正常后再逐渐开启。注意电流表指示不得超过电动机额定电流；风机轴承温升和振动应为正常状态。
6不允许在叶轮上随便增加或减少重量，如有重量增减时，必须经过对叶轮静平衡检验，含格后方可安装。
5.11 焊接工艺规程
5.11.1钢材材质
受热面为20钢.12Cr1MoV。
5.11.2焊工
1凡担任下各项部件的焊工，必须持有“锅炉压力容器合格证”，且只能焊接考试合格之项目：
a锅炉钢架（主立柱、主横梁）、起重设备结构，主厂房屋架；
b锅炉本体受热面管子；
c工作压力>0.1MPa和温度>120℃的汽水管道及容器；
d在承压管道上和容器上焊接非承压件。
2要严格执行工艺，当发现重大质量时要及时报告有关人员，不得自行处理。
焊接材料：
a焊前应知所焊母材的钢类，正确选用焊材；
| 手工钨极氩弧焊选用的焊丝 | 手工电弧焊选用的焊条 | ||
| 钢 号 | 焊 丝 | 钢 号 | 焊 条 |
| Q235-A、20、20g | TIG、J50 | Q235-A、20、20g | E4303、E5016 |
| 12Cr1MoV | H08CrMoV | 12Cr1MoV | R310、 R317 |
b焊材（焊条、焊丝、钨极、氧气、氩气、乙炔气）的质量应符合国家质量标准，并有合格证。
c焊条使用前按规定进行烘焙，酸性焊条烘焙温度为150~250℃，碱性焊条烘焙温度为250~350℃的保温箱内，随取随用。焊工要有保温筒。
d碱性焊条在带温下超过4小时应重新烘干，重新烘干次数不宜超过二次，凡常受潮，药皮脱落、裂纹的焊条，不能使用。
e氩弧焊丝使用前，要清除铁锈油污，清除到露出金属光泽为止。
f手工钨极氩弧焊用的电极宜采用钨棒为宜，所用氩气纯度低于99.95%。
3焊接设备
直流氩弧焊机 NSA4-300
氩极焊控制器 AX-320-1
直流烘箱 AX-320
焊条烘箱 400℃
保温筒 PR-1/450mm
钨极磨光机 TM-1
手工氩钨焊 Q4/150A
减压流量计 JL-15型
4焊前准备
a锅炉本体各类管坡口，除锅炉厂原有外，现场坡口应按设计要求加工。管壁<15mm时采用V型坡口，单面坡口角度为30℃，钝边为1mm，间隙为2mm。
b焊件下料与坡口加工；直径<15mm采用机械加工，直径>159mm，采用氧割。氧割后将坡口表面上的氧化皮、熔渣、飞溅物清除；耐热钢用机械方法切割与加工坡口。
c对接管口端面应与管子中心垂直，其偏斜度Δ不大于管径的1%，且不超过2mm。
d管口应尽量避免强行对接，并确保对接的质量，对口错边量应小于壁厚的10%，且不超过1mm。
e正式焊接前不予清除的装配点焊焊缝，使用的焊丝、焊条、焊接工艺，对焊工的要求，与正式焊相同，点固焊长度一般为10~15mm，高度不应超过管壁厚度的2/3。
f管口在组接时，应将管口表面及内外壁10~15mm处的油污、锈等清除，直至露出金属光泽，并检查有无裂纹，夹层等缺陷。
g点固焊前，应检查对口尺寸，符合要求才予点焊，管口组装必须垫置牢固，以防施焊中出现裂纹。
h施焊现场必须防风、防雨。
5焊接工艺
a焊接方法：
① 手工电弧焊
② 手工钨极氩弧焊
③ 手工钨极氩弧焊打底/手工电弧焊盖面
b手工钨极氩弧焊焊接规范选用：
| 管道规格 | 电源极性 | 焊丝直径 | 钨棒直径 | 喷嘴直径 | 氩气流量 | 电流 | 电压 | 焊速 cm/min |
| Φ3876 | 直流正接 | Φ2.5 | Φ2Φ2.5 | Φ8 | 68 | 75100 | 1418 | 46 |
| Φ108Φ158 | 直流正接 | Φ2.5 | Φ2.5 | Φ8Φ10 | 810 | 90120 | 1822 | 58 |
| Φ219Φ273 | 直流正接 | Φ2.5 | Φ2.5 | Φ8Φ10 | 810 | 110140 | 2024 | 810 |
| 焊 条 | 焊条牌号 | 电源极性 | 焊接电流 | 焊接电压 | 焊速cm/min |
| Φ2.5 | E4303 | 直流正接 | 6580 | 2224 | 56 |
| Φ3.2 | E4303 | 直流正接 | 80110 | 2224 | 67 |
| Φ3.2 | E5016 | 直流正接 | 80110 | 2224 | 67 |
| Φ4 | E4303 | 直流正接 | 100140 | 2224 | 78 |
d注意收弧和接头质量，每层的接关应错开，要注意检查各层的缺陷，经自检合格后，方可焊接次层。
e采用氩弧焊打底的根层焊缝 ，经检查合格后，应及时进行盖面层电弧焊，以防止产生裂纹。
f焊口焊完后应进行清理、自检，然后打了焊工代号钢印。
h焊缝有超标缺陷时，要进行返修，同一部位的返修不超过二次。并遵守下列规定：
① 找出原因确定处理措施后方可返修；
② 返修应按工艺要求进行；
③ 返修后必须重新作探伤检查。
6质量标准
a焊缝均进行外观检查，并达到下列要求：
① 成型良好；
②焊缝表面不得有气孔、夹渣；
③焊缝咬边深度不大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度，对于板件，不超过焊缝全长的10%，对于管件，不得超过焊缝全长的10%，且不大于40mm。
b加强中间检查，在地下组装的焊口，在地面探伤，以减少高空工作。
cΦ<159的接口，应射线探抽查25%的接头数，Ⅱ级合格。
7焊接安全措施：
a应穿戴劳动防护用品；
b电焊钳必须可靠绝缘，导线如有损坏应更换或用胶布包扎好。
c在容器或管道内工作时，照明灯电压应采用12伏，外边就有人监护，同时通风良好。
d焊工拖拉电线电缆时，要注意周围的环境条件，防止触及起重钢丝绳及其他物件坠落，造成意外事故。
e3米以上高空作业时，必须系好安全带。立体交叉作业时，应戴好安全帽，并注意下边和风向，以免火花落下发生事故。
f氩弧焊机与焊距维修时要切断电源，手工氩弧焊距更换钨极时，不能带电更换。
g氩弧焊工在打磨钨极时，必须注意钨极粉末的排向，不要对准人体。
h在工作周围10米内，不得有易燃、易爆物。
i下班时必须拉于开关，切断电源，关闭氧气、氩气阀门，并检查焊接现场周围有无火种。
六、漏风试验、烘炉、煮炉、严密性试验和试运行
6.1漏风试验
6.1.1 漏风试验，应具备下列条件：
1 引风机、送风机经单机调试试运转应符合要求；
2 烟道、风道及其附属设备的连接处和炉膛等处的人孔、洞、门等，应封闭严密；
3 再循环风机应与烟道接通，其进出口风门开关应灵活，开闭指示应正确；
4 喷嘴一、二次风门操作应灵活，开闭指示应正确；
5 锅炉本体的炉墙、灰渣井的密封应严密，炉膛风压表应调校并符合要求；
6 空气预热器、冷风道、烟风道等内部应清理干净、无异物，其人孔、试验孔应封闭严密。
6.1.2 冷热风系统的漏风试验，应符合下列要求：
1 启动送风机，应使该系统维持30～40mm水柱的正压，并应在送风入口撒入白粉或烟雾剂；
2 检查系统的各缝隙、接头等处，应无白粉或烟雾泄漏。
注：冷热风系统由送风机、吸送风管道、空气预热器、一次风管、二次风管等组成。
6.1.3 炉膛及各尾部受热面烟道、除尘器至引风机入口漏风试验，应符合下列要求：
1 启动引风机，微开引风机调节挡板，应使系统维持30～40mm水柱的负压，并应用蜡烛火焰、烟气靠近各接缝处进行检查；
2 接缝处的蜡烛火焰、烟气不应被吸偏摆。
6.1.4 漏风试验发现的漏风缺陷，应在漏风处做好标记，并应作好记录；漏风缺陷应按下列方法处理：
1 焊缝处漏风时，用磨光机或扁铲除去缺陷后，应重新补焊；
2 法兰处漏风时，松开螺栓填塞耐火纤维毡后，应重新紧固；
3 炉门、孔处漏风时，应将拼命处修磨平整，并应在密封槽内装好密封材料；
4 炉墙漏风时，应将漏风部分拆除后重新砌筑，并应按设计规定控制砖缝，应用耐火灰浆将砖缝填实，并用耐火纤维填料将膨胀缝填塞紧密；
5 钢结构处漏风时，应用耐火纤维毡等耐火密封料填塞严密。
6.2 烘 炉
6.2.1 烘炉前，应制订烘炉方案，烘炉应具备下列条件：
1 锅炉及其水处理、汽水、排污、输煤、除渣、送风、除尘、照明、循环冷却水等系统均应经试运转，且符合随机技术文件规定；
2 炉体砌筑和绝热层施工后，其炉体漏风试验应符合要求；
3 安设的烘炉所需用的热工和电气仪表均应调试，且应符合要求；
4 锅炉给水应符合现行国家标准《工业锅炉水质标准》GB1576 的有关规定；
5 锅筒和集箱上的膨胀指示器，在冷状态下应调整到零位；
6 炉墙上应设置测温点或灰浆取样点；
7 应具有烘炉升温曲线图；
8 管道、风道、烟道、灰道、阀门及挡板应标明介质流动方向、开启方向和 开度指示。
9 炉内、外及各通道应全部清理完毕；
10 耐火浇注料的养护，应符合国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211的有关规定，砌体应自然干燥。
6.2.2 烘炉可采用火焰或蒸汽。有水冷壁的各种类型的锅炉宜采用蒸汽烘炉。链条炉排烘炉的燃料，不应有铁钉等金属杂物。
6.2.3 火焰烘炉应符合下列规定：
1 火焰应集中在炉膛，烘炉初期宜采用文火烘焙，初期以后的火势应均匀， 并应逐日缓慢加大；
2 炉排在烘炉过程中应定期转动；
3 烘炉烟气温升应在热器后或相当位置进行测定；其温升应符合下列要求：
a 重型炉墙第一天温升不宜大于 50℃，以后温升不宜大于 20℃/d，后期烟温不应大于220℃；
b 砖砌轻型炉墙温升不应大于80℃/d，后期烟温不应大于160℃；
c 耐火浇注料炉墙温升不应大于10℃/h，后期烟温不应大于160℃，在最高温度范围内的持续时间不应少于24h；
4 当炉墙特别潮湿时，应适当减慢温升速度，并应延长烘炉时间。
6.2.4 全耐火陶瓷纤维保温的轻型炉墙，可不进行烘炉，但其粘接剂采用热硬性粘接料时，锅炉投入运行前应按其规定进行加热。
6.2.5 蒸汽烘炉应符合下列规定：
1 应采用 0.3～0.4MPa 的饱和蒸汽从水冷壁集箱的排污阀处连续、均匀地送入锅内，逐渐加热锅水。锅水水位应保持在正常位置，温度宜为 90℃，烘炉后期宜补火焰烘炉；
2 应开启烟、风道的挡板和炉门排除湿汽，并应使炉墙各部位均能烘干。
6.2.6 烘炉时间应根据锅炉类型、砌体湿度和自然通风干燥程度确定，散装重型炉墙锅炉宜为14～16d，整体安装的锅炉宜为 4～6d。
9.2.7 烘炉时，应经常检查各部位的膨胀情况。当炉墙出现裂纹或变形迹象时，应减慢升温速度，并查明原因后，采取相应措施。当影响烘炉正常升温的主要设施发生故障时，应停止烘炉，并应待故障处理完后再继续烘炉。
6.2.8 锅炉经烘炉后，应符合下列规定：
1 当采用炉墙灰浆试样法时，应在燃烧室两侧墙的中部炉排上方1.5～2m处，或 燃烧器上方1～1.5m处和过热器两侧墙的中部，取粘土砖、外墙砖的丁字交叉缝处的灰 浆样品各50g测定，其含水率应小于2.5%。
2 当采用测温法时，在燃烧室两侧墙的中部炉排上方1.5～2m 处，或燃烧器上方 1～1.5m处，测定外墙砖墙外表面向内100mm处的温度，其温度应达到50℃，并维持 48h；或测定过热器两侧墙粘土砖与绝热层接合处的温度，其温度应达到100℃，并维持48h。
6.2.9 烘炉过程中应测定和绘制实际升温曲线图。
6.3 煮炉
6.3.1 在烘炉末期，当外墙红砖灰浆含水率降到10%时，或达到本规范 6.2.第二款规定温度时，即可进行煮炉。
9.3.2 煮炉开始时的加药量应符合随机技术文件的规定；当无规定时，应按表十六规定的配方加药。
表十六 煮炉时锅水的加药配方(kg)
| 药品名称 | 每立方米水的加药量 | |
| 铁锈较薄 | 铁锈较厚 | |
| 氢氧化钠 | 2～3 | 3～4 |
| 磷酸三钠 | 2～3 | 2～3 |
2.无磷酸三钠时,可用碳酸钠代替,用量为磷酸三钠的 1.5 倍；
3.单独使用碳酸钠煮炉时,每立方米水中加6kg碳酸钠。
6.3.3 药品应溶解成溶液后再加入炉内，配制和向锅内加入药液时，应采取安全防护措施。
6.3.4 加药时，炉水应在低水位。煮炉时，药液不得进入过热器内。
6.3.5 煮炉时间宜为 48h～72h。煮炉的最后24h宜使压力保持在额定工作压力的75%；当在较低压力下煮炉时，应适当地延长煮炉时间。煮炉至取样炉水的水质变清澈时应停止煮炉。
6.3.6 煮炉期间，应定期从锅筒和水冷壁下集箱取水样，进行水质分析，当炉水碱度低于45mol/L时，应补充加药。
6.3.7 煮炉结束后，应交替进行上水和排污，并应在水质达到运行标准后停炉排水，冲洗锅筒内部和曾与药液接触过的阀门、清除锅筒及集箱内的沉积物，排污阀应无堵塞现象。
6.3.8 锅炉经煮炉后，应符合下列要求：
1 锅筒和集箱内壁应无油垢；
2 擦去锅筒和集箱内壁的附着物后金属表面应无锈斑。
6.4 严密性试验和试运行
6.4.1 锅炉经烘炉和煮炉后应进行严密性试验，并应符合下列要求：
1 锅炉升压至0.3 MPa～0.4MPa，应对锅炉本体内的法兰、人孔、手孔和其他连接螺栓进行一次热态下的紧固；
2 锅炉压力升至额定工作压力时，各人孔、手孔、阀门、法兰和填料等处应无泄漏现象；
3 锅筒、集箱、管路和支架等的热膨胀应无异常。
6.4.2 有过热器的蒸汽锅炉，应采用蒸汽吹洗过热器。吹洗时，锅炉压力宜保持在额 定工作压力的75%，吹洗时间不应小于15min。
6.4.3 燃油、燃气锅炉的点火程序控制、炉膛熄火报警和保护装置应灵敏。
6.4.4 严密性试验后，应按本规蒸汽锅炉和热水锅炉的安全阀，应分别进行最终调整。调整后的安全阀应立即加锁或铅封。
6.4.5 安全阀经最终调整后，现场组装的锅炉应带负荷正常连续试运行48h；整体出厂的锅炉应带负荷连续试运行4～24h，并作好试运行记录。
七、工程验收
7.1 锅炉带负荷试运行符合本规范第6.4.5条要求后，应办理工程验收手续。
7.2 工程未办理工程验收手续前，严禁投入使用。
7.3 现场组装的锅炉安装工程验收，应具备下列资料：
1 开工报告；
2 锅炉技术文件清查记录，包括设计修改的有关文件；
3 设备缺损件清单及修复记录；
4 基础检查记录；
5 钢架安装记录；
6 钢架柱腿底板下的垫铁及灌浆层质量检查记录；
7 锅炉本体受热面管子通球试验记录；
8 阀门水压试验记录；
9 锅筒、集箱、省煤器、过热器及空气预热器安装记录；
10 管端退火记录；
11 胀接管孔及管端的实测记录；
12 锅筒胀管记录；
13 受热面管子焊接质量检查记录和检验报告；
14 压力试验记录及签证；
15 锅筒内部装置安装检查记录；
16 风机、除尘器、烟风道等辅助设备安装和调试记录；
17 炉排安装及冷态试运行记录；
18 炉墙施工记录；
19 耐火混凝土试验记录；
20 仪表试验记录；
21 漏风试验记录；
22 烘炉、煮炉和严密性试验记录；
23 安全阀调整试验记录；
24 隐蔽工程验收记录；
25 锅炉压力容器安装质量证明书；
26 管材、管件、焊材质量证明书；
27 阀门、弯头等管件合格证；
28 受热面管、主蒸汽管、主给水管焊接质量检查记录和无损检测报告；
29 带负荷正常连续48h试运行记录。
7.4 整体出厂的锅炉安装工程验收，应具备下列资料：
1 开工报告；
2 锅炉技术资料清查记录，包括设计修改的有关文件；
3 设备缺损件清单及修复记录；
4 基础检查记录；
5 锅炉本体安装记录；
6 风机、除尘器、烟囱安装记录；
7 给水泵、蒸汽泵或注水器安装记录；
8 阀门水压试验记录；
9 炉排冷态试运行记录；
10 压力试验记录及签证；
11 水位表、压力表和安全阀安装记录；
12 烘炉、煮炉和严密性试验记录；
13 安全阀调整试验记录；
14 隐蔽工程验收记录；
15 锅炉安装质量证明书；
16 管材、管件、焊材质量证明书；
17 阀门、弯头等管件合格证；
18 主蒸汽管、主给水管焊接质量检查记录和无损检测报告；
19 带负荷正常连 4～24h试运行记录。
八、安全措施
8.1安装锅炉安全措施按《建筑安装工人安全技术操作规程》实
施。
8.2吊装按吊装方案中的安全措施实施。
8.3锅炉点火，要防止混油、混煤粉发生爆炸，即先点火把，后
喷油，炉膛温度达到要求后，再喷煤粉。
8.4发生灭火，要马上断油或断煤粉，停止鼓风，加强引风，不
得地炉内混合大量的油或煤粉时突然点火，以防引起爆炸。
8.5蒸汽冲扫主蒸汽管时，要缓慢暖管，不能升温太快，防止破
坏管道其设备。
8.6调安全阀，每次只能调一个，从高值向低值依次调，不调的
用卡具卡死。调试过程中，必须降至安全压力以下再调，调完后再升
压观察启动压力值和回座压力值，不得在升压过程中调压紧螺栓或限
位螺栓。
8.7为保证安全，用专用工具远距离操作，以防突变事故。
8.8调试人员要戴专用防爆音耳塞、专用工作服，帆布手套等。
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