市政工程质量创优计划

一、编制质量计划

（一）由项目经理主持编制项目质量计划。

（二）质量计划体现从工序、分项工程、分部工程到单位工程的全过程控制。

（三）质量计划为对外质量保证和对内质量控制的依据。

（四）质量计划包括下列内容：

1、编制依据、项目概况、质量目标、组织机构

2、各施工过程质量控制措施及管理组织协调系统

3、检验和试验程序

4、对重复出现不合格质量问题的责任人的处罚办法。

二、施工准备阶段的质量控制

（一）项目经理部指定专人管理设计图纸和技术资料并公布有效文件清单。

（二）项目经理部依据设计文件和设计技术交底的工程控制点进行复测。当发现问题时，与设计人协商处理，并形成记录。

（三）项目技术负责人主持图纸审核，并形成会审记录。

三、施工阶段的质量控制

（一）技术交底符合下列规定：

1、单位工程、分部工程和分项工程开工前，项目技术负责人向承担施工的负责人或分包人进行书面技术交底。技术交底资料办理签字手续并归档。

2、在施工过程中，项目技术负责人对发包人或监理工程师提出的有关施工方案、技术措施及设计变更的要求，在执行前向执行人员进行书面技术交底。

（二）工程测量符合下列规定：

1、在项目开工前编制测量控制方案，经技术负责人批准后方可实施，测量记录归档保存。

2、在施工过程中对测量点线妥善保护，严禁擅自移动。

（三）材料的质量控制符合下列规定：

1、项目经理部在质量计划确定的合格材料供应人名录中招标采购材料、半成品和构配件。

2、材料的搬运和贮存按搬运储存规定进行，并建立台帐。

3、项目经理部对材料、半成品、构配件进行标识。

4、未经检验和已经检验为不合格的材料、半成品、构配件和工程设备等，不得投入使用。

5、对发包人提供的材料、半成品、构配件、工程设备和检验设备等，进行检验和验收。

（四）由专职计量人员控制计量器具的使用、保管维修和检验。

（五）工序控制符合下列规定：

1、施工作业人员经考核后持证上岗。

2、施工管理人员及作业人员按操作规程、作业指导书和技术交底文件进行施工。

3、对后续工序质量有决定作用的测量与放线、模板、翻样、预制构件吊装、设备基础、各种基层、预留孔、预埋件、施工缝等进行施工预验并做好记录。

4、对各类隐蔽工程进行隐检、做好隐检记录、办理隐检手续，由参与各方责任人确认、签字。

5、由施工管理人员记录工序施工情况。

（六）对特殊过程的控制，由专业技术人员编制专门的作业指导书，经项目技术负责人审批后执行。

（七）工程变更严格执行工程变更程序，经有关单位批准后方可实施。

（八）建筑产品或半成品采取有效措施妥善保护。

四、竣工验收阶段的质量控制

（一）单位工程竣工后，必须进行最终检验和试验。项目技术负责人按编制竣工资料的要求收集、整理质量记录。

（二）项目经理部组织有关专业技术人员按合同要求编制工程竣工文件，并做好工程移交记录。

（三）在最终检验和试验合格后，对建筑产品采取防护措施。

五、质量持续改进

（一）项目经理部对不合格的控制符合下列规定：

1、按公司的不合格控制程序，控制不合格物资进入项目施工现场，严禁不合格工序未经处置转入下道工序。

2、对验证中发现的不合格项，按鉴别→标识→记录→评价→隔离→处置的程序处理。

3、不合格处置根据不合格严重程度，按返工、返修或让步接受、降级使用、拒收或报废四种情况进行处理。

4、对返修或返工后的产品，重新进行检验和试验，并保存记录。

5、进行不合格让步接受时，项目经理部向发包人提出书面让步申请，记录不合格程度和返修的情况，双方签字确认让步接收协议和接受标准。

6、对影响建筑主体结构安全和使用功能的不合格，邀请发包人代表或监理工程师、设计人，共同确定处理方案，报建设主管部门批准。

（二）纠正措施符合下列规定：

1、对监理、设计及质量监督部门提出的质量问题，分析原因，制定纠正措施。

2、对检查发现的工程质量问题或不合格报告提及的问题，由项目技术负责人组织有关人员判定不合格程度，制定纠正措施。

3、实施纠正措施的结果由项目质量负责人验收或记录。

4、对严重不合格或等级质量事故的纠正措施和实施效果验证，并报公司管理层。

（三）预防措施符合下列规定：

1、项目经理部定期召开质量分析会，对影响工程质量原因，采取预防措施。

2、对可能出现的不合格，制定防止再发生的措施并组织实施。

3、对质量通病采取预防措施。

第二节 市政拆除工程施工质量保证措施

一、原有道路破拆

（一）破除厚旧路结构(含路面及基层)

1、施工方案

拟采取半幅施工的方案，先行施工线路左幅，待左幅具备通车条件后，再进行右幅施工；

为了避免开挖后形成“集水坑”，我部拟采取随挖、随报检、随填筑的施工方案，即开挖一段，填筑一段，未填筑之前不进行下一段的挖除施工。

（1）开挖

混凝土路面破碎后，将路面碎块清除干净，然后按设计路面标高下返1.2m开挖，开挖至1m后，预留20cm采用人工开挖。

（2）基底整平夯实

开挖完成后，将基底整平，面积较大的基底采用5t压路机碾压，面积较小的基底采用蛙式夯机夯实。

（3）换填级配碎石

按设计要求，底基层采用50cm厚级配碎石，基底整平夯实后，测量复核基底标高，采用打钢筋挂线的方法，定出级配碎石的顶标高，然后填筑，使用5t压路机或蛙式夯机。完工后检查合格的底基层即开始进行养生。养生期间不允许任何车辆在上面行使。养生采用洒水养生。每天洒水次数视天气情况而定。必须保持其表面的潮湿，不得使其表面时干时潮。

验收标准符合下表要求：

水稳层采用单层人工加机械摊铺碾压，每层厚度18cm，在铺筑前，将底基层表面清除干净，洒水湿润；先摊铺的一层经过整型和压实，在监理人验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。在铺筑上层水稳层时，在下层表面撒少量水泥或水泥浆，再铺筑水稳料。

水稳料摊铺从加水拌合和到碾压终了的时间不应超过3~4h，如超过即设置横向接缝，水稳料末端切成垂面，方木横向放在摊铺段端部，方木高度与水稳料压实厚度相切，方木外用碎石或砂砾填约3m长，其高度要高出方木，然后碾压密实。碾压过程中下承层表面始终保持湿润，如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受损坏。

水泥稳定土碾压完成并压实度检验合格后立即进行养生，养生时间不应小于7天。采用土工布或双层塑料膜覆盖养生，养生期间除洒水车外封闭交通。不能封闭时，须经监理人批准，将车速在30km/h以下，禁止重型车辆通行。

验收标准符合下表要求：

（1）工程材料控制

工程材料和辅助材料（包括构件、成品、半成品），都将构成建筑工程实体。保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提。因此，对采购的原材料、半成品等材料，一定要建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场。

1）工程主材必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后按规定进行抽检，合格后方可使用。

2）地方材料先调查料源，取样实验，实验合格并经监理工程师认可后方可进料。

3）现场设专人收料，不合格的材料拒收。施工过程中若发现不合格材料及时清理出现场。

（2）关于施工操作控制

施工操作者是工程质量的直接责任者。工程质量的好坏，单就工序质量来说，施工操作者是关键，是决定因素。

1）施工操作者必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性很强的工种，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，必须做到考核合格、持证上岗。

2）施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检；所有工序坚持样板制；牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。

3）按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。

4）整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。

3、安全保证措施

（1）机械设备的安全措施

机械设备操作者要严格遵守安全操作规程，操作前要对设备进行安全检查，机械设备严禁带故障运行。推土机、装载机和挖掘机作业时，设专人指挥。

（2）防止交通事故

在施工道路与现状路的平交路口设置必要的交通标志牌和警示标志，并在施工路段设置必要的围挡措施。平交路口设专职安全员，做好车辆及人员交通疏导工作，确保交通道路畅通无阻。夜间设置警示灯。

（二）铣刨沥青混凝土路面

1、施工工艺流程：

原沥青路面的铣刨、挖除→清扫→查看病害→基层铣刨→碾压

2、铣刨、挖除原则：严格按照《公路沥青路面养护技术规范》要求进行施工，铣刨时按照图纸设计会同监理工程师或业主代表进行。施工前先根据设计图纸确定施工范围，在实地的放出铣刨线样，再根据需铣刨工程数量确定铣刨机数量，在需铣刨路段的一端按顺序进行铣刨，铣刨尽量一次性完成，中间除特殊原因外不得停顿。

3、施工方法：施工段封闭后，铣刨机开展作业，铣刨过程中安排人员辅助铣刨机操作手，随时检测铣刨深度并及时调整，铣刨深度刚好比基层与原路面油层界面略低，铣刨出的路面底板应平整无坑疤现象。对局部遗留的沥青层，人工用镐刨除面积较大时重新铣刨。当将沥青层铣刨或挖除出一定的工作面时，铣刨机即转入基层铣刨工作。现场铣刨、挖除与废料清理同时进行。铣刨完毕的路面立即用清扫机进行废渣清理，并用吹风机彻底清除剩余残渣。经监理工程师验收合格后方可进行下一道工序的施工。在铣刨完油层后，如发现基层存在病害问题，现场与监理商定，报业主确定后再进行铣刨处理。铣刨前先标记好需进行铣刨的开始和结束位置，然后进行上基层铣刨，铣刨厚度按原基层厚度进行。铣刨完后，重新进行病害观察，如发现下基层仍有病害，及时报监理后一并铣刨。未经监理工程师指示不得自行铣刨。第二层铣刨纵向向内错开 15cm 形成台阶进行铣刨，铣刨完成后再观察底基层，如监理或业主认为有必要继续处理，则再向内错开 15cm，继续进行底基层铣刨。

4、注意事项：

（1）挖除过程中不得破坏原路面结构，保证其不得受损。挖除废料运到业主指定地点，不得私自处理。

（2）在横断面上铣刨机形成的纵向的斜面，用风镐凿直后人工用镐修整。清除废料时应注意横缝纵面的清除，用钢丝刷将松动的颗粒清除。

（3）挖除、铣刨完毕的路凹槽应及时用空压机彻底清除废渣。

（4）施工过程中，应注意防止对其他结构的破坏、污染。不得随意乱倒铣刨、挖除后的废料。

（三）拆除素混凝土路面及下面基层

1、概述

计划采用以专业的多锤头破碎机为主要破碎手段、辅以挖掘机配破碎锤头及风动式破碎风镐进行零星修补的方式进行旧混凝土路面破碎施工。

2、施工准备

进行路面破碎施工前，应对原旧混凝土路面进行充分的调查了解，掌握旧路面的破损情况、厚度、每块板的尺寸等相关参数，以便调整多锤头破碎机的工作参数。在施工现场对多锤头破碎机进行保养、试运行，使设备达到最佳工作状态。选取破碎试验路段，对破碎前的路况（裂缝长度、宽度、条数等）、高程进行详细测设，以便试验路段施工后进行数据对比。

3、旧路面破碎施工工艺流程

施工准备→清除路面杂物→多锤头破碎机安装就位→旧路面破碎施工→重型压路机碾压密实→检测压实度及碎石化程度→表层灌浆封浆处理→碎石化施工验收→进入下一道工序。

4、碎石化施工

（1）RMHB液压多锤头破碎机由两部分组成:前半部分为动力装置柴油机和液压系统；后半部分工作装置破碎系统——其中间有6对600kg的锤头，两侧各有1对850kg边锤，柴油机驱动液压泵，液压泵为液压缸提供压力油。液压缸的往复运动带动各锤头交替地锤击水泥板块并使其破碎。每对锤头的提升高度可以单独调整，最大提升高度为1.3m。液压多锤头破碎机的作业宽度可达4m/次，工作速度可达62.5m/h，小时理论产量可达250m²/h。

（2）破碎前要确定锤的破碎点，一般锤距为50cm左右。路面破碎的形状必须成“锯齿”拼图状，所有的碎粒处于互相啮合，未被打乱的状态，这样可使交通负荷向更大的范围分散；碎粒共同“工作或弯曲”，将负荷分散到更大的范围。经过碎石化后，水泥混凝土颗粒的粒径不大于40cm，且75%以上的颗粒在深度方向的分布满足：表面最大尺寸不超过7.5cm，底部不超过37.5cm。

（3）破碎的混凝土的固定方法是用重型静碾压路机碾压，以重型轮胎压路机为首选，因为钢轮压路机或振动压路机在碾压时接触面不均匀，尤其是振动压路机会使一些小型碎块下沉，造成破碎块体更加松动而不能起到固定作用。根据公司以往的经验，采用50T的重型轮胎式压路机碾压几遍的固定方法对破碎的混凝土碾压有很好的作用。对于一些破碎后产生的混凝土过分剥落、形成缝隙较大的部分，采用砂浆灌浆及封浆处理，以保证加铺结构层以下没有空洞。 

（4）破碎与固定同步进行：同步进行主要是利用重型轮胎式压路机对水泥板进行碾压，使旧水泥板完全破碎并与下步结构层充分接触，同时保证水泥混凝土板体保留大部分强度。利用压路机本身的重力及工作时的冲击力来完成的，其工作时压路机碾压力可以达到250T，利用大的冲压力将水泥混凝土面板压裂并将板体压实以起固定作用。指标控制一般采用高差控制，高差的控制方法是在施工前，每车道50米确定一点测定其高程，施工时每碾压5遍测一次，当前后两次高差小于 5mm时，即认为破碎并碾压密实。

二、原人行道破损盖板的破除及路渣转运

（一）原人行道破损盖板的破除及路渣转运

1、施工前对路基范围内的各种现况管线及其它建筑物进行调查，并积极主动协助有关部门进行拆迁、改造或采取有效的保护措施。对路基范围内的文物古迹要妥善保护。

（1）施工安排：

1）根据人行道破损面积图所对应的位置进行现场勘探，根据现场情况安排施工方案。图纸指示不明朗的地方请甲方到现场确定。

2）对于小面积破损区域采取人工破除方法施工，对于大面积破损的盖板采取机械（挖机）破除方法施工。

（2）施工注意事项：

1）施工时可能会影响周围店铺的正常运营，一定要做好周边协调工作。

2）人行道上停放车辆较多，需要协调好车主，让其帮助移动车辆，配合施工。

3）缩短施工时间，分片分段施工，破损盖板后，安装完隔离墩后立即安装好新的人行道盖板。

4）图纸不可能完全反应出施工现场的全部情况，对于盖板维修以外的影响人行道美观的其他图纸未标明事项需找甲方现场确认是否修补。

5）破损后的盖板和渣土应及时运出，确保施工现场的干净整洁。

6）机械挖除时，要确保机械不要压坏未破损的盖板，尽量避免挖断位置的地下管道及线路。

2、原人行道破损盖板及渣土外运

根据本工程实践情况及工期紧的特点，公司调配1台EC300挖掘机分段进行原始人行道破损盖板的破碎工作，同时调配5辆工程车进行路渣外运工作。

（二）地基开挖及余土外运

1、人行道路基挖方

（1）人行道路基挖方采用挖掘机、打夯机配合施工。按设人行道盖板铺设机构图要求下挖土方8cm上深度。

（2）对于局部存有地下构筑物及不适宜土，要按甲方的要求进行挖除，按照甲方批准的回填材料和回填方法进行回填和压实。

（3）对于路基开挖的所有余土全部外运，调配工程车配合挖掘机和装载机施工，确保不让余土堆积从而影响现场施工。

（三）砼浇筑垫层

根据本工程特点，混凝土垫层施工程序为施工前准备工作、混凝土运输、混凝土的摊铺、混凝土的震捣、混凝土的抹面等。

1、施工前准备工作

在混凝土路面施工前应主要做好以下几点工作：混凝土泵车不能直接进入人行道，根据施工作业面合理施工方法（拖拉机二次转运或天泵输送），估计混凝土方量，预定好混凝土，算好混凝土泵车来料时间，确保混凝土可以连续浇筑。准备好相应施工人员和工具。

2、混凝土的要求及运输

要求混凝土商提供相应生产资质和合格证明及配料比等资料，确保是符合生产要求的混凝土厂商生产出来的合格的混凝土。

混凝土运输时，应根据运距远近及混合料容许运输时间选择运输工具。运送时要控制以下几点：运距尽量不要太远；运送器具不渗漏，工作结束时表面要清洗（必要时要清洗彻底，并涂上废机油保持表面光滑）；运送时间不能超出混凝土的初凝时间，夏季不超过30—40分钟；高温季节或阴雨天应用薄模覆盖。

3、混凝土的摊铺

浇注过程要保证混凝土的整体性，混合料不能离析或结团。施工中应控制以下几点：

（1）混凝土由高处下落的高度不得超过2m，超过时应采取措施，保证不发生离析。

（2）浇注时要连续不断，以防因时间间隔而形成的断层。浇注期间，地基如有被拖拉机碾压下沉情况，应及时采取措施恢复原状。

（3）打好标高，严格控制混凝土垫层厚度不低于8cm。

（4）混凝土初凝后，应保护好施工现场，在24小时左右不能有车辆碾压。

4、混凝土的振实

混凝土的振实是混凝土质量的重要保证之一，振实工作是一项要求严格、细致的工作。在工作中应尽量使用经验丰富、技术娴熟的人员规范操作。震捣器具应保证具有平板震捣器。

5、混凝土的抹面

混凝土在初凝前，应人工用抹子将表面抹平滑，以便下一道工序的实施。

三、拆除人行道、路沿石

（一）施工准备

1、施工人员对现场进行实际勘察，确定拆除措施、采用需要机械及劳动力，围挡范围，拉警禁线。

2、拆除前需配合公人员做好调协工作，保证拆除时暂停营业及人员出入，保证施工安全。

3、拆除时需配专职人员对拆除范围的人员流动进行疏导。

4、编制专项施工方案上报监理审批，审批合格后，对具体操作人员进行技术交底，编排施工计划。

（二）拆除

1、原人行道路面凿除以风镐为主，人工配合为辅。

2、施工时根据所需要的工作面拉禁止范围及设置警示牌，禁止人员及车辆通行。

3、对地下的各类管线，施工单位应在地面上设置明显标识。对水、电、气的检查井、污水井应采取相应的保护措施。

4、旧路面凿除宜分小段进行，以免妨碍交通。

5、用镐开挖旧路面时，应并排前进，左右间距应不少于2M，不得面对面使镐。

6、利用机械破碎旧路面时，应有专人统一指挥，操作范围内不得有人，铲刀切入地面不宜过深，推刀速度应缓慢。

（三）施工难点及分析

1、周边临近住宅区需采取降噪措施为减少施工噪音对周边的影响。拆除工程噪音是在所难免，而该工程在拆除的同时，因此在拆除的过程必须做到，把所有窗户关闭，拆除物轻拿、轻放。

2、拆除工作尽量避免在中午及夜间施工，特别是用风镐凿除水泥路面。

3、施工中需采取防粉尘措施

在拆除墙体或吊顶面层时难免出现较多粉尘，施工时应关闭外墙窗，及时用洒水的方式以尽量减少灰尘扩散。每日在建筑物周边施工区用水管进行喷洒。

4、人行道旧铺水泥砖拆除措施

人行道旧水泥砖拆后应立即拉运到指定场所堆放，不能随意堆放在行人通道上影响交通。

（四）建筑垃圾清运措施

1、专运垃圾的车辆应在指定地点停放，出入现场时应有专人指挥，作业时间应遵守有关规定。

2、及时将垃圾清运出场。清运垃圾车辆开至指定的垃圾消纳厂进行消纳。

3、垃圾清运通道应及时洒水降尘。

4、对于有价废品的处理，应指定地点停放，并派专人看管等待处理。

四、人行道设施更换

（一）人行道道板工程施工

人行道铺装施工应稳固，无翘动，表面平整，稳固，缝线直顺，灌浆饱满，无翘边，翘角，反坡，积水，空鼓现象。 施工部署 人行道结构为：采用 3cm 厚花透水砖板铺装+2cm 厚的水泥砂浆座浆+20cm 厚 C15 混凝土垫层，盲道采用 400*400*30 黄色盲道板

1、工艺流程 

（1）清理基层：将混凝土层表面的积灰及杂物等清理干净。如局部凹凸不平，应将凸处凿平，凹处补平。

（2）试拼和试排：铺设前对每一块盖板，按方位、角度进行试拼。试拼后按两个方向编号排列，然后按编号排放整齐。为检验板块之间的缝隙，核对 板块位置原有铺装是否相符合。在正式铺装前，要进行一次试排。

（3）砂浆：（厚度 30板材砂浆层为 20mm） 按水平线定出砂浆虚铺厚度（经试验确定）拉好十字线， 即可铺筑砂浆。用3干硬性水泥砂浆，铺好后拍实、用抹子找平，其厚度适当高出水平线 2~3mm. 

（4）麻石盖板铺贴：铺贴前预先将透麻石盖板除尘。在板块试铺时，放在铺贴位置上的板块对好纵横缝后用预制锤轻轻敲击板块中间， 使砂浆振密实，锤到铺贴高度。板块试铺合格后，翻开板块，检查砂浆结合层是否平整、密实。增补砂浆，在水泥砂浆层上浇一层水灰比为 0.5 左右的素水泥浆，然后将板块轻轻地对准原位放下，用橡皮锤轻击放于板块上的木垫板使板平实，根据水平线用水平尺找平，接着向两侧和后退方向顺序铺贴。 铺装时随时检查，如发现有空隙，应将板材掀起用砂浆补实后再进行铺设。 

2、施工质量控制及注意事项：

（1）铺砌前应进行选板试拼，有裂缝、掉角、翘曲和表面缺陷的板块应剔除，品种不同的板块不得混杂使用。 

（2）面层铺设应防止板面与基层出现空鼓现象，操作中应注意下承层表面应用钢丝刷清扫干净，涂刷一层素水泥浆，砂浆铺设必须饱满，水灰比要准确，现场必须有计量配置；在已铺贴的板块上不准站人，铺贴应倒退进行。用与板块同色的水泥浆填缝，然后用软布擦干净粘在板块上的砂浆。

（3）由于板块本身不平或厚度偏差过大（大于±0.5mm）或铺贴时操作不当，未找平或铺贴后过早上人踩踏等原因，容易出现相邻两块板高低不平。若发生高低不平应进行处理。 

（4）盖板运输组织专门运输队。用叉车将石材运至工作面附近，然后用自制盖板运输车运输到位。自制运输车用钢管及小推车轮子等制成。 

3、成品防护措施

（1）成立工地成品保护小组，全面负责并组织实施工地的成品保护制度，做好成品保护措施，加强成品保护教育。 

（2）各工序之间要办理交接手续，明确上一道工序成品有无损坏或丢失并做好记录，并及时返工处理。

（二）隔离墩安装

1、材料采购：隔离墩采用直接厂家定制生产，定制生产的生产厂家必需要有相应生产资质和检验报告及合格证。材料进场时需将这些资料整理好向监理报验。

2、施工工艺

（1）拉线定点——下挖孔洞——打底座垫层——安放隔离墩——侧面砼浇筑——上部打水泥砂浆——铺设鹅卵石

（2）拉线定点：根据施工现场的情况分层若干段。比如中间有电杆或广告牌，那么他们之间可以分成一段，测量其距离，根据图纸尺寸要求均匀分布隔离墩安装点。这一段需要拉一条直线，直线需与路沿石水平平行，并距离路沿石1.5块麻石人行道板距离。然后根据实测距离分成若干个安装点（隔离墩之间中心距离小于1.5m），并用油漆标记各个安装点实际位置。

（3）下挖孔洞：根据图纸要求下挖孔洞尺寸为长400mm*宽400mm*深600mm。下挖孔洞时需注意孔洞内是否有预埋的下水管道和电线之类的公共设施和构造物，如果遇到这类情况需现场调整安装尺寸，按照甲方原则调整后的尺寸不能让车上人行道。如调整尺寸不起作用可向监理和甲方反映情况，由甲方和监理做出处理意见后再施工。

（4）打底座垫层：底座垫层必须保证10cm厚度，底座基础采用C15砼。

（5）安放隔离墩：安放隔离墩需注意垂直度，隔离墩顶端离地30cm、同一路段的隔离墩应水平在一条直线上。所以安放隔离墩时应两端拉一条平行路沿石并保证隔离墩居中的水平线，需用水平尺测量平整保证垂直度，再检查隔离墩露出地面部分是否为30cm。

（6）侧面砼浇筑：柱边护住采用C20砼，厚14cm.砼浇筑时必须用钢筋捣实。

（7）上部打水泥砂浆：隔离柱人行道镶贴1:2水泥砂浆座浆。水泥砂浆座需与麻石人行道板平，并用抹子抹平。

（8）铺设鹅卵石：鹅卵石直接镶嵌在水泥砂浆座内，鹅卵石大小适中，两种颜色，成圆形交替铺设。

3、隔离墩安装允许偏差应符合下表的规定。

1、防护栏加工制作

（1）防护栏由镀锌钢制作而成，直接由厂家定制成品。防护栏杆生产厂家必须有相应的生产资质和合格证明。成品必须符合图纸要求，如有变动需向监理提交变更申请。

（2）根据本工程的结构形式，防护栏杆安装的工艺流程为：

（3）确定安装位置---做安装基础---就位准备----立柱安装----校正并临时固定----立柱固定。

2、安装前的准备

防护栏杆在安装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。

3、基础施工

（1）基础采用明挖法施工，基地应整平、夯实石垫层，同时应注意控制好标高施工完后基坑应分层回填夯实。

（2）基础采用C25砼现场浇筑，构造钢筋选8、12用R235钢筋，钢筋保护层厚度不小于25毫米。

（3）基础顶面应预埋10.9级高强度螺栓，地脚下面为标准弯钩，螺母及垫圈为45号钢筋制作，法兰盘为Q235钢制作。

地脚上的螺栓、螺母、垫圈宜事先进行热浸镀处理，镀锌量350克/平方米。

（4）施工时遇有平曲线路段，为使将来安装的标志版面与驾驶员的视线垂直，应对预埋的法兰盘进行适当调整。

在建筑砼时，应注意使底座法兰盘与基础对中，并将其嵌入基础，其表面与基础顶面齐平，同时保持其顶面水平，顶面预埋的地脚螺栓与其保持垂直。

（5）施工完毕，地脚螺栓外露长度宜控制在80—100毫米以内，并对外露螺栓部分加以妥善保护。

4、安装校正 

立柱校正:立柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时进行校正,柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓。

（四）公交站台防护栏杆安装

1、公交站台防护栏杆加工制作

公交站台防护栏由不锈钢钢制作而成，直接由厂家定制成品。公交站台防护栏杆生产厂家必须有相应的生产资质和合格证明。成品必须符合图纸要求，如有变动需向监理提交变更申请。

根据本工程的结构形式，公交站台防护栏杆安装的工艺流程为：

确定安装位置---做安装基础---就位准备----立柱安装----校正并临时固定----立柱固定。

2、公交站台防护栏杆安装注意事项

（1）安装位置由现场确认，需合理安排。应根据现场尺寸和护栏长度合理安排。保证美观好看使用三原则。

（2）材料定制不锈钢厚度必须要有一定的强度。栏杆安装好后用手不能摇动。

（3）一个公交站台三个栏杆，三个栏杆应在一个水平面上，并与路沿石平行，相隔50mm。

第三节 人行道工程施工质量保证措施

一、人行道施工顺序

（一）主要施工方法

1、施工顺序：

定位、放线→人行道路基施工→人行道路面施工→竣工。

2、定位、放线

（1）进场后，由建设单位组织，由设计单位或勘察单位向我方进行测量桩交接工作。接桩后进行及时复测，并采用混凝土对桩进行加固，容易被车撞轧的控制点钉设防护栏杆。

（2）在桩位交接工作结束后，进行施工控制网测设。平面控制网的布设采用沿路线方向的附和导线；高程控制采用附和水准线路。控制桩采取防护措施。

（3）施工前进行现状调查，发现原始地貌与图纸不符的及时向建设单位提出。现状调查后，根据给定的桩位，放出路基中线和边线。清表后，恢复所有点位并测量此时地面高程作为清表后的地面高程。

（4）人行道路基施工测量

填方路段路基每填一层恢复一次中线、边线并进行高程测设。挖方段施工时，按设计高程及边坡坡度计算并放出上口开槽线；每挖一步恢复一次中线、边线并进行高程测设。

（5）测量控制点应选在不宜被破坏的位置且做明显标记，并采取有效保护措施。

（6）测量人员运用先进的测量仪器进行测量放线，控制好控制点。

3、人行道路工程

施工顺序：路基→15cm厚10%石灰土底基层→15cm厚6%水泥稳定碎石层→人行道面层。

（二）路基施工

1、路基填方段施工方法：

（1）施工准备：

试验室按照设计文件及监理工程师的要求，对取自挖方、借土场、料场的填方材料及路基基底进行土工试验。将试验结果提交监理工程师，批准后施行。

在开工前进行施工测量工作。根据每一个桩号对应的路基宽度，放出路基边线。在每侧路基设计边线外加50厘米作为填筑边线。中线桩随填方上传。

（2）路基临时排水设施

路基排水按照“截、导、排”的原则进行处理，并近可能与设计排水系统相结合，勿使路基附近积水。

（3）路基基底处理与填前碾压

路基填筑前，将取土场及路基范围内的树木、垃圾等有机杂物清除，并排除地表积水。路基范围内的树根全部挖掉。对路基范围内的坑穴，按规定回填至周围标高。

场地清理与拆除完成后，进行填前碾压，使基底达到规定的压实度标准。

（4）填料运输与卸土

采用自卸车运土至作业面上，由专人指挥卸车。土堆应形成梅花型。松铺厚度最大不超过300毫米。路床顶面最后一层的压实厚度不应小于80毫米。

（5）推平与翻拌量晒

用推土机将土大致推平，松铺厚度经检测合格后，进行含水量检测。含水量过大或过小，须进行晾晒或洒水处理。当土的含水量达到最佳含水量的±2%范围内时由推土机进行初平，然后用平地机刮平。

（6）碾压

碾压前再次检测松铺厚度、平整度和含水量。首先用压路机静压一遍，再用平地机刮一遍。碾压时第一遍应不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。碾压时，直线段先压两边再压中间，小半径曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行。振动碾压完成后应慢速静压一遍。

2、路基挖方段施工方法：

（1）根据恢复的路线中桩、施工图表、施工工艺和有关规定，确定用地界桩和路堤坡脚等具体位置。

（2）在开工前，应作好施工测量工作，内容包括导线、中线及水准点的复测，水准点的增设，横断面的检查、补测与绘制等。对有碍施工的控制点，采取其他方法固定。计算每一桩号对应的路基宽度，放出路基边线。中线桩随挖方下传。

（3）土方开挖自上而下进行，不许乱挖、超挖。路床表层下的土不宜用于路床施工时，清楚换掉。

（4）挖方路基施工时，采用机械开挖，挖至基底标高以上200mm时停止机械开挖，改用人工捡底。挖方施工时，应考虑因压实后的下沉量。

（5）土工试验：挖方施工完成后，对路基表层土进行土工试验。若发现300mm以内深度范围内进行碾压回填无法满足路床压实度要求时，应向下超挖1—2层，对底层碾压密实后，再分层回填压实。

（6）碾压：采用推土机、平地机整平，根据试验段得到的数据用压路机碾压至达到压实度要求。

（三）石灰土基层厂拌法施工

1、材料要求

石灰、土除满足规范要求外，施工中控制点为：

（1）石灰应符合Ⅲ级以上标准，石灰在使用前7天充分消解并过筛（10mm筛孔）；

（2）消石灰存放时间宜控制在2个月以内；

（3）一个作业段内采用相同的击实标准，严格执行石灰、粘土的配合比用量，以便对压实度进行准确控制。

2、准备下承层

石灰土基层施工前，应对路床进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路床上，用18-20T压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干，表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿、软弹现象，应采用挖开晾晒 、换土、外掺剂等措施处理。路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整，整齐。

3、拌和

拌和设备用500T/H粒料拌和机作业。

（1）拌和厂安装之前，其位置、布置及设计应提供给工程师批准。材料的拌和可用带旋转刀片的分批出料的拌和设备。

（2）拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径物料的筛子。

（3）配料准确，拌和均匀。上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。

（4）应在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取试样提供安全、方便的设备；

（5）拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。

（6）各料斗应配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。

（7）拌和时的含水量应比最佳含水量大1-2%。

（8）厂拌材料在运往工地时应覆盖，以防止水分蒸发，运送的混合料应是均匀的。混合料应根据摊铺宽度、压实厚度存放在路基上，并应使储存量不致导致混合料的重新放置、装运或移动。混合料应在拌和以后尽快摊铺。

4、铺摊、运输、碾压

用平地机，结合少量人工整平。

（1）用自卸车运料至摊铺现场。铺摊厚度应符合设计要求

（2）用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍。

（3）利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记样点，分布密度视平地机司机水平确定。

（4）平地机由外侧起向内侧进行刮平。

（5）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。

（6）重复（3）-（5）步骤直至标高和平整度满足要求为止。基层接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。

（7）碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。

（8）平整时多余的石灰土不准废弃于边坡上。

（9）要求提示：

1）最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利表面碾压成型。

2）最后一遍整平时平地机应“带土”作业。

3）切忌薄层补混合料。

4）混合料要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。

5、检验

（1）检验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。

（2）成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。

（3）翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理。

（4）标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准粘补，标高合格率不低于85%，实行左中右三条线控制标高。

（5）压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。

各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达96%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。

检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表现均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。压实度、强度不合格的段落要返工处理。

6、接头处理

碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均、标高误差大、平整度不好的部分挂线垂直切除，保持接头处顺直、整齐。

下一作业段与之衔接处，铺料及拌和应空出2米，待平整时再按公铺厚度整平。

7、养生

不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润，养生期内所有车辆应车速，严禁车辆在基层上掉头、刹车。有条件的，对7天强度确有把握的，基层完成后经验收合格，即可进行下道工序施工的，可缩短养生期；但一旦发现基层强度不合格，则需返工处理。

（四）水泥稳定碎石层厂拌法施工：

1、材料要求

碎石、水泥除满足技术规范中的要求外，控制的要点是：

（1）碎石：级配满足要求，最大粒径31.5mm（方孔筛），不准有超粒径的石料，不准含有山皮土等杂质。

（2）水泥：普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用散装水泥。快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。

2、准备下承层

下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线，外侧要培好路肩。

3、拌和

拌和设备用500T/H粒料拌和机作业。

（1）拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。

（2）配料准确，拌和均匀。上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。

（3）拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。

（4）各料斗应配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。

（5）拌和时的含水量应比最佳含水量大1-2%。

4、运输及摊铺

水泥碎石摊铺采用机械摊铺，但要认真处理接缝，全线必须全幅一次性摊铺机摊铺。

（1）用自卸车运料至摊铺现场。

（2）摊铺前应使下承层保持湿润（用水车洒水）。

（3）使用自动找平且具有振捣夯击功能的大功率摊铺机摊铺。

（4）两侧均设基准线，控制标高

（5）摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免停机现象，否则将大大影响平整度。

（6）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。

（7）派专人用拌和好的水泥石屑，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀。局部水份不合适的要挖除换填合适材料。

5、碾压

配备双钢轮压路机2台，轮胎式压路机1台。

（1）首先用振动式压路机静态碾压一遍，然后振动碾压至压实度（通过试验段确定合理碾压遍数），轮胎式压路机碾压两遍，达到表面密实无轮迹。

（2）碾压应连续完成，碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。

（3）拌和至碾压成型的时间控制在24小时内（要求压实度检验一定要及时）。

6、检验

各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达95%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。

检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表现均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。压实度、强度不合格的段落要返工处理。

7、养生

洒水养生7天，在此期间要经常保持其表现湿润，除洒水车外不准任何车辆进行（必须有断交措施，并插牌警示）。养生前三天应选择洒水车，不因喷头角度问题而对水泥碎石产生冲刷，造成局部坑槽。

8、接头处理

接头一律垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

9、要点提示

（1）3台摊铺机整幅一次性摊铺

（2）洒水养生期7天，该期间内除洒水车外禁止一切车辆通行，要有可靠的断交措施。

（3）拌和料配比要准确

（4）多余废料不得抛弃路肩、边坡上，应随时清出现场。

（5）处于养生期间的路段，必须设置明显的标志牌。

（五）人行道面层施工

1、路基碾压采用振动式压路机和胶轮压路机联合完成。

（1）整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压，在超高路段由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接15-2℃m，用此法振压6-8遍，下层压实度满足要求后，改用胶轮压路机低整1/2错轮碾压2-3遍，消除轮迹，达到表面平整、边沿顺直。路肩要同路面一起碾压。

（2）要点提示

1）碾压必须连续完成，中途不得停顿，确保水泥在终凝前碾压成型。

2）压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为振动压路机2台，胶轮压路机1台。

3）碾压过程中应行走顺直，低速行驶。

4）全部作业时间要在四小时内完成。

2、混凝土的搅拌

（1）投入搅拌机的每盘拌和物的数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定。

（2）进入拌和机的砂、石料必须准确过秤。磅秤每班开工前应检查校正。

（3）散装水泥，当以车计量时，应抽查其量是否准确；

（4）严格控制加水量。每天开工前，实测砂，石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。

（5）搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间不少于2分钟。

混凝土拌和物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进搅拌筒起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间。

3、混凝土的运输

（1）混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车运输，当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。

（2）装运混凝土拌合物，不应漏浆，并应防止离析。夏季施工，必要时应有遮盖措施，出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。

4、混凝土的摊铺

（1）全面检查模板：位置；模板顶面顺直；润滑剂；支撑及铁橛牢固性；纵向角隅钢筋及其他埋设位置；伸缝板安装位置；湿润混合料拌合质量等是否符合要求。

（2）摊铺纵向进行。

（3）自卸汽车、小翻斗车卸料应从模板一端倒车入模卸料。

（4）摊铺虚厚一般高出模板2-2.5cm，摊铺时可在模板顶面加一条临时活动木档板（约3cm）以防振捣初期混凝土外溢，随着混凝土振捣进度逐步向前移动。

（5）没有企口缝的纵缝，除应加强震捣外更须加强掖边，宜用和易性较好的混合料扣锹保证凹进部位混凝土填充密实。

（6）混合料摊铺至板厚的2/3时即可拔出模内铁橛，并填实橛洞。

（7）摊铺加筋混凝土时要配合传力杆、边缘及角隅钢筋的安放进行，先铺钢筋下部混合料，振捣密实，钢筋就位后再铺上面的混合料，在有传力杆角隅钢筋部位振捣时严防脚踩，以避免钢筋移位。

5、混凝土振捣、整平

混合料分条、分层随摊铺随平整，靠边角应先用插入式振捣棒顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠100—200mm，然后用振捣梁振捣拖平。有钢筋的部位，振捣时要防止钢筋变形。

用平板振捣器振实后，再用振捣梁全幅粗平。振动梁浮于模板顶面运行，操作振动梁时应保持两边同步缓缓向前，振至混凝土板端后，按动倒顺开关，使振动梁返回振捣，如此反复，振捣2—3遍，达到表面平整，均匀。

振动梁振实后，用提浆机搓打表面，直至提出均匀素浆为止。

6、混凝土成面

在混凝土板面排出泌水后，混凝土终凝前分3次进行混凝土面层抹面成活。

（1）第一遍抹面：振捣梁整平后，用60—7℃m长的抹了（木或塑料）采用揉压方法，将混凝土表面挤紧压实，压出水泥浆，至板面平整，砂浆均匀一致为度，一般约须抹3—5次。

（2）第二遍抹面：与第一遍抹面要隔一段时间，长短视天气情况而定，进一步抹平压实，使析水全部赶出模板。

（3）电动抹面：在第二遍抹面后，混凝土能承受人踩时，用电动抹面。施工时，一人操纵成活器，一人在后面收放电线。成活器作业时，两人横向退着走，一行压一行，顺序进行。抹面时，严防风吹爆晒。成活后，及时覆盖养护。边角旮旯，电动成活器压不到的地方用铁抹子、人工压实压光。

（4）成面后，用纹理制作机压纹。

7、切缝、清缝、灌缝

（1）切缝采用混凝土切缝机进行切割，切缝宽度控制在4—6mm。切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土基。

（2）切缝后、填缝前进行清缝。清缝采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方法，保证缝内清洁无污泥、杂物。

（3）灌缝料须在缝槽干燥状态下进行，填缝料与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。

8、养生

采用塑料薄膜溶液喷洒养生。当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时，应进行喷洒。喷洒厚度以能形成薄膜为度。养护期间应保护塑料薄膜的完整。当破裂时应立即修复。薄膜喷洒3天内禁止行人通行。养生期和切缝前禁止一切车辆行驶。

（六）砖砌检查井及暗沟

1、准备工作

井室、暗沟放线：根据设计图纸，测放检查井与暗沟墙体内外边线及井室中心线。

砌筑用砖提前一天浇水润透。砂浆拌制好。

2、井室、暗沟砌筑

砌筑前对凿毛处理的部位刷素水泥浆。砌筑时，随砌随检查井室尺寸。砌砖采用“三一”砌砖法。砖砌体水平灰缝砂浆饱满度不得低于90%。砌筑时应上下错缝、相互搭接。检查井接入圆管时，管顶应砌砖券加固。予留支管应随砌随安，管口伸入井壁30mm，予留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密不漏水。

3、抹面勾缝

抹面：井室内墙面由下游管底至管顶以上300mm，均用20厚1：2.5水泥砂浆抹面。抹面前先用水润湿砖面，然后采用三遍法抹灰。抹面完成后，井顶应覆面养护。

勾缝：勾缝前检查墙体灰缝深度，有无瞎缝。清除墙面杂物，浇水润湿。勾缝要求深浅一致，交接处平整，一般比墙面深3—4mm。勾完一段清扫一段，灰缝不得有舌头灰、毛刺。

4、井圈及井盖安装

铸铁井圈采用细石混凝土稳固。

为了保证检查井井盖与道路路面平顺，应按照路面设计高程、纵横坡度，在面层施工前安装完成井圈。

5、路牙安装

路牙经检验合格后方可进场使用。安装前由测量人员放出中心线并弹出墨线，施工人员再按照中线进行安装、调直、灌缝，根据要求严格施工，接缝处采用水泥浆抹缝。做到横平竖直。

二、人行道铺装技术

（一）总则

1、为提高本市市政道路人行道工程的建设质量，统一设计、施工和检验，特制定本导则。

2、本各级市政人行道工程的新建、改建工程，公园、居住区和广场等区域的人行道设计可参照执行。

3、本导则坚持环境友好、以人为本、精细化建设的原则，合理经济的利用道路资源，给行人提供安全、顺畅、便利的通行条件。

4、人行道范围内的地下市政管线、地上公共设施及相邻的城市园林绿化应与人行道同步建设。

5、人行道的新建与改建宜结合道路或周边区域环境整治同步实施。

6、人行道铺装材料宜优先考虑利用再生资源，以保护环境。

7、人行道的主要功能是供行人使用，因此本导则中人行道设计不考虑停车。

8、人行道建设除应符合本导则规定外，尚应符合现行国家和行业有关标准、规范的规定。

（二）总体要求

1、横断面布置

（1）人行道宽度由行人通道和设施带（包括公共设施带和道路绿化分隔带）组成。

（2）行人通道宽度应根据预测人流量计算确定，其中各级道路行人通道最小宽度为2m，商业或公共场所集中路段、火车站及码头附近路段行人通道最小宽度为4m，长途汽车站附近路段行人通道最小宽度为3m。

（3）人行道通行能力，应按行人通道实际净宽计算确定。

（4）行人通道的最小净高为2.5m。

（5）人行道和非机动车道不宜在同一平面上（健身自行车道除外），否则，应采取隔离措施，使行人与非机动车辆分离，确保行人安全。

（6）人行道设计应充分考虑与道路红线外用地的竖向衔接，避免出现积水。

（7）为满足排水要求和保障行人安全，人行道横坡宜采用单面坡，坡度宜为1.0%～2.0%。

（8）人行道绿化分隔带需结合具体情况按一定间距设置排水口，将水排到绿化带或车行道上。

（9）在沿线建筑紧靠路边区域，人行道应铺设至建（构）筑物墙角；在建筑退界和未建成区域，应按设计要求铺设。

（10）当道路外侧绿化带宽度大于等于10m时，人行道应结合景观要求与绿化带做一体化设计。

2、面层及结构的选择

（1）沟渠盖板上铺砌的人行道面砖和整平层，其材质和标高应与相邻人行道一致。

（2）设置在人行道上的各类检查井与面层的衔接必须符合相关规范和技术标准；井盖上应使用标准规范的专业标识。

3、公共设施的设置

（1）一般规定

1）宽度大于或等于3.5m的人行道上，距路缘石外边线1.2m范围内为设置公共设施的特定区域。

2）宽度小于3.5m的人行道上公共设施带的宽度原则上不宜超过人行道宽度的1/3。

3）公共设施不得压占无障碍设施和盲道及两侧各0.25m范围内的人行道。

4）公共设施应与人行道的新建、改建工程同步规划、设计、施工。

（2）公益性设施

1）公益性设施包括交通标志杆（信号灯杆）、路名牌、邮筒、环卫箱、消防栓、路灯杆及电杆等，其设置应优先于绿化、公共服务性等设施。

2）宽度大于5m的人行道，可设置花坛，但必须保证3m以上的行人通道。

3）宽度大于3m且小于或等于5m的人行道，不得在公共设施带以外区域设置花坛。

4）宽度大于2m且小于或等于3m的人行道，除交通标志杆（信号灯杆）、路名牌、环卫箱、消防栓、电杆、路灯杆等占地宽度小于5℃m的必要的设施外不得设置其他设施。

5）宽度不大于2m的人行道，确需设置交通标志杆（信号灯杆）、路名牌、环卫箱、消防栓、电杆、路灯杆的。

6）设施带中的城市家具（垃圾桶、信息栏、座椅等）应结合周边区域特点进行位置选择及外形设计。

（3）公共服务性设施

1）公共服务性设施包括公交候车亭、公交站牌、书报亭、电话亭、变电箱和非机动车停放点等，其设置以道路规划红线以外的广场、公共场地等为主、以符合条件的人行道为辅。

2）以路缘石转弯切点为界的交叉口范围内，为保障行车视线通畅，人行道上不得设置公共服务性设施。

3）人行道宽度不小于3m时，公交候车亭可设置于公共设施带内，公交候车亭的落地宽度不宜大于1.2m；候车厅应根据港湾车站长度合理布设。

4）人行道宽度小于3m时不宜设置公交候车亭。

5）距人行天桥、人行地道梯道起点处及地铁站点出入口处10m范围内的人行道上不得设置公共服务性设施。

6）宽度不小于3m的人行道，非机动车停放点须设置于公共设施带内。宽度小于3m的人行道，不得设置非机动车停放点。

7）设施带中的小型配电、变电设施宜结合周边区域的地块性质及建筑特色进行外立面装饰。

（三）设计要求

1、设计原则

（1）功能性原则：铺装设计应满足行人行走的安全性和舒适性。

（2）区域性原则：铺装材料及铺砌形式的选择应从实际出发，在保证其景观效果的前提下，根据其铺装位置及周边环境的不同进行设计。

（3）景观性原则：铺装材料主色调以贴近自然的灰色系为主，并与城市风格相协调；铺砌形式简洁大气，符合城区整体景观定位。 

（4）实用性原则：对于景观要求较高的道路，其人行道面层的材料、颜色和铺砌形式应依据景观设计方案确定。

2、铺装结构

（1）结构层次

1）人行道铺装设计分土基与铺装结构两部分。铺装结构自上而下可分为面层、整平层、基层、垫层等。垫层可根据土基的水文地质情况以及基层材料特点按需设置。

2）人行道铺装层结构要求如下：

1 面层直接承受荷载和自然因素的影响，应坚实、平整、抗滑、耐久。面层分整体铺筑和砌块铺设两类。

2 整平层起调平或粘结的作用。对于砌块铺设，在基层与面层之间应设置整平层。

3 基层主要承受面层传下来的荷载，并扩散至土基。基层应具有一定的强度和稳定性。基层分柔性基层、刚性基层及半刚性基层三类。

4 垫层应有利于排水,改善水文条件，提高基层的稳定性。

（2）结构组合

1）人行道主要供行人使用,应结合人行道的功能定位、周边环境及施工条件等因素选择相应的结构组合。

2）人行道铺装常用结构组合如下表所示，各类结构层的组合形式

3、土基

（1）人行道土基应均匀、密实和稳定，土基压实度应不小于重型击实标准90%。人行道下管线施工后，其沟槽回填应采用砂或粘土分层夯实，若遇不良地质或覆土不满足要求时，应采取加固等处理措施，其土基压实度应与人行道土基的要求一致。

（2）人行道铺装下埋设公用管线，铺装结构层下的覆土深度应不小于下表的规定。

（1）人行道垫层材料可采用未筛分碎石或13.2mm～19.0mm碎石，以及符合路用性能要求的路面旧料和性能稳定的矿渣颗粒。

（2）垫层材料最大粒径应不大于38.5mm，颗粒质硬无泥，碎石压碎值应不大于40%。

5、基层

（1）刚性基层

1）刚性基层适用于土基软弱、地下管线覆土厚度偏小、难以碾压密实，以及对面层平整度、抗沉陷要求较高的地段。

2）刚性基层一般采用C20～C25普通水泥混凝土，宜采用再生混凝土。

3）设计厚度应视铺装结构组合确定。

4）水泥混凝土刚性基层应符合《公路水泥混凝土路面设计规范》(JTG D40- 2011)中的相关要求。透水性水泥混凝土基层应符合《透水水泥混凝土路面技术规程》(CJJ/T 135- 2009)中的相关要求。

（2）柔性基层

1）柔性基层适用于土基状况较好，碾压条件良好的路段或要求人行道结构透水的路段。

2）柔性基层不宜作为石材、再生石面层的基层。

3）砂砾（砾石砂）混合料的最大粒径应不大于53mm，并不大于层厚的70%，4.75mm以下的颗粒含量应为30～50%，石料压碎值应不大于40%。

（3）半刚性基层

1）半刚性基层可采用石灰粉煤灰稳定碎石及水泥稳定碎石等，为提高人行道的平整度，宜选用最大颗粒小于37.5mm的混合料。

2）半刚性基层中宜采用再生粗骨料和细骨料。

6、整平层

（1）石材、再生石及预制块等面层下应设置整平层。

（2）整平层可采用砂、石屑、干硬性水泥砂浆和水泥砂浆等，根据铺面材料性质选用，并满足整平层强度要求；水泥砂浆中宜采用再生细骨料。

（3）人行道上设有绿化带时应采用干铺，无绿化带时宜采用湿铺；石材、再生石面层应采用湿铺。

（4）砂应采用中粗砂；石屑应采用粒径3mm～6mm，含泥量应小于5%。 

（5）水泥砂浆中水泥与砂的质量配合比宜为1:3。

（6）干硬性水泥砂浆的质量配合比参考范围：水泥：砂 =1：（5～7）。

（7）面层如采取干铺，其基层宜采用透水性基层。

7、面层

（1）一般要求

1）人行道面层设计可选用的材料包括石材、再生石、预制块（同质烧结砖、透水砖）和现浇混凝土（透水地坪）等，选材应与周边环境相协调。 

2）石材、再生石、预制块和现浇混凝土等面层材料应满足防滑要求，防滑等级为R3，相应防滑性能指标BPN不小于65；石材、再生石和预制块等砌块规格尺寸不宜过大，原则上最短边不能超过3℃m。

3）人行道铺砌式面层应视所用材料的不同，在与侧石衔接处，接缝宽度不应大于5mm，高出侧石3mm～5mm，以利排水。

4）行人通道范围内井盖宜采用不锈钢框架式井盖等井盖样式，其上按人行道样式进行铺装，并明确标识井盖属性；同时应注意养护，井盖如有破损或丢失应及时处理，保证行人出行安全。

5）人行道范围内公共设施基础处理需结合基础埋深情况，若设施基础埋深满足铺装需求，铺装材料与基部相接处需采用设计材料切板拼贴；若埋深不满足其铺装需求，建议采用水刷石或彩色混凝土等材料修饰。

6）绿地内甬道铺装宜采用干铺花岗岩石板的方式，花岗岩石板及缝宽尺寸应合理计算以满足行人的行走舒适度。

7）面层铺装方式原则上采用横铺齐缝；不同材质或不同样式的相交道路人行道铺装衔接处，需结合其各自特点进行设计，以保证人行道铺装的整体景观效果。

8）人行道面层宜增设提示牌或引导牌等铺装样式。

（2）预制块

1）混凝土路面砖厚度不应小于60mm，烧结砖不应小于50mm；有机动车辆通行的出入口, 不应小于80mm。

2）混凝土预制块质量应符合行业标准《混凝土路面砖》（JC/T 446）的要求。

3）烧结砖预制块质量应符合行业标准《烧结路面砖》GB/T 26001-2010的要求。

4）透水砖的透水系数k≥1×10-2cm/s，其产品的其他物理性能应符合《透水路面砖和透水路面板》GB/T 25993-2010的相关规定。

5）预制块之间的接缝宽度应为3mm。

（3）石材

1）石材面层系指采用天然的、经过加工的半成品铺设的面层，石材质量应符合行业标准《天然花岗岩石建筑板材》（GB/T18601）有关规定，石材表面宜采用火爆或锯拉杠等增大摩擦的方法进行处理。

2）石材铺面应根据使用要求和现场条件对板块尺寸、厚度、形状、色差搭配拼接等进行设计。板块厚度不宜小于25mm。石材接缝应控制在1mm～3mm之间；若有景观要求，勾缝缝宽可控制在8～10mm之间。

3）石材面层图形设计时，不同尺寸面板的厚度应相同；在坡道、转角等变换地点，面板形状应顺势转换，自然过渡。

4）石材面层应采用刚性基层。根据铺面长度与线型，水泥混凝土基层与石材面层应设置上下贯通的胀缝，胀缝间距宜为40m～80m。在纵、横坡变化处，应设置变形缝。

（4）再生石

1）再生石质量应符合行业标准《混凝土路面砖》（JC/T 446）的要求。

2）再生石铺面应根据使用要求和现场条件对板块尺寸、厚度、形状、色差搭配拼接等进行设计。

3）再生石接缝宽度应为3mm。

4）再生石面层应采用刚性基层。根据铺面长度与线型，水泥混凝土基层与再生石面层应设置上下贯通的胀缝，胀缝间距宜为40m～80m。在纵、横坡变化处，应设置变形缝。

（5）现浇水泥混凝土

1）现浇水泥混凝土的弯拉强度不小于4.0MPa。

2）水泥混凝土面层横向缩缝的间距一般为4～6m，切缝宽度3mm～8mm，切缝深度25mm～30mm；胀缝宽度20mm，可每200m设置一道胀缝。

3）填缝料可选用常温型或热熔型，应具有与混凝土板壁粘结牢固、抗嵌入能力强、耐久性好等性能。

4）水泥混凝土面层设计应符合《公路水泥混凝土路面设计规范》(JTG D40- 2011)中的相关要求；透水性水泥混凝土面层设计应符合《透水水泥混凝土路面技术规程》(CJJ/T 135- 2009)中的相关要求。

8、路缘石、界石及树池

（1）选材和截面尺寸应按道路等级、建设规模、景观环境和使用要求进行设计。 

（2）材质应采用花岗岩，抗压强度大于100MPa；若采用混凝土，直线型抗折强度应大于5MPa，曲线型抗压强度应大于35MPa。

（3）路缘石截面尺寸：快速路、主干路宜为35*25*10℃m；次干路宜为30*20*10℃m；支路宜为30*（15～20）*10℃m；居住区道路宜为30*15*10℃m。

（4）路缘石外露面高度：城市快速路宜为2℃m，主干路宜为15～2℃m，次干路和支路宜为15～18cm，居住区道路宜为15cm。 

（5）界石截面尺寸宜为15*（10～12）*8℃m；界石外露面高度宜为3～5cm。

（6）路缘石、界石安装最大缝宽为3mm。

（7）路缘石和界石在转角处、弯道处以及避让圆形井盖等障碍物时，需结合现场情况采用曲线型成品。曲线型路缘石弧长不宜小于0.5m；曲线型界石弧长不宜小于0.4m。 

（8）树池间距应结合园林绿化行道树设计要求布置，正方形树池每边净宽宜为1.2～1.5m，矩形绿化带净宽宜大于等于1.0m。

（9）主要交通干道或人流密集区人行道内树池宜设置树池篦子，篦子造型及材料需结合周边区域特色并满足植物生长的要求。

9、无障碍设计

（1）盲道铺砌材质和颜色应与人行道材料相同或相似。

（2）城市中心区道路、步行街、商业街、桥梁、隧道、立交及主要建筑物地段的人行道应设盲道。人行天桥、人行地道梯道起点处及地铁站点出入口处应设提示盲道。

（3）行进盲道距围墙、花台、树池等物体距离不得小于0.25m。

（4）盲道应尽可能设置在靠建筑物一侧。平面布置应连续，不得间断。盲道距界石距离宜为0.25～0.3m。

（5）行进盲道的宽度宜为0.3m。

（6）人行道中有台阶、坡道和障碍物等时，在相距0.25～0.5m处，应设提示盲道。提示盲道的宽度宜为0.3m。

（7）盲道的设置应便于视力残疾人的安全行走，具体设计按照《城市道路和建筑物无障碍设计规范》（JGJ50）有关条文规定执行。

（8）人行道的各种路口，均应设置无障碍坡道。具体设计按照《城市道路和建筑物无障碍设计规范》（JGJ50）有关条文规定执行。

10、挡车柱

（1）在不设置绿化带的人行道无障碍坡道处，结合停车情况考虑设置挡车柱。

（2）挡车柱须以安全性、舒适性为首要原则，结合周边区域特点进行设计。

11、路名牌、指示牌

（1）人行道设计中应综合考虑路名牌、指示牌的设置位置，并结合道路及周边环境特点对其样式外观提出合理化建议。

（2）路名牌中除道路路名外，宜标示方向与门牌号等重要地理信息。

（四）施工及检验要求

1、土基

（1）土基宜采用低液限粘质土、低液限粉质土或砂类土填筑，不得用含淤泥及有机质的腐植土、杂填土作为人行道土基填料。

（2）应根据土基宽度及周边条件，选用合适的压实机具对土基进行分层辗压。在狭窄地段，宜采用小型压实机具。

（3）人行道土基应密实、均匀和稳定。压实度应满足设计和国家规范要求。

（4）人行道土基施工与检验标准应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ 1）中的相关要求。

2、垫层

（1）垫层施工前，应处理好土基病害并完成地下管线设施的埋设。

（2）垫层厚度应符合设计要求，厚度允许偏差为±20mm。

（3）垫层施工与检验标准应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ 1）中的相关要求。

3、基层

（1）柔性基层和半刚性基层应进行充分压实。狭窄地段，可用小型机具压实。

（2）基层材料应避免或减少在运输、摊铺过程中的粗细粒料离析现象。

（3）基层的施工与检验标准应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ 1）中的相关要求。

4、整平层

（1）采用水泥砂浆作为整平层时，根据施工季节及铺筑条件，可添入缓凝剂等外加剂，以 便施工；施工时，宜采用预拌水泥砂浆；水泥等级必须符合设计要求及现行国家标准要求。

（2）干铺时整平层宜用中砂，其细度模数宜为2.3～4.0，含泥量应小于5%。若采用石屑，其粒径为3～6mm，含泥量应小于5%。

5、面层

（1）预制块

1）预制块的弯拉或抗压强度应符合设计规定。

2）透水砖面层铺设完成经检查合格后，用中细砂进行灌缝。不得采用干拌砂浆扫缝。

3）预制块施工与检验标准应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ 1）中的相关要求。 

（2）石材

1）石材面层铺设完成后，应围栏封闭做好保护，至少养护24小时后操作人员方可入内行走。

2）石材施工与检验标准应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ 1）中的相关要求。

三、城市市政工程人行道湿铺

（一）施工工艺流程及操作要点：

1、工艺流程

施工流程：拆除及调整路沿石→人行道结构破除→人行道路基→人行道基层混凝土→混凝土养护→绿篱花坛石、人行道界石施工→透水砖铺装→局部细节处理→工作面清理→验收。

2、施工准备：

（1）现场准备

1）施工前，组织有关人员对施工现场进行全面深入的调查，熟悉现场沟槽情况。根据设计图纸、法律法规、标准规范，以及现场条件编制施工组织设计。

2）根据施工组织设计确定的质量保证计划，确定工程质量控制的检验批，作为施工质量控制的基础。

3）进行上岗相关安全、技术教育培训，提高技术技能，进行完善的书面技术交底，以满足工程施工质量的要求。

4）施工前应做好量具、器具的检定工作，做好原材料的检验。

（2）材料准备

1）各种原材料应根据工程进度所需数量预先准备好，并取样试验，其规格与品质应符合规程规定。

2）砂应选用优质、洁净（含泥量在3%以下）的细砂；

3）普通水泥及白水泥应保证颜色均匀、强度满足要求；

4）混凝土路面砖原材料应经过严格筛选及控制；

5）品种不同、规格不同的各种集料必须分仓贮存并有防雨防潮设施。

（3）配比准备

1）在标准条件下，进行多组对比试配，确定最佳施工配合比，满足设计和使用要求。

2）砂应采用中粗砂；石屑应采用粒径3mm～6mm，含泥量应小于5%。

3）水泥砂浆中水泥与砂的质量配合比宜为1:3。

3、施工工艺：

（1）施工围护：试验段施工前，在试验段距离路沿石8℃m车行道位置设置通长注水式围挡，围挡要求摆放整齐，表面洁净。

（2）人行道结构层破除：开挖深度为距离路沿石顶高程17cm。开挖时，应挂横坡和纵坡线，横坡线一端定于沿石顶，一端定于界石顶面通线下5cm。挖掘机开挖时应距离槽边5-1℃m，使用人工进行清边。尽量不扰动界石下土基，沿界石近人行道侧面将土槽清理垂直，可用作混凝土土模。人工更换界石，要求顶面、侧面直顺。人工清理整平路基后，使用小压路机将路基碾压4遍，压路机碾压不到处，使用汽油夯夯实。碾压完毕后，进行压实度试验，路基压实度应符合设计规定。路基尺寸、平整度、高程自检合格后，报监理进行验收。

（3）槽钢模板安装：清理近沿石侧沟槽边，支设槽钢模板，模板顶高程距离横坡线8.5cm，模板内面距离路沿石近人行道面1.2米，为方便安装花坛石，混凝土基础边缘应留出1cm花坛石安装余地。槽钢模板采用的是12cm高槽钢，由于混凝土基层高度1℃m，因此用砖顺向砌筑一道垫层，砌筑前人工开挖深7cm砖槽。砖内侧面与槽钢模板面冲齐，砂浆灌封抹面后，将槽钢座在砖基上，模板整体高度控制在1℃m。用钢筋桩将槽钢模板固定。模板固定后，进行测量复核，检验基层距离路沿石尺寸及结构尺寸是否满足要求。自检后进行监理报验。

（4）混凝土基层浇筑：使用C20商品混凝土进行基层浇筑。混凝土进场时应具备出场合格证、检验报告和开盘鉴定。进场后，立即进行坍落度试验，并制作试块。坍落度应控制在14—16之间。试块共需制作3组，2组标准养护试块，1组自然养护试块。

视施工条件，可采用3米流槽或翻斗车进行混凝土运输。将混凝土罐车停放于小路口上，使用翻斗车进行运输。混凝土坍落度控制于14-16。浇注至路槽中后，使用振动梁进行振动及抹平。用振捣棒将边缘槽钢进行振捣。振捣时注意振捣均匀，振捣时间不宜过长。在混凝土浇筑过程中，随时进行高程及尺寸检验，防止鼓模及漏浆。

（5）混凝土基层需设置施工缝，每隔5米设置1道横向缩缝，切缝宽度3mm-8mm,切缝深度25mm-30mm；胀缝宽度20mm,每75m设置一道胀缝。混凝土浇筑完毕后，覆盖塑料薄膜进行养护。近期夜间温度较低，塑料薄膜上覆盖毛毡进行保温，防止混凝土上冻，对质量产生消极影响。

（6）混凝土模板拆除：混凝土养护24小时，可拆除模板。拆模时应注意不得损坏混凝土边缘。拆模后，可进行绿化单位花坛石施工。

（7）人行道铺装：花坛石安装完毕后，可进行人行道道板铺装。

1）铺装时，应从花坛石边向界石方向顺序铺装。人行道铺装应以按照原地貌坡度为主，如因现状坡度存在积水、反坡等现象，则应特别处治。拉线铺装，在花坛石边及界石边根据设计标高顺向挂2道施工线，长度20米，边线内挂线加密，每2℃m（一块板）一道，作为顺向控制线。每隔3米横向布设施工线进行高程控制，形成网格状控制体系。

2）缝宽控制，每相邻2块板铺装前，采用2mm厚垫片进行隔挡。平整度控制，采用3m直尺逐段进行检测，对不合格段立即进行返工处理。边角处理，为保证人行道铺装完成后与周边设施协调一致，要求道板与设施衔接处，提前进行尺寸计算，在施工现场防尘棚内用无齿锯切割异形道板进行安装。

（8）成品保护：道板铺装完成后应做好成品保护，避免行人、车辆对已完成人行道造成破坏。

（二）人工、材料与设备

1、建议人工组合：

施工人员分为3个工作组，第1组负责人行道基础整平、碾压。第2组负责基层混凝土浇筑，养护。第3组负责人行道板铺设。

第1组人员安排：操作配合挖机工2人，边角清理工人2人。共4人。

第2组人员安排：混凝土操作工2人，边角清理工人2人。共4人。

第3组人员安排：透水砖铺设操作工3人，边角清理工人2人。共5人。

2、材料：

水泥及砂：根据现场工程量，跟材料厂上报材料计划，并确定到场时间。

商品混凝土：根据现场工程量，跟材料厂上报材料计划，并确定到场时间。

3、参考机械、机具：

（1）施工设备：

1）80型挖掘机：用于人行道基础整平。

2）1吨压路机一台：用于人行道基础碾压。

3）10T自卸车：根据工程量，合理安排自卸车，将沟槽开挖土方、产生垃圾外运。

4）50型装载机1台：用于装卸土石、垃圾清运。

5）其他工具：大锤1个，小推车2辆，铁锹5把，镐头2把，扫帚2把，胶皮锤。

（2）试验检测设备：

取料筒2个，灌砂桶1套、施工线若干。

（三）质量控制：

1、水泥及砂质量控制要点：

（1）把握好原材料进料关，不合格的材料严禁进入施工现场，并对材料的数量进行核实记录，加以控制。

（2）严格控制砂浆拌合时间及配合比，设置专人对砂浆强度做跟踪检测，砂浆试块的留置、养护及评定需要专人专检。

（3）在人行道铺设过程中，必须安排专人及时对边角进行清理，并及时调整石材板平整度，避免薄弱点的出现。

（4）基础整平一定将原有基层挠动部分人工配合机械清理干净。

2、工序流程控制要点：

（1）严格按照规范进行施工，并按照本工法工序流程进行施工。

（2）加强对技术人员和工人进行岗前培训，坚决执行上岗培训制。培养锻炼一批责任心强、技术能力强的人行道铺设施工人员。

3、质量控制标准

人行道铺装允许偏差

（1）必须严格按照各种机械的操作规程操作，不得违章操作。严禁酒后操作机械设备。

（2）施工车辆应遵守交通规定，驾驶员应持证上岗。

（3）必须严格执行工作前的检查制度、工作中的观察制度和工作后的检查保养制度，严禁机械带病运转或机械超负荷运转。

（4）施工人员进入施工场地，应按规定佩戴安全帽，穿反光背心。

（5）施工人员应按照操作手册进行各种机具的使用。

5、环保措施

（1）施工中所用的车辆、风镐等噪音较大的机械机具在夜间10点后尽量不使用，避免噪音过大对周边居民产生影响。

（2）施工时严禁将水泥砂浆等材料直接卸至原有乱面上，防止路面污染。

（3）垃圾应随挖、随装，及时外运，施工完毕后将施工范围打扫干净。

（4）文明作业，减少环境污染及对居民的干扰，避免发生地方矛盾。

四、人行道透水砖铺设

（一）施工准备

1、人行道透水砖铺装是环境美化的硬质景观，施工质量优劣直接影响效果。应在地下管道工程完工后方可进行施工。在室外地下管网施工时，业主应向有关设计单位、监理单位和施工单位提供相关区域的设计图纸。早发现问题，解决问题，避免设计过大调整而产生工期延误。 

2、定位放线以设计图纸为依据，如图纸尺寸与现场尺寸有误差，按现场尺寸作相应调整。若遇现场尺寸与设计尺寸有较大偏差时，查明原因及时与设计方沟通后协商解决，以保证工程的效果。 

3、室外地面高程以甲方提供的数据为依据。在实际施工放样中，如遇室外地下管线、地面窨井等设施，在不影响设计效果的前提下，与设计人员和甲方确认后，可对局部设计内容作适当调整。 

4、在选购材料时，充分考虑选货及订货的时间周期，其品种、色彩、质地、规格应符合设计要求，所有砖材需色泽均匀，无明显杂色。 

5、按总平面图和各施工段铺装定位图在垫层上进行放样，注意道路交叉口及不同的路面材料连接点的放线，尽量四向相交叉，面层铺设以主路优先，次路服从为主。注意高程的铺向，防止积水。 

（二）施工组织

1、工艺流程 

基层处理→放样弹线找规矩→试拼、试排→摊铺砂浆结合层→铺贴砖面层清理→成品保护 

2、在铺设前，应按设计要求，根据板材的颜色、花纹、图案、纹理等试拼、编号，力争少用非整块板，如必须用非整块板则应将其铺设在不显见的墙根处。板材应先用水浸湿，待擦干或表面晾干后方可使用。 

3、铺设砖面层应从基准线处开始，第一行砖必须对准基准线，以后各行紧贴前行铺设。每块砖铺设时，基层应湿润，并刷一度水泥浆掺胶结合层。然后在铺设处套浆，把干硬性水泥砂浆调和摊铺刮平，将砖铺贴在水泥砂浆上，必须铺平铺实，如有不平不实，应用橡胶锤进行敲打。砖拼缝应尽量小，当设计无规定时，拼缝宽度不应大于1mm。边角处不够整板时，应根据边角形状及尺寸，事先将砖锯割，去掉不需要部分，再铺贴上去，应紧密贴合，不得有空隙，也不得用碎块去拼凑。 

4、在实际操作时，干硬性水泥砂浆摊铺刮平后，操作工双手对角握住板材靠身边一侧落地，然后平衡就位。用橡胶锤或木锤在砖 2/3 范围中敲击，严禁敲击砖四角，击实后的砖应略高于基准标高线，双手对握同时提起砖四角移至一旁。在已被击实的结合层上，用盛水器量1kg  的铁勺子均匀的浇一层纯水泥浆，接着将砖重新就位，再用锤轻轻 敲击砖中部，边敲边用水平尺检查平整度。用钢直尺和手触摸的办法，检查砖拼缝两侧是否平整，检查砖是否与基准线对齐，如发现不符合要求的，立即纠正。 

5、砖铺好后第二天开始应适当湿润养护 5～7 天，严禁上人走动、货物重压。 

6、在砖铺贴第三天后进行嵌缝。先用干净抹布擦净板面，然后用橡皮刮板将水灰比为 0.5 的掺色（与板材同色）水泥浆刮入缝内，要填实刮满。待收水时，再用海棉抹子添浆抹实一遍，最后用过水海棉擦净。在磨光板材面，用干回丝擦净。

7、各种地面施工时应根据《技术规范》的要求进行，每道工序施工完毕待监理工程师检查合格后方可进行下一工序的施工。 

8、各种地面施工时必须重视原材料质量。过期的、受潮的或者安全性差的水泥严禁使用。采用中粗砂为骨料，含泥量不大于 3%。严格控制粘结砂浆水灰比，其稠度不大地 3.5cm，并搅拌均匀。面层作业开始前，必须认真清理基层，对基础进行浇水湿润、不积水。对原作为硬化地坪利用过的基础，必须彻底清除施工过程中的积淀物，尽量使面层粘结层砂浆厚薄均匀，避免由于粘结层厚度不一，造成凝结、硬化时收缩不均，而产生裂缝、空鼓。

（三）路缘石及树池铺设及人行道透水砖铺设

1、材料选用：

（1）水泥：采用符合国家标准GB175规定的普通硅酸盐水泥，采用P.C.32.5级；

（2）黄砂：选用中砂

（3）路缘石：符合设计图纸要求的材料

2、施工工艺：

（1）我们采用第一步先按上面层标高控制施工现浇垫层基础，达到设计路缘石底面标高；

（2）放线：在基础垫层上弹出墨线，并进行校正。

（3）在已完的基础上正确放样，并用石灰线打出，确保石灰线线型正确、顺适、美观；

（4）依据放好的灰线进行施工。施工中控制好拼接。

（四）成品保护

1、铺装板材等材料和办成品进现场后，经检验合格，在指定地点分规格码放整齐，使用时轻拿轻放，不可以乱扔乱堆，以免损坏棱角。

2、铺设砖面层时，操作人员要穿软底鞋，且不得在地面上敲砸，防止损坏面层。在铺装操作过程中，对已安装好的管道管线都要加以保护。

3、切割砖时，不得在刚铺砌好的面层上操作。

4、铺砌砂浆抗压强度达1.2MPa 时，方可上人进行操作，但砂浆不得存放在板块上，铁管等硬器不得碰坏面层，并对铺好的面层进行覆盖保护。

第四节 市政工程质量通病防治

一、园林工程施工质量通病防治措施

（一）立道牙基础和牙背填土不实

1、现象：基础不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密度，竣工交付使用后即出现变形和下沉，出现曲曲弯弯，高低不平。

2、原因分析

（1）未按设计要求作道牙基础和认真夯实。

（2）未按设计要求和质量标推做好牙背夯填石灰土的工作。

3、治理方法

（1）道牙基础应与路面基层以同样结构摊铺，同步碾压；槽底超挖应夯实。

（2）安栽道牙要按设计要求，砂浆卧底，并将道牙夯打使其基底密实。

（3）按设计和标准要求，后背要填宽50cm厚15cm石灰土，夯实密度达90％以上。

（4）道牙体积偏大一点，道牙块长偏长些，容易安砌稳定直顺。

（二）立道牙前倾后仰

1、现象：立道牙安栽成活并铺筑路面后，局部或大部有前倾后仰而多数为前倾即向路面倾，且顶面不平。

2、原因分析：

（1）安栽时只顾及立道牙内侧上—角的直顺度，未顾及立面垂直度和项面水平度。

（2）立道牙安栽后填土夯实时，下半部内外不实，当牙背上半部填土夯实时，受土压力挤压向内倾。立道牙外侧不设人行道时，经车轮等外力在内侧的挤撞，立道牙便向外仰。

3、危害：立道牙的内倾外仰，破坏了立道牙整体直顺度，影响路容和道路的外观质量。

4、治理方法：

（1）立道牙的安栽既要控制内上棱角的直顺度，又要注意立面的垂直度，顶面水平度的检查控制。

（2）立道牙安栽调直后，牙根部的填实不能草率从事；牙外废槽应换填易夯实的好土或石灰土；牙内如属不易夯实的松散材料，可掺加少量水泥将废槽填实(或适当高于基层面)，当固结后再进行牙外上部的分薄层夯实。

（三）平道牙顶面不平不直

1、现象：平道牙是指道牙埋入地面，使其顶面与路面边缘平齐，而许多情况是：

（1）平道牙顶面高于或低于路面边缘；

（2）平道牙向内向外倾斜，牙身压碎或被碾轮推挤出弯。

2、原因分析：平道牙基本有两种，一种是水泥混凝土平牙，一种是四丁砖平牙，造成平牙不平不直的原因：

（1）水泥混凝土平牙在碾压面层时一般是不能上碾压的，由于安栽时高程控制不准，或因路边缘底层高低不平，造成油路边缘与平牙出现高低差。

（2）四丁砖平边牙刨槽深浅不一致，安栽时，要求顶面高度一致，因此，槽深处垫虚土，槽线处砖牙放在硬槽底上；碾压面层时，碾轮要骑砖牙碾压，放在虚土上的，虽当时压平了，但经车辆创压，牙必下沉；安栽在硬底上的，砖牙便易压碎。

（3）四丁砖平牙安栽不留缝，当碾轮碾压时，有水平推力，使砖牙与砖牙之间发生推挤现象，将牙推成曲线。

（4）四丁砖平边牙安栽后，内外侧未夯实，稍受外力碰撞，即可能向内外倾倒。

3、危害：

（1）影响道路整体外观质量和横断高程。

（2）平牙的曲弯与倾倒，易使油路边掰裂，是造成路边早期损坏的根源。

4、治理方法：

（1）水泥混凝土平牙顶面和路边缘底层都要严格控制高程和平整度。在摊铺沥青混合料时，要按照压实系数，虚高出平牙顶面，当碾压油面时，要跟人使用热墩锤和热烙铁修整夯实边缘，使油路边与平牙接平接实。

（2）四丁砖平边牙刨槽要深浅一致，槽底要预留一定虚高，以便碾压时恰与油路边一同压平。牙与牙之间要留出适当缝隙(宽约1cm)，牙内外废槽要同时进行夯实。当碾压油面时，同样要跟人用热烙铁烙实边缘，并随时注意对倾斜的平牙进行调正。

（四）弯道、八字不圆顺

1、现象

（1）路线大半径弯道，局部不圆顺，有折点，和路口小半径八字不符合圆半径要求，出现折角，或出现多个弧度。

（2）牙顶高程与路面边缘相对高差悬殊，出现较切点以外明显高突，多数出现在路口小半径八字和隔离带断口圆头牙。

（3）一个路口两侧八字道牙外露一侧高一侧低。

2、原因分析

（1）路线大半径曲线道牙安栽后，宏观弯顺度未调顾，即还土固定。

（2）小半径圆弧，未放出圆心，按设计半径控制弧度。

（3）隔离带断口未按断口纵横断高程或设计所给等高线控制牙顶高程。对待牙顶高程随意性较强。

3、危害：道牙曲线不圆顺，主要影响外观质量。

4、治理方法

（1）路线大半径曲线，除严格依照已控制的道路中线量出道牙位置控制线安栽外，还要做好宏观调顺后，再回填固定。

（2）小半径圆曲线要使用圆半径控制圆弧，要按路口或断口的纵横断或等高线高程控制牙顶高。

（3）过小半径圆弧曲线，为了防治长通牙的折角和短道牙的不稳定及勾缝的困难，应按设计圆半径预制圆弧道牙。

（五）混凝土表面蜂窝

1、现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

2、原因

（1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；

（2）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；

（3）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

（4）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

（5）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

（6）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

3、防治措施

（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土。

（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

（六）混凝土表面麻面

1、现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。

2、原因

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；

（4）模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；

（5）混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

3、防治措施

（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

（七）缝隙、夹层

1、现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

2、原因

（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；③混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；

（3）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

3、防治措施

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50至100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．

（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

（八）缺棱掉角

1、现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷；

2、原因

（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；

（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板；

（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；

（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

3、防治措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm²以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。

（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

二、市政管道工程质量通病防治

管道的最小纵坡，是确保水流畅流的关键。排水中还有可能挟带一些杂物、管内不平顺、积水等均易造成挟带物的受阻、沉积、堵塞管道，增大市政管线日常维护的工作量。安管施工普遍存在一些通病。

（一）中线位移超标

1、现象：管道安装后，局总管节发生超过标准的位移，造成管道直顺度出现偏差。

2、预防措施：

（1）采用挂边线安管、管子半径高厚要丈量准确，线要绷紧，安管过程中要随时检查。

（2）在调整每节管子的中心线和高程时，并要支垫牢固，不得松动，不得用土块、木块和砖块支垫。

（3）在管道胸腔回填夯实时，管道两侧应同时进行，其高差不得超过30 cm。

（二）管道反坡

1、现象：整段反坡，测量错误，误把下游当上游。

2、预防措施：

测量工作要坚持复核制度。对于核测工作所存在的障碍，要坚决地采取经济的和技术的措施，必须实测出有把握的高程数据，更不能单纯以竣工高程为准。

（三）备管不封堵

1、现象：干、支线检查井，上游管端和备管的下游（检查井内）管口，在暂不接入支、户线之前应封堵而未封堵。

2、预防措施：

（1）所有涉及此项的标准、规范上均明确规定，对预留支线在管端部位砌砖，并从外面用水泥砂浆抹面，对备管可从井内管口用同样方法封堵严密。

（2）质量检查人员和竣工验收人员应注意检查，弥补遗漏。

（四）检查井基础未浇成整体

1、现象：在浇注管基混凝土时，在检查井的位置只浇筑与管基等宽的基础，待安管后砌筑检查井时，再在原管基宽度的基础上帮宽，以满足检查井基础的宽度要求。

2、预防措施：

（1）施工管现人员和测量人员安排和测设检查井混凝土基础位置，使检查井基础与管基同步施工。

（2）砌筑检查井前必须检查混凝土基础的尺寸、高程和强度，当混凝土强度达到12Mpa以上时，方能砌砖。

（五）检查井砂浆的和易性差

1、现象：

（1）砂浆的和易性不好，砌筑时铺浆挤浆困难。

（2）砂浆保水性差，产生沉淀泌水现象，或者灰槽中砂浆存放时间过长结硬。

2、预防措施；

（1）严格执行施工技术规程，按设计配合比拌制砂浆，不宜使用过细的砂子和高标号水泥配制砌筑砂浆。并保证搅拌均匀。

（2）灰槽中的砂浆，使用中应经常用大铲翻拌清底，应将灰槽内边角处的砂浆刮净，随时与新拌砂浆混合在一起使用。

（3）拌制砂浆应加强计划性，每日拌制量应根据砌筑量和砌筑部位决定。尽量做到随拌随用，少量储存，使灰槽中保持经常有新拌制的砂浆，砂浆的使用时间，在一般气温条件下，可控制在3-4h内用完，气温较高时可控制在2-3h用完。严禁使用隔日砂浆。

（六）检查井砌筑砂浆不饱满，砂浆与砖体粘结不好

1、现象：砖砌沟墙灰缝砂浆饱满，竖缝内砂浆不实或无砂浆，形成透明缝。所砌砖面与砂浆未粘牢。

2、预防措施：

（1）改善砂浆的和易性，使砂浆符合规定的流动性要求，一般应为7-10。

（2）不应采用长距离铺浆，摆砖砌筑的方法，应采用“三•一砌砖法”即一铲（大铲）灰，一块砖，一揉挤的砌筑方法。严禁用水冲浆灌缝，应用流动性好的砂浆灌严砖缝。

（3）常温季节严禁用干砖砌墙，砌筑前应将夸洇透，使砌筑时粘土砖的含水率达到10%-15%，不得有干心现象。

（七）砌砖通缝、鱼鳞缝，圆井收口不均匀

1、现象：

（1）检查井流槽顶以下部分，组砌混乱，流槽的外皮砖与井墙的内皮砖互不咬合，形成井径全周长的天缝。

（2）圆形检查井由井室（直径900-1300mm）渐变为井筒（直径700mm）的收口部分，出现竖缝与竖缝之间的间距小于1/4丁砖宽的（3cm）连续鱼鳞缝。

（3）收口收进的尺寸大小不一致，小到1-2 cm大到7-8 cm。

2、防治措施：

（1）强化对半成品材料的质量管理，尽量选用质量合格的砖材。同一检查井，应尽量使用同一厂家、同批生产、同一规格尺寸的砖材。

（2）应使操作者了解，组砌形式为了外观质量好固然重要，更重要的是为了满足砌体强度和承受荷载的需要。因此，不论是砌清水墙、混水墙、还是砌检查井的下部墙、收口的部分墙，砖体中砖缝搭接均不得少于1/4砖宽和砖长。内外皮砖均需要互相咬合，彼此搭接。打下的半头砖可做填心或做楔形砖用，但必须先铺砂浆后稳砖。

（3）应安排技术水平较高，操作较熟练的人员砌筑检查井。要加强自检，尤其在砌筑圆形检查井收口部分的砖墙时，应层层测量检测。每层砖收进的尺寸：四面收口时不应大于3 cm，三面收口时最大可收进4-5 cm。

（八）踏步（爬梯）、脚窝安装、制作不规范

1、现象：

（1）铸铁踏步（爬梯）断面尺寸小于设计要求，有的使用钢筋棍弯制的踏步。

（2）踏上往井墙上安装，水平间距、垂直间距、外露尺寸忽大忽小，安装不平，在圆形井墙上不向心（踏步的纵向中心线应对准圆形井的圆心，见图）：污水井踏步不涂防腐漆。

（3）脚窝制作尺寸大多小于设计。

2、预防措施：

（1）关于铸铁踏步的材质问题，它是一种市政工程专用的建材产品，应由地方市政工程质量监督站监督管理起来，纠正材质不合格问题。

（2）关于踏步、脚窝的安装和制作，首先是工程技术管理人员要搞清楚，做工序交底时，向操作者交待清楚，并检查实际安装、制作效果。

（3）排水管渠检查井的踏步禁止使用钢筋棍制作，必须使用灰口铸铁踏步。

（九）闭水试验质量缺陷

1、闭水试验渗水量计算错误

（1）现象：排水管道在作闭水试验时，目测时管道各部位及检查井周围渗水很少，而计算数据却超过标准。

（2）预防措施：

做好试验前的准备工作。试验前，需将灌水的检查井内支管管口和试验管段两端的管口，用1:3水泥砂浆砌24cm厚的砖堵死，并抹面密封，待养护3-4d达到一定强度后，在上游检查井内浇水，当水头达到要求高度时，检查砖堵、管身、井身，有没有漏水或严重漏水，如有严重渗漏应进行封堵，待浸泡24h后，再观测渗水量。

2、闭水试验达不到标准

（1）现象：

1）准确计算结果，实际渗水量大于允许渗水量。

2）试验管段多处漏水，如管堵、井墙、管带接口，管皮与井墙接缝、混凝土基础、混凝土管座以及管材本身等处。

（2）预防措施：

1）严格选用管材，污水管不得使用挤压管。对从外观检查，有裂纹裂缝的管材，不得使用。

2）砖砌闭水管堵和砖砌检查井及抹面应做到砂浆饱满。砖砌体与管皮接触处、安装踏步根部、制作脚窝处砂浆更应饱满密实。

3）漏水的管段，一般均应返工修理。但由于管材、管带、管堵、井墙等有少量渗水，一般可用防水剂配制水泥浆，或水泥砂浆涂刷或勾抹于渗水部位即可。涂刷或勾抹前，应将管道内的水排入干净。

3、不做闭水试验或在回填土后做闭水试验。

预防措施：对工期有着严格要求的工程，事先在施工组织设计中，采取行之有效的技术、经济措施，以保证闭水试验的实施，解决工期紧、怕费事的思想障碍。

三、土路床的质量通病及防治

（一）不按土路床工序作业

1、现象：

（1）把路面结构直接铺筑在未经压实的土路床上。

（2）虽经压实，但不控制或不认真控制其压实度、纵、横断高程、平整度和碾压宽度。

2、原因分析：

（1）施工单位技术素质低，不了解不做土路床的危害。

（2）施工单位有意偷工减序，只图省工、省时、省机械。

（3）只顾工程进度，不顾工程质量。

3、危害：

（1）不经压实的土路床，等于路面结构铺筑在软地基上，其软基有较大的空隙，经过雨季雨水的掺透积聚，软土基中会充入大量水分，使土基稳定性降低，支承不住路面结构，路面将出现早期变形破坏。

（2）工作土路床工序，便不能及时发现土质不良的软弱土基或含水量过大的土层，当做是在结构层时，“弹簧”现象反射上来，会造成结构层大面积返工。

（3）不控制土路床的纵、横断面高程，光控制其上结构层的高程，将不能保证结构层的设计厚度，会出现薄厚不均，不能满足设计要求的薄弱部分，会出现过早破坏。

（4）不控制土路床的平整度，虽经碾压，但凹凸部分的峰、谷长度小于碾轮接触面，即属于疙瘩坑表面，密实度会不均匀，突起部分，密实度高，低洼部分密实度差，这种状况会反射到路面结构层上来，造成路面结构层的密实度和强度也不均匀。

4、治理方法：

（1）对技术素质偏低的施工单位或人员应进行培训，施工时作好工序技术交底。

（2）要按照路床工序的要求，在控制中线高程（20㎜）、横断高程（20㎜，且横坡不大于0.3%）、平整度（10㎜）的基础上，填方路段路床向下0-80㎝范围内，挖方路段路床向下0-30㎝范围内要达到重型击实标准95%压实芳（采用轻型击实标准时要达到98%）。

（3）路床工序中的密实度项目和路面各结构层一样是主要检查项目（即带△项目），不作土路床工序等于密实度合格率为0，按质量检验评定标准评定方法判定应属不合格工程，因此，必须加强土路床工序的质量控制。

（二）土路床的压实宽度不到位

1、现象：路床的碾压宽度普遍或局部小于路面结构宽度。

2、原因分析：边线控制不准，或边线桩丢失、移位、修整和碾压失去依据。

3、危害：土路床的碾压宽度窄于路面结构宽度，路面结构的边缘座落在软基上。

4、治理方法：

（1）不论是填土路段填筑路基时，还是挖方路段，开挖路槽时，测量人员应将边线桩测设准确，随时检查桩位是否有变动，如有遗失或移位，应及时补桩或纠正桩位。

（2）路床碾压边线应超出路面结构宽度（包括道牙基础宽度）每侧不得小于10㎝。

（三）土路床的干碾压

1、现象：在干燥季节，施作土路床过程中，水分蒸发较快，在路床压实深度内的土层干燥，不洒水或只表面洒水，路床压实层达不到最佳密实度。

2、原因分析：

（1）忽视土路床密实度的重要性或强调水尜困难或强调洒水设备不足。

（2）有意（明知）或无意（不理解）违章操作。

3、危害：达不到要求的密实度，经受不住车辆荷载的考验，缩短路面结构的寿命，出现早期龟裂损坏。

4、治理方法 ：

（1）教育施工人员理解路床土层密实度对结构层稳定性的重要性。

（2）如果路床土层干燥，应实行洒水翻拌的方法，直至路床土层（0-30㎝）全部达到最佳含水量时再行碾压。

（四）路床土过湿或有“弹簧”现象不加处理

1、现象：路床土层含水量超过压实最佳含水量，以致大部或局部发生弹软现象。

2、原因分析：

（1）在挖方路槽开挖后，降雨，雨水浸入路床松土层。

（2）由于地下水位过高或浅层滞水渗入路床土层。

（3）填方路基路床土层填入过湿土或受雨水浸泡。

（4）路床土层内含有粘性较大的翻浆土（该种土保水性强渗透性差）。

3、危害：路床土层中含水量超过压实最佳含水量，部分会出现“弹簧”现象，达不到要求密实度，影响路面结构层的稳定性。造成路面基层结构难于碾压密实。

4、治理方法：

（1）雨季施工土路床，要采取雨季施工措施，挖方地段，当日挖至路槽高程，应当日碾压成活，同时还要挖好排水沟；填方路段，应随摊铺随碾压，当日成活。遇雨浸湿的土，要经晾晒或换土。

（2）路床土层避免填筑粘性较大的土。

（3）路床上碾后如出现弹软现象，要彻底挖除，换填含水量合适的好土。

（五）路床土层含有有机物质

1、现象：路床土层内含有树根、杂草、垃圾等有机物质，未予清除。

2、原因分析：

（1）路床土层部位正处在被伐树木或其附近，枝、须根未清除。

（2）路床土层部位正处在被填垫过的含有机杂物的房碴土或垃圾上。

3、危害：在路床土层中的有机物质，长期处在潮湿状态下就会腐烂，形成土体中的空洞，失去对路面结构层的支承力，使路面结构沉陷变形。

4、治理方法：无论是填方路床还是挖方路槽土层中不应含有任何有机物质，如土路床处于含有机物的房碴土或垃圾土土层应换填好土；如有少量树根、杂草、木块等有机物应清除干净。

四、回填压实的质量通病及防治

超厚回填，倾斜碾压，填土不符合要求，带水回填均造成回填土达不到标准要求的密实度。

（一）超厚回填

1、现象：一种是路基填方，一种是沟槽回填土，不按规定的虚铺厚度回填。严重者，用推土机一次将沟槽填平。

2、危害：不能将所铺层厚内的松土全部达到要求的密实度，如是道路，将造成路基和路面结构沉陷，如是管道，其胸腔部位便达不到要求的密实度，使胸腔部位的土压力小于管顶土压力和地面荷载，可能造成管体上部破裂，无筋管还可能被压扁。

3、原因分析：

（1）施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足。

（2）技术交底不清或质量控制措施不力。

（3）施工者有意偷工不顾后果。

4、治理方法：

（1）加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。

（2）要向操作者作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。

（3）严格操作要求，严格质量管理，惩戒有意偷工者。

（二）倾斜碾压

1、现象：在填筑段内随高就低，使碾轮爬坡碾压。

2、原因分析：在填筑段内未将底层整平，即进行填筑，或在沟槽内填筑高度不一，使碾轮在带有纵坡的状态下碾压。

3、危害：碾轮压实重力产生分力损失在纵坡上使碾轮重不能发挥最大的压实功能，坡度越大损失的压实功就越大。

4、治理方法：在路基总宽度内，应采用水平分层方法填筑。路基地面的横坡或纵坡陡于1：5时应作成台阶。回填沟槽分段填土时，应分层倒退留出台阶。台阶高等于压实厚度，台阶宽不小于1m。

（三）挟带大块回填

1、现象：在填土中带有大砖块、大石块、大混凝土块、大硬土块。

2、危害：填土中挟带块状物，妨碍上颗粒间相互挤紧，达不到整体密实效果。另一方面块状物支垫碾轮，产生叠砌现象，使块状物周围留下空隙，日后发生沉陷。

3、原因分析：(1)不了解较大块状物掺入土中对夯实的不利影响。

（1）不愿多运弃土方和杂物。

（2）或交底不明确，或控制不严格。

4、治理方法

（1）在回填土交底中要向操作者讲明带块物回填的危害，使操作者能自觉遵守。

（2）要严格管理，对填土中的大砖块、大石块、大混凝土块要取出，对大于10㎝的硬土块打碎或取出。

（四）挟带有机物或过湿土的回填

1、现象：在填土中含有树根、木块、杂草或有机垃圾等杂物或过湿土。

2、原因分析：

（1）路基填土中不能含有机物质，本是最基本常识，主要是施工操作者技术素质过低，管理者控制不严。

（2）取土土源含水量过大，或备土遇雨，造成土的过湿，又不加处理直接使用。

3、危害：有机物的腐烂，会形成土体内的空洞。超过压料最佳含水量的过湿土，达不到要求的密实度，都会造成路基不均匀沉陷，使路面结构变形。

4、治理方法：

（1）属于填土路基，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用。属于沟槽回填，应将槽底木料、草帘等杂物清除干净。

（2）过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。

（五）带水回填

1、现象：多发生在沟槽回填土中，积水不排除，带泥水回填土。

2、危害：带泥水回填的土层其含水量是处于饱和状态的，不可能夯实，当地下水位下降，饱和水下掺后，将造成填上下陷，危及路基的安全。

3、原因分析：由于地下水位高于槽底，又无降水措施，或降水措施不利，或在填土前停止降水，地下水积于槽内。或因浅层滞水流入槽内，雨水或其他客水流入槽内，不经排净即行回填土。

4、治理方法：

（1）排除积水，清除淤泥疏干槽底，再进行分层回填夯实。

（2）如有降水措施的沟槽，应在回填夯实完毕，再停止降水；

（3）如排除积水有困难，也要将淤泥清除干净，再分层回填砂或砂砾，在最佳含水量下进行夯实。

（六）不按段落分层夯实

1、现象：路基下沟槽回填土或者填筑路基，段落分界不清，分层不明，搭茬处不留台阶，碾压下段时，碾轮不到位或边角部位漏夯（压）。

2、原因分析：(1)不按分段、水平、分层技术要求回填，而是随高就低，层厚不一的胡乱回填。

（1）分段回填的搭荐不是按每层倒退台阶的要求填筑和碾压。

（2）无法碾压的边角部位，未用夯打。

3、危害：造成搭茬处碾压不实，分层超厚处密实度不达标，边角处漏夯等都会造成路基日后不均匀沉降，路面变形。

4、治理方法：

（1）要按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于1m，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭。

（2）槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压；对于检查井周或其他构筑物附近的边角部位，应用动力夯或人力夯夯实。

五、水泥稳定碎石基层的质量通病及防治

（一）无侧限抗压强度不达标

治理方法：加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收，复检不合格的水泥禁止使用。加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。加强搅拌设备的计量检测，保证计量精度在允许误差范围内。加强砂（石屑）、石原材料检验，但砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验。

（二）摊铺时粗细分离

现象：摊铺时粗细料离析，出现梅花（粗料集中）砂窝（细料集中）

危害：强度不均匀的基层，易从薄弱环节过早破坏。

治理方法：加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性；定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量精度；摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌；如果在碾压过程发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。

（三）压实度较差

治理方法：加强搅 拌设备的计量检定，保证其计量精度；因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%～3%进行控制；加强砂（石屑）、石原材料检测，当砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验；加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。

（四）基层出现松散现象

治理方法：加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格管理，严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止；如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行，如确无法避免，则至少保证重车通行；加强操作工人的技术教育，保证操作过程的规范性，严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。

（五）平整度差

治理方法：加强混合料拌制过程的规范性；混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合；加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上；采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；加强技术教育，严格控制路基平整度。

（六）标高控制差

治理方法：加强技术教育，严格控制路基平整度；加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性，对控点的密度则考虑为：有竖曲线段每10m放样一点；按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数；加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。

六、沥青混合料路面的质量通病及防治

沥青混合料路面在北方使用极为广泛，因为它较水泥混凝土路面施工周期短，铺筑速度快，故此，在因为使用的比较多，发现的质量缺陷也多。

（一）路面平整度差

1、现象：沥青混合料人工摊铺、搂平、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。

2、原因分析：

（1）底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面搂平了，由于底层高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平整度则庆功。

（2）摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁锹高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度差。

（3）料底清除干净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底层上的料底清除干净，或把当天的剩料胡乱摊在底层上，充当一部分摊铺料，但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。

1）为了更深一步认识这一主要影响路面平整度的通病，再以图示和数据来剖析一下，因底层平整度差，虚摊厚度不一致，造成路面平整度差的原因。

2）以沥青混凝土路面为例，按压实系数K=1.3计算，那么铺筑H=5㎜沥青混凝土，它的虚铺厚度（h）就应该是：

h=K•H即h=1.3×5=6.5㎝

3）如果底层不平，面层压实后也将是不平整的，是底层呈波浪形的高低不平，其波峰波谷长度大于碾轮接触面，这种不平整属于波浪形的不平整。底层不平，面层压实后也是不平的。当底层很平整，面层压实厚度全部是5㎝，其平整度将是很好的，如果底层凹凸峰谷长度小于碾轮接触面，即底层呈“疙瘩”坑或“碟子”坑形高低不平。所以底层平整度对上一层的平整度是十分关键的。（这里所指的底层，就是路面的底层是基层，基层的底层是土路床）。

上述分析主要是针对人工摊铺而产生的不平整通病的原因，使用机械摊铺，就是使用电脑控制的自动调平摊铺机，同样，要是底层平整度不平，虽然有摊铺机本身的震捣功能，其虚铺厚度是一致的，当时碾压完也是平整的，但是经车载辗压后，底层的坑洼不平便反射到路表面上来，同样路面是不平整的，再者摊铺机摊铺面层其每幅两侧高程基准线控制不准或摊铺机本身的毛病或操作手控制不利，熨平板出现忽低，也是造成路面波浪或高低不平的原因。

3、危害：

（1）路面平整度是道路工程的主要使用功能。如果道路不平坦，会降低行车速度，增加行车颠簸，加大冲击力，损坏车辆机件，降低舒适性，减少安全性，降低经济效益和社会效益。

（2）路面愈不平坦，车辆冲击力愈大，对道路的损毁愈严重，会大大降低道路工程建设的投资效益。

4、治理方法：

（1）首先要解决底层平整度问题，这里所指的底层是泛指。如果沥青混合料面层为三层铺，那么表面层的底层是中面层（黑色碎石或粗级配沥青混凝土），中面层的底层是底面层（沥青碎石），底面层的底层是道路基层，基层的底是道路路基（土路床），每一层的平整度都对上一层平整度至关重要。所以要控制质量检验评定标准中对路面各层要求严格控制，认真检验。特别是在保证各层密实度和纵横断高程的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保证表面层平整度的高质量。从施工技术管理上，对底层纵横断高程要用五点五线法加密检查点；在技术操作上，按照高程控制的要求，加细找补和修整；在机具设备上，积极创造条件，使用平地机修整路床和基层的平整度。

（2）面层的摊铺应使用摊铺机，开放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好熨平板的预留高的稳定性；小面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时要求用锹头略向后刮一下，以使厚度均匀一致。使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平，以求各处虚实一致。搂平工序，不能踩踏未经压实的虚铺层，要倒退搂平一次成活，如再发现有不平处，可备用长把刮板找补搂平。

（3）沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾卸在铺筑底层上。如果要卸在底层上，则必须设法清除干净。剩余冷料不能直接铺筑在底层上充当一部分层厚，应加热另作它用。

上例路宽为14m，横坡为直线坡，坡率为1%，用五点五线法检查纵横断面高程和平整度。边桩放高1m，中线高应为1-7×0.01=0.93m；0.25 处高应为1-3.5×0.01=0.965m

五点：即在每一个横断面上，均匀分成五个点，按一个固定高程拉一条线，再按上述计算的数据检查在横断面上的横断高程。

五线：即在相邻两个横断面之间，按五个相对应的点分别纵向拉五条线，再按上面计算的数据检查纵向高程。

这样通过五点五线检查的成果来全面修整路床或基层的高程和平整度。

（二）路拱不正，路面出现波浪形

1、现象：路拱不饱满，局部高点偏离中心线，或在路面纵向出现波浪，特别是靠近立道牙的偏沟部位出现路边波浪较多，使立道牙外露不一致。

2、原因分析：主要是路面各结构层的纵横断高程控制不力，或在两相邻控制点距离偏大，在两点之间的高程出现较大偏差，形成控制点处高于或低于两控制点之间的路面高程。

3、危害：

（1）影响外观质量、路容不整。

（2）路面波浪，造成行车颠簸，降低车速和乘车舒适感。路边波浪造成积水。

4、治理方法：

（1）路床和路面基层都应用五点线法检查控制纵、横断面高程。

（2）要控制好沥青混合料面层各层的虚铺厚度。人工摊铺要采用放平砖的方法。

（3）特别应该加细控制两雨水口之间的路边高程，切勿低于下游雨水口附近高程。

（三）路面非沉陷型早期裂缝

1、现象：

（1）路面碾压过程中出现的横向微裂纹，往往是某区域的多道平行微裂纹，裂纹长度较短。

（2）采用半刚性基层材料，做基层的沥青路面，通车后半年以上时间出现的近似等间距的横向反射裂缝。

（3）路面在纵、横向接茬处产生不规则纵、横裂缝。

（4）路面出现的凸起开花和不规则短裂缝。

2、原因分析：

（1）碾压当中出现短小微小裂缝的原因是：

1）由于碾压前沥青混合料摊铺时间过长，其表面变冷，形成僵皮，其内部较热，可塑性好，形成压路机串皮碾压，或过早使用重碾，均会造成沥青混合料在压路机碾轮前出现波浪；或由于底层与面层粘结不好（如下层表面脏污，或没有喷洒沥青结合料），或过碾产生推移横裂纹。

2）压路机加速或减速太猛，尤其是转向时过猛产生路面横纹。

3）沥青混合料过细，其结合料太少（即油石比过低）；上碾过早，沥青混合料温度过度；沥青混合料集中集料级配太差，石料偏少；由于刮风下雨或喷水防粘时碾轮喷水过量等，造成沥青混合料温度过低，产生的横向微裂纹。

4）整平找补料层过薄；或在坡道上摊铺沥青混合料过厚；或对薄沥青混合料层过量辗压等产生的横向微裂纹。

（2）在路面上出现半刚性基层开裂反射的或自身产生的较规律的横向裂缝其产生的原因是：

1）石灰土、水泥土或其他无机结合料的基层、垫层，由于碾压后未能潮湿养生，造成较大的干缩反射上来的横裂。

2）寒冷地区，沥青面层或半刚性基层低温收缩，造成变形受阻产生的横向开裂。

（3）由于道路发生冻胀，产生的路面拱起开裂。

（4）由于沥青原材料低温延性差或沥青混合料粘结力低，造成路面早期开裂。

（5）由于石灰土、石灰粉煤灰砂砾中有未消解灰块，当压实后消解膨胀，造成其上沥青路面膨胀开裂（开花）。

（6）当沥青混合料分幅碾压或纵向接茬时，由于接茬处理不符操作规程要求而造成接茬开裂。

3、危害：

（1）雨雪水会沿道路裂缝渗入路面基层和土基，降低路基路面的稳定性和强度造成局部变形，逐渐扩展为网状开裂。

（2）碾压中产生的微裂纹及反射裂缝，虽初期不影响行车，但在水分侵蚀及阳光照射下，成为促使面层沥青混凝土疲劳开裂的催化剂，会大大缩短沥青路面寿命。

4、预防措施：

（1）在沥青混合料摊铺碾压中做好以下工作，防止产生横向裂纹。

1）严把沥青混合料进场摊铺的质量关，凡发现沥青混合料级配不佳，集料过细，油石比过低，炒制过火，油大时，必须退货并通知生产厂家，严重时可向监理或监督报告。

2）严格控制摊铺和上碾、终碾的沥青混合料温度，施工组织必须紧密，大风和降雨时停止摊铺和碾压。

3）严格按碾压操作规程作业。平地碾压时，要使压路机驱动轮总接近摊铺机；上坡碾压，压路要驱动轮在后面，使前轮对沥青混合料预压，下坡碾压时，驱动轮应在后面，用来抵消压路机自重产生的向下冲力。碾压前，应用轻碾预压。压路机起动、换向都要平稳。停驶、转移、换向时，关掉振动档。压路机停车、转向尽量在压好的、平缓的路段上。

4）双层式沥青混合料面层的上下两层铺筑，宜在当天内完成。如间隔时间较长，下层受到污染，铺筑上层前对下层进行清扫，并应浇洒适量粘层沥青。

5）沥青混合料的松铺系数宜通过试铺碾压确定。应掌握好沥青混合料摊铺厚度，使其等于沥青混合料层设计厚度乘以松铺系数。

6）宜采用全路宽多机全幅摊铺，以减少纵向分幅接茬。

（2）按GB50092《沥青路面施工及验收规范》做好纵横向接缝。

纵缝要尽量采取直茬热接的方法，摊铺段不宜太长，一般在60-100m之间，于当日衔接，当第一幅摊铺完后，立即倒至第二幅摊铺，第一幅与第二幅搭接2.5-5㎝，然后再推回碾压。不是当日衔接的纵横缝上冷接茬，要刨直茬，涂刷粘层边油后再摊铺。横向冷接茬，可用热沥青混合料预热，即将热沥青混合料敷于冷茬上厚10-15㎝，宽15-20㎝，待冷茬混合料融化后（5-10min），再清除敷料，进行搂平碾压，或用喷灯烘烤冷茬后立即用热沥青混合料接茬压实。

（3）在设计和施工中采用下列措施，防止石灰土等半刚性基层的收缩裂缝。

1）控制基层施工中，压实时的含水量，采用（0.9×最佳含水量）的含水量监控时，可降低其干缩系数。

2）设计中，在半刚性基层上，加层厚≥10㎝的沥青碎石，或厂拌碎石联结层，可降低裂缝向沥青混合料面层的反射程度。

3）在半刚性基层材料层中，掺入30%-50%的2-4㎝粒径的碎石可减少收缩裂缝，并提高碾压中抗拥推的能力。

4）对半刚性基层碾压后潮湿养护，随气候湿度不同，至少5-14d为宜。

（4）控制沥青混合料所用沥青的延度，或进行低温冷脆改性。拌制沥青混合料时，防止加热过度，避免沥青混合料“烧焦”。

5、治理方法：

（1）对于碾压中出现的横向微裂纹，可在终碾前，用轮胎碾进行复压，往往可予以消除。

（2）对由于半刚性基层开裂反射上来的裂缝，缝宽在6㎜以内的，可用热沥青灌缝。缝宽大于6㎜的，并裂缝内杂质处理干净后，用沥青砂或细粒式沥青混凝土进行填充、捣实，并用烙铁封口，撒砂，扫匀。

（3）对无裂、轻微龟裂，可采用刷油法处治，或进行小面积的喷油封面，防止渗水使裂缝扩大。

（四）路面沉陷性、疲劳性裂缝

1、现象：

（1）路面产生非接茬部位不规则纵向裂缝，有时伴有路面沉陷变形。

（2）在雨水支管部位出现不规则顺管走向的裂缝；在检查井周围出现不规则裂缝。

（3）成片状的网状裂缝（裂块面积直径大于30㎝）和龟背状的裂缝（裂块面积直径大于30㎝）。

2、原因分析：

（1）出现不规则的纵向裂缝和成片的网状裂缝，多属于路基或基层结构强度不足，或因路基局部下沉路面掰裂。

（2）雨水支管多数处于路面底基层或基层中，支管肥槽回填由于不易夯实，造成局部路面强度削弱面发生沉陷和开裂，是路面最早出现的裂缝之一。

（3）龟背状裂缝多属于路面基层结构强度不足，支承不住繁重的交通荷载，或沥青面层老化而形成，在车行道中，长条状网裂（网眼宽20㎝左右，长50-60㎝的网裂）多数属于路面结构在重复行车荷载作用下，发生疲劳破裂的裂缝。

（4）路面结构层中有软夹层，如石料质软、含泥量大，尽管其他结构层强度足够，仍会发生沉陷、网裂和龟裂。

（5）碾压中，由于沥青混合料表面过凉，里面过热，当摊铺层较厚时，用重型压路机碾压会引起路面表层切断，在第一遍碾压中，出现贯穿的纵向裂纹。

3、危害：

（1）外界水会沿路面裂缝渗入路面基层，甚至渗入土基，造成其承载能力下降，使路面过早损坏。

（2）裂缝部分，特别是裂缝密集的龟裂部分，受水浸入和车辆反复荷载的冲击，更会加速路面出现坑槽，车辙等严重损坏。

4、防治措施：

（1）对雨水支管肥槽，采用水泥稳定砂砾或低标号混凝土处理，防止路面下沉开裂。

（2）提高路面基层材料的均匀性和强度，如使用的石灰粉煤灰砂砾，即要保证其级配的均匀性和设计强度（无侧限抗压强度R7≥0.7MPa）及所需的石灰含量和石灰活性氧化物含量，避免强度裂缝，减少温度裂缝。

（3）要注意对沥青混合料外观质量的检查，矿料拌合粗细要均匀一致，粗骨料的表面应被沥青和细矿料均匀涂复，不应有花白料或油少、干枯现象。

（4）检查井周围，在路面底层铺筑后再将检查井升至路面高所留下的肥槽，用低标号混凝土补强处理。

（5）对于出现的网裂、龟裂等采用下述方法处理：

1）由于土基、基层破坏所引起的裂缝，分析原因后，先消除土基或基层的不足之处，然后再修复面层。

2）龟裂采用挖补方法，连同基层一同处治。

3）轻微龟裂，可采用刷油法处理，或进行小面层喷油封面，防止渗水扩大裂缝。

（五）路面边部压实不足

1、现象：路面边缘部位，局部未碾压密实，表层呈松散状态，或“睁着眼”，一经车辆碾压有掉渣现象。

2、原因分析：

（1）在路面边缘部位，基层碾压不到位，碾压面层时，基层跟着下沉，面层得不到基层足够的反作用力，面层便压不实。

（2）安栽道牙的废槽未夯实，同样产生上述情况。

（3）未控制基层边缘平整度，在边缘出现“疙瘩”坑或“碟子”坑，坑洼部分压不实，呈“睁眼”现象，或出现局度上低洼，碾轮压不着，出现松散掉渣。

（4）逢有障碍物，碾子靠不了边，也未用小型夯实工具（如墩锤、烙铁、震动夯）夯实。

3、危害：烂边掉渣属面层结构性损坏，是外观质量上的重要缺陷，经不住水浸、冻融、风蚀、车轮创压，易出坑槽。严重时还会波及基层的损坏。

4、防治措施：

（1）碾压基层时要标出准确的路边边线，一般应超宽碾压每侧不小于15㎝。碾压密度不能低于路中部位的密实度。

（2）安栽道牙的废槽，要加用小型夯具做特别夯实。

（3）边缘，特别是路边缘以内50㎝范围内的底层平整度，不能低于路中间部位的平整度。

（4）对边角及有障碍物碾压不到的部位，要使用热墩锤、热烙铁或平板震动夯夯实。

（六）路面松散掉渣

1、现象：路面成活后，局部或大部表层未能碾压密实，呈“睁眼”或松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。

2、原因分析：

（1）常温季节由于沥青混合料在运输途中时间过长，未加保温，或到工地后堆放时间过长。

（2）沥青混料炒制过火（烧焦），沥青结合料失去粘结力。

（3）沥青混保料的集料潮湿，或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；或冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。

（4）沥青混合料油石比偏低，细料少，人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状；或跟碾刷油滴洒路面，破坏沥青粘聚矿料作用面掉渣、脱落。

（5）低温季节施工，路面成型较慢或成型不好，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散、脱落。

3、危害：

油温低于碾压温度和混合料炒制过火，都不能达到要求的密实度，经车辆反复碾压，路面逐渐松散脱落、出坑，严重时会完全失去道路的使用功能－平整度。即使局部掉渣也会造成局部返工的后果。

4、防治措施：

（1）要掌握和控制好三个阶段的温度，并应有测温记录。三个阶段的温度参见表。

沥青类路面施工中，沥青混合料温度要求表

（3）要注意对来料进行检查，如发现有加温过度材料，则不应该摊铺。

（4）因气温低施工的沥青混合料面层有松散，但不扩大的情况时，可在气温上升后，将松散脱落部分重新摊铺压实；如细矿料有散失，则应采用喷油封面处治；气温较低季节需治理时，可用乳化沥青封面。

（5）松散程度较重，主集料或面层的下层仍属于稳定时，可采用封面法将松散部分封住。

（6）对小面积掉渣麻面，可局部薄喷一层沥青，撒料压实；大面积掉渣麻面路段，可在气温升至10℃以上时，清扫干净，做局部喷油封面（沥青0.8～１.0kg/㎡）后，撒布3～５㎜（或５～８㎜）石屑或粗砂（每1000㎡用料5～8m3），并扫匀压实。

（七）路面啃边

1、现象：多数发生在安砌平道牙的路边缘，车轮经常靠边的路段在平道牙以里30㎝以内路面纵向所掰裂下沉。

2、原因分析：

（1）路基或路面基层碾压不到位，路面铺筑在未经压实的底层上，一经车轮碾压便发生局部下沉掰裂。

（2）路肩部分未经压实，一经车轮碾压，路肩下陷，引起路牙外倾，路边掰裂。

（3）路边积水下渗，使土基和基层降低稳定性，造成路边下沉掰裂。

3、危害：

路边掰裂后，雪雨水会大量浸入，加剧对基层结构和土基的侵袭，在车轮的不断冲击下，将会造成下沉、坑洞、会向路幅内逐步深入蚕食，扩大路面的破坏面积。

4、预防措施：

（1）对填土路基，包括路面基层以外的路肩应做到分层超宽碾压，最后削坡，以保证包括路肩在内的全幅路达到要求密实度。

（2）路面完工后，要修整压实土路肩，路肩横坡不小于2%，利于排水。如果采用路肩纵向排水，通过水簸箕排向路外的，路肩纵坡要顺畅，不能积水。

（3）安砌道牙的内外废槽要用小型夯具作充分夯实。

5、治理方法：

（1）挖出破损边缘，切成纵、横向正规的断面，并适当挖深，采取局部加厚边部面层的办法修复。

（2）改善路肩，使路肩平整、坚实，与路面边缘衔接平顺，并保持路肩应有的横坡度，以利排水。

（3）用砂石料加固路肩，或在路面边缘加设较重型路缘石，使其表面与面层齐平，防止啃边。

（八）路面接茬不平、松散,路面有轮迹

1、现象：

（1）使用摊铺机摊铺或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差，或在接茬处出现松散掉渣现象。

（2）两次摊铺的横向接茬不平，有跳车。

（3）油路面与立道牙接茬或与其他构筑物接茬部位留有轮迹。

2、原因分析：

（1）纵向接茬不平，一是由于两幅虚铺厚度不一致，造成高差；二是两幅之间皆属每幅边缘，油层较虚，经碾压后，不实，出现松散出沟现象。

（2）不论是热接或冷接的横向接茬，也是由于虚铺厚的偏差和碾轮在铺筑端头的推挤作用都很难接平。

（3）油路面与立道牙或与其他构筑物接茬部位，碾轮未贴边碾压，又未用墩锤烙铁夯实，亏油部分又未及时找补，造成边缘部位坑洼不平松散掉渣，或留下轮迹。

3、危害：

（1）纵向接茬不平，松散不实，经车轮冲击，雨雪侵蚀，易出坑损坏。

（2）横向接茬不平，有跳车，冲击路面易损坏。

（3）边缘部位不实，雨雪水易渗入，经浸泡和冻融，路边会加大加深损坏面，雨雪水渗入基层和路基，会降低其强度和稳定性。

4、防治措施：

（1）纵横向接茬均需力求使两次摊铺虚实厚度一致，如在碾压一遍发现不平或有涨油或亏油现象，应即刻用人工来补充或修整，冷接茬仍需刨立茬，刷边油，使用热烙铁将接茬熨烫平整后再压实。

（2）对道牙根部和构筑物接茬，碾轮压不到不部位，要有专人进行找平，用热墩锤和热烽铁，夯烙密实，并同时消除轮迹。

（九）路面泛油、光油

1、现象：路面的沥青上泛至表面，形成局部油层，或由于行车作用，矿料磨光，路面形成摩阻值小的光面。

2、原因分析：

（1）层铺法施工，沥青用量过大或矿料不足，或矿料过细，不耐磨耗。

（2）层铺法在低温季节施工，路面未成型，嵌缝料散失，面层沥青量相对变大。

（3）采用下封层时沥青用量过大。

（4）拌和法表面处治的油石比过大或沥青稠度过低。

3、危害：泛油及光面均恶化路面的摩阻，降低坑滑能力，易引发交通事故。

4、防治措施：

（1）用适当粒径的矿料进行罩面，提高路面粗糙度。

（2）根据泛油程度不同，在高温季节撒铺不同规格和数量的矿料。撒料时应掌握先粗后细，少撒、勤撒的原则。然后用重碾强行将矿料压入光面。

（十）检查井与路面衔接不顺

1、现象：路面上的各类检查井较路面高突或低洼，或井周路面下沉、碎裂。

2、原因分析：

（1）检查井周围土基回填不实，路面基层密实度不够，造成井周下沉。

（2）升降检查井时，检查井圈未与路面高度和路面纵、横坡吻合。

（3）检查井圈缺乏足够的水泥砂浆和水泥混凝土固结牢固，经车辆创压后活动，致使井周路面结构碎裂。

3、危害：

（1）检查井与路面衔接不平顺，造成跳车，降低车速，同时加大对井周路面的冲击，致使井周路面过早破坏出坑。

（2）检查井高突和低洼形成路面上的障碍，行车中常出现躲闪检查井，易引发交通事故。

4、治理方法：

（1）检查井周的回填土，应从检查井废槽底开始用动力夯转圈分层夯实，遇上质不好时，井周要回填石灰土。松散材料的路面基层，凡不易夯打密实部分，可填筑低标号混凝土。

（2）为了使井周路面基层松散材料能够压实和保证检查井与路面衔接平顺，可在路床顶面或在石灰土基层顶面将检查井用钢板盖死，将井位用栓点法拴牢，将路面中面层以下结构同其他部位一起摊铺碾压成活后，再将检查井挖出，升至表面层高程，废槽填筑低标号混凝土，然后一并铺筑表面层，这样可免于后补井圈。

（3）不论是新铺路面还是旧路加铺面层，在升降检查井时，检查井圈的升降高度要用小线仔细校核，使井圈与路面高度和纵、横坡完全吻合。

（十一）雨水口较路面高突或过低

1、现象：

（1）雨水口建在路面纵、横坡的高点。

（2）雨水口口圈安砌高于周围路面或低于路面过多。

（3）雨水口本身高程适宜，但附近路面未接顺，多数表现雨水口上游路面高突。

2、原因分析：

（1）设计失误，施工单位未提出变更，或因纵坡有变更，雨水口位置未随之变更，把雨水口砌在高点。

（2）雨水口安砌口圈未认真按雨水口所在的位置控制高程，或雨水口高程准确而路边高程失控，造成雨水口与路面间相互不协调的高差。

（3）雨水口周围路面未按标准图要求的做法接顺。

3、危害：

（1）雨水口本身高突或雨水口上游路面高突，都起不到应有的排水作用，造成路边积水，侵蚀路面结构，积水下掺侵袭基层和土基。

（2）雨水口过低，形成行车、走路“跳坑”，不利安全，且常经车载冲击，易损坏。

4、防治措施：

（1）施工都必须注意到雨水口的位置，不能设在路面的高点，应随着路面坡度的变更而变到最低点。

（2）雨水口口圈的安放，都应以该雨水口所处位置的高程做依据，同时，雨水口上下游路面高程也应同步控制，不应有任何随意性。

（3）雨水口周围路面，应按标准图和质量标准的要求，高于雨水口顶面1～2㎝（2㎝较为合适），雨水口上下游接顺长度不小于1m，侧面不小于50㎝。

（十二）雨水口井周及雨水口支管槽线下沉

1、现象：

（1）在不设路边平石（缘石）的路面上，当碾压路边时，雨水口上下游废槽处下沉，出现两个深浅不等的洼坑。

（2）经雨季雨水口侧边废槽下沉。

（3）雨水口支管槽线上面的路面下沉。

2、原因分析：

（1）为了方便路面基层碾压，雨水口大多在路面基层成活后，才挖槽砌筑，因怕雨水口圈压坏，雨水口上面避免上碾，故雨水口废槽压不着，基层松散材料又不好夯实，当碾压成层时会发生雨水口废槽处（上下游）下沉。

（2）即使雨水口废槽已夯实，但在碾压面层时，碾轮自雨水口上滚下时，是由刚性进入柔性，有个冲击力，也易砸坑。

（3）雨水口侧边废槽一般比较窄，为好下夯，又未采取特殊夯实措施。

（4）因雨水口深度受限，支管埋深较浅，为便于碾压常在基层成活后再挖槽实支管，回填土未认真夯实，基层松散材料用小型夯具又难以夯实。

3、危害：

（1）雨水口井周下沉，造成井周积水，影响进水效果。积水下渗侵袭路面结构和土基，降低路面强度。

（2）支管槽线下沉，造成跳车，加剧槽线附近路面的损毁。

（3）外观质量受到严重影响。

4、治理方法：

（1）雨水口废槽宽度一般较窄，应每砌高30㎝即将井墙外废槽用小型夯具分薄层夯实。如路面基层属于松散材料，栉中在松散材料中掺拌少量水泥后予以夯实或用低标号混凝土填实。

（2）也可在未安砌口圈前，将雨水口盖上木板，用碾子压实废槽回填的松散材料；如松散材料超厚，下层仍须用小型夯具夯实，否则不易压实，也会挤坏井墙。

（3）雨水口支管槽线回填应分层细夯，如胸腔和下层夯实有困难，可用低标号混凝土填筑，表层松散材料仍须用压路机压实。

（4）如果碾压面层材料时，雨水口上下游有少量下沉，应注意用沥青混合料进行找补与夯实。

（十三）路面与平石、路缘石衔接不顺

1、现象：路缘石的偏沟处设平石（缘石）或设路缘石的路面，路面与平石或平路缘石之间出现相对高差，严重者达2～3㎝。

2、原因分析：

（1）忽视对沥青混合料路面底层边缘部位高程和平整度的严格控制，高低不平，预留沥青混合料的厚度薄厚不一致，当按一致高度摊铺，经压实后必然出现有比平石高，有的比平石低。

（2）平石高程失控，铺筑沥青混合料面层时，不能依据平石高程找平，出现路面与平石的错台。

（3）摊铺机所定层厚失控，发生忽薄忽厚的现象。

（4）摊铺机过后，对于平石与路面之间的小偏差，未采取人工整平找补措施。

3、危害：

（1）油路面低于平石会造成路边积水。而且碾压时，碾轮易将平石边咬坏。

（2）平石高程失控，易形成波浪，造成平石上积水。

（3）影响路面横断高程的合格率和外观质量。

4、预防措施：

（1）各层结构在路边的高程也应视同中线高程一样严格控制。

（2）平石安砌高程在严格控制的基础上，对路面底层的高程和平整度偏差，应在铺油前予以找补压实，使平石下预留路面厚度趋不一致。

（3）边缘部位摊铺高的基准线应以平石面作依据，如发现有偏离平石面的现象，应及时纠正。

（4）对油路面与平石间小的偏差和毛茬，应有专人进行仔细修整，把毛病消灭在终碾前。

（十四）路面壅包、搓板

1、现象：沥青混合料面层发生拥动，有的形成壅包，其高度小则2～３㎝，大则10㎝左右。有的形成波浪（波峰波谷较长），有的形成搓板（峰谷长度较短）。

2、原因分析：

（1）沥青混合料本身含油量过大。或因运油路程过远，油分沉淀，致使局部油量过大。或在底层上洒布的粘层油量过大，当气温升高时，粘层油泛至沥青混合料中来。上述种种都是使沥青混合料中存有较多“自由沥青”，成为混合料中的润滑剂，便拥推成油包、波浪。

（2）面层和基层局部结合不好，在气温较高时，经行车作用，产生顺行车方向或向弯道外侧推挤，造成壅包。

（3）表面处治用层铺法施工，洒油不匀，沥青用量过大，或拌和法施工时，摊铺细料集中，局部油量偏大。当路拱大或平整度差时，炎热季节沥青混料会向低处积聚，形成壅包。

（4）处理泛油不当，养护矿料过细，撒布不均形成壅包。

（5）沥青混合料级配欠合理，细料多，嵌挤能力低，高温稳定性差；或施工时摊铺不平，压路机未按操作规程碾压；或基层不平有波浪，铺筑面层不等厚等，均形成搓板。

（6）土基不平整，或粉砂石灰土基层表面状况不良，如偏干、起皮，在铺筑路面通车后，均引起波浪（或搓板）。

（7）基层水稳性不好，压实不足，强度不均匀，使路面发生变形产生波浪（搓板）。

3、危害：

（1）破坏了路面的平整度，降低了路面行车的舒适性、安全性。损伤车辆机件。

（2）由于不平坦性，增加了车载的冲击力，更会加剧路面的破坏。

4、治理方法：

（1）沥青混合料进场要作外观检查，如有含油量过大的现象，则不应摊铺，对油分沉淀部分要清除。

（2）对在旧路面上加铺沥青石屑，粘层油应控制在0.5㎏/㎡左右,厚层沥青混合料也不应该超过1㎏/㎡。如属碎石灌入，应按规范规定的碎石不同厚度控制用油量。

（3）沥青洒布车停车时和其他原因所形成的油堆垅应清除。

（4）沥青混合料应使用软化点不低于45℃的石油沥青。

（5）对于路面壅包采用如下处治方法：

1）属基层原因引起的，较严重的壅包，用挖补法先处理基层，然后再做面层。

2）由面层原因引起的较严重壅包，在气温较高时，可用加热罩（器）烘烤发软后铲除，而后找补平顺，夯实后用烙铁烙平。

3）轻微的壅包，已趋稳定，可在高温时直接铲平。

（6）对路面波浪（搓板）的处理方法为：

1）如基层强度不足或稳定性差，应挖除面层作补强后，再补面层。

2）如面层和基层中间有夹层，应揭去面层，清除不稳定夹层，再将面层料掺加适当材料，炒拌后重铺面层。

3）小面积的面层（搓板）波浪，可在波谷内填补沥青混合料，找平处治。起伏较大者，铲除波峰部分进行重铺。

（7）在停车站、红绿灯后、小半径弯道等停车启动行车速的路段上，要选用热稳定性好的沥青混合料，如底面层选用中断级配，空隙大，颗粒间嵌锁能力强的沥青碎石（厂拌大料）；中面层选用粗集料的粗级配中粒式；表面层选用连续级配，石屑用量多的沥青石屑。

七、缘石安砌的质量通病及防治

（一）立道牙基础和牙背填土不实

1、现象：基础不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密度，竣工交付使用后即出现变形和下沉，出现曲曲弯弯，高低不平。

2、原因分析：

（1）未按设计要求作道牙基础和认真夯实。

（2）未按设计要求和质量标准做好牙背夯填石灰土的工作。

3、危害：稍角外力，即东倒西歪和下沉，保持不住平面上的直顺度和纵断面上平整度。使人行道难以衔接，造成外观质量上的明显缺陷。

4、治理方法：

（1）道牙基础应与路面基层以同样结构摊铺，同步碾压；槽底超挖应夯实。

（2）安栽道牙要按设计要求，砂浆卧底，并交道牙夯打使其基底密实。

（3）按设计和标准要求，后背要填宽50㎝厚15㎝石灰土，夯实密度达90%以上。

（4）道牙体积偏大一点，道牙块长偏长些，容易安砌稳定直顺。

（二）立道牙前倾后即

1、现象：立道牙安栽成活并铺筑路面后，局部或大部有前倾后仰而多数为前倾即向路面倾，且顶面不平。

2、原因分析：

（1）安栽时只顾及立道牙内侧上角的直顺度，未顾及立面垂直度和顶面水平度。

（2）立道牙安栽后填土夯实时，下半部内外不实，当牙背上半部填土夯实时，受土压力挤压向内倾，立道牙外侧不设人行道时，经车轮等外力在内侧的挤撞，立道牙便向外仰。

（3）危害：立道牙的内倾外仰，破坏了立道牙整体直顺度，影响路容和道路的外观质量。

3、治理方法：

（1）立道牙的安栽既要控制内上棱角的直顺度，又要注意立面的垂直度，顶面水平度的检查控制。

（2）立道牙安栽调直后，牙根部的填实不能草率从事；牙外废槽应换填易夯实的好土或石灰土；牙内如属不易夯实的松散材料，可掺加少量水泥将废槽填实（或适当高于基层面），当固结后再进行牙外上部的分薄层夯实。

（三）“平道牙”顶面不平不直

1、现象：

（1）“平道牙”是指道牙埋入地面，使其顶面与路面边缘平齐，而许多情况是：

（2）平道牙顶面高于或低于路面边缘。

（3）平道牙向内向外倾斜，牙身压碎或被碾轮推挤出弯。

2、原因分析：平道牙基本有两种，一种是水泥混凝土平牙，一种是由丁砖平牙，造成平牙不平不直的原因：

（1）水泥混凝土平牙在碾压面层时一般是不能上碾压的，由于安栽时高程控制不准，或因路边缘底层高低不平，造成油路边缘与平牙出现高低差。

（2）四丁砖平边牙刨槽深浅不一致，安栽时，要求顶面高度一致，因此，槽深处垫虚土，槽浅处砖牙放在硬槽底上；碾压面层时，碾轮要骑砖牙碾压，放在虚土上的，虽当时压平了，但经车辆创压，牙必睛沉；安栽在硬底上的，砖牙便易压碎。

（3）四丁砖平牙安栽不留缝，当碾轮碾压时，有水平推力，使砖牙与砖牙之间推挤现象，将牙推成曲线。

（4）四丁砖平边牙安栽后，内外侧未夯实，稍受外力碰撞，即可能向向外倾倒。

3、危害：平道牙的高高低低，曲曲弯弯。

（1）影响道路整体外观质量和横断高程。

（2）平牙的曲弯与倾倒，易使油路边掰裂，是造成路边早期损坏的根源。

4、治理方法

（1）水泥混凝土平牙顶面和路边缘底面都要严格控制高程和平整度。在摊铺沥青混合料时，要按照压实系数，虚高出平牙顶面。当碾压油面时，要跟人使用热墩锤和热烙铁修整夯实边缘，使油路边与平牙接平接实。

（2）四丁砖平边牙刨槽要深浅一致，槽底要预留一定虚高，以便碾压时恰与油路边一同压平。牙与牙之间要留出适当缝隙（宽约1㎝），牙内外废槽要同时进行夯实。当碾压油面时，同样要跟人用热烙铁烙实边缘，并随时注意对倾斜的平牙进行调正。

（四）立道牙外露尺寸不一致

1、现象：

（1）立道牙顶面与路面边缘相对高差不一致。以设计外露高度15㎝为例，在实际工程上有8～9㎝的，有18～20㎝的。

（2）道牙顶面纵向呈波浪状。

2、原因分析：

（1）牙顶高程控制较好而忽视路面边缘高程的控制，造成路边波浪。

（2）路面边缘高程控制较好，而忽视了牙顶高程的控制，造成道牙顶面波浪。

（3）两种情况兼而有之，必然都会造成牙顶与路面边缘相对高差不一致。

3、危害：

（1）影响道路的整体外观质量。

（2）顶面波浪将会影响牙顶面高程的合格率和水泥方砖步道无法与其接顺。 

（3）路边波浪将会影响路面横断高程的合格率，还会造成两雨水口间路边积水。

4、治理方法：

（1）牙顶高程与路面中心高程要同时使用一个系列水准标点。严格给予控制，在安居栽道牙过程中要随时检查校正高程桩的变化，并应随时抽查已安栽好的牙顶高程。不应放一次高程桩便一劳永逸。这样可以检验和复核已放高程桩是否准确，同时也检验操作者在使用高程桩时是否正确。

（2）依靠准确的牙顶高程，在道牙立面上弹出路面边线高程，依据此线，应事先找补修整一次路边底层平整度和密实度。摊铺面层时，严格按弹线控制高程。

（五）弯道、八字不圆顺

1、现象：主要表现在：

（1）路线大半径弯道，局部不圆顺，有折点，和路口小半径八字不符合圆半径要求，出现折角，或出现多个弧度。

（2）牙顶高程与路面边缘相对高差悬殊，出现较切点以外明显高突，多数出现在路口小半径八字和隔离带断口圆头牙。

（3）一个路口两侧八字道牙外露一侧高一侧低。

2、原因分析：

（1）路线大半径曲线道牙安栽后，宏观弯顺度未调顺，即还土固定。

（2）小半径圆弧，未放出圆心，按设计半径控制弧度。

（3）隔离带断口未按断口纵横断高程或设计所给等高线控制牙顶高程。对待牙顶高程随意性较强。

3、危害：道牙曲线不圆顺，主要影响外观质量。

4、治理方法：

（1）路线大半径曲线，除严格依照已控制的道路中线量出道牙位置控制线安栽外，还要做好宏观调顺后，再回填固定。

（2）小半径圆曲线要使用圆半径控制圆弧，要按路口或断口的纵横断或等高程控制牙顶高。

（3）过小半径圆弧曲线，为了防治长道牙的折角和短道牙的不稳定及勾缝的困难，应按设计圆半径预制圆弧道牙。

（六）平台不平

1、现象：

（1）平石局部有下沉或相邻板差过大。

（2）平石顶面纵向有明显波浪。

（3）平石材质差，表面不平整，有掉皮、起砂、裂缝等现象。

2、原因分析：

（1）平石基底超挖部分或因高程不够找补部分未进行夯实。

（2）板差大与砌筑工艺粗糙和平石（大方砖）本身表面不平或扭曲有关。

（3）平石波浪，主要是纵断面高程失控造成。

（4）未按质量标准把住材料进场质量关。

3、危害：

（1）平石纵向波浪、相邻板差、下沉，会造成雨水口间积水；同时使路面与平石也不易接平，影响路面整体外观质量。

（2）平石多是承担路面排水的偏沟和清洁工人清扫磨耗的部位，如果材质不密实、强度低、有蜂窝、脱皮，会因渗水，冻融风化等原因，造成混凝土平石松散出坑。

4、预防措施：

（1）对平石材质应该按其质量标准严格把住进场关。

（2）要保证每块平石基底的密实度。对超挖和找补填垫或其他废槽，必须作补充夯实。

（3）对平石的内侧和外侧高程，应加密点予以控制。在砌筑中应随时用水准仪检查，并最后作好高程验收。

（4）对平石的卧底砂浆注意工作度，不能太干。每块都应夯实至要求标高。留缝均匀，勾缝密实。

（七）立道牙、平石材质差

1、现象：

（1）立道牙、平石混凝土强度不足，在运输过程中缺棱掉角较多。

（2）立道牙表面气泡多，道牙、平石有麻面。有掉皮，甚至有的出现局部或整块松散。

（3）立道牙薄厚不一，棱角不直，呈两头尖现象；平石表面不平，四角扭曲不在一个水平面上，造成安砌的局部相邻板差。

2、原因分析：

（1）立道牙、平石生产厂家，为了赚钱，水泥用量低或使用劣质水泥和不合格骨材（级配差、强度低、含泥量大）致使强度低，易损坏；同时因技术素质低，管理差，缺少应有的质量控制手段，达不到规定的质量指标。

（2）施工单位材料采购者，不是选购质量好的，而是光顾选购价格低的。

3、危害：立道牙、平石材质差、强度低，经不住风吹、雨淋、冰冻、车辆撞等自然和人为侵害，尚未竣工交验，即已出现损坏，影响工程外观质量和使用功能，造成返工浪费。竣工交验后，过早损坏，给养护单位增加维修负担。平石损坏造成路边积水，冻融更加剧损坏，也给清洁工人的保洁工作增加难度。

4、治理方法：在监督部门直接监督管理下的构件厂家，产品质量不断提高，市场上已经有好的和比较好的产品，施工单位的材料采购人员应与本企业的质量管理人员配合，负责事先选择采购厂家，对其产品的外观质量、强度、几何尺寸要严格把关，不合格的不能进场。