关于提高零部件品质、交期方案

关于提高组装车间品质、交期处理方案

1 目的

  为使恒驰车业组装车间更顺畅生产，提高组装品质和效率，实现恒驰制造，特制定本方案。

2 范围

  从原材料的采购、检验、存放、组装过程的参与部门。

3 职责

 3.1 采购部：负责提供合格供方、实施采购、组织供方评价，对物料交期、价格及库存的合理性。 

3.2 品保部：负责所有零部件（架叉、烤漆）的品质管控等与品质有关的活动。

3.3 组装车间：负责按交期完成质量标准的产品。

3.4 零件库：负责凭票办理物料入库、出库和库存物料管理，使仓库账务相符。

4 程序

 4.1 物料采购

  4.1.1 采购下单

  采购部门与供方签订的《采购合同》中明确交期、品质，并依交期时间提前采购物料，对交期时间较长的或标准件使用量较大的物料应保持安全库存。每种物料建议提供2个以上可替代的供方。

  4.1.2 供方评价

  建议建立供方评价方案对未按照合同交期和品质供料的供方，依公司《供方评价方案》考核。

 4.2 品质管控

4.2.1物料检验

  品保部物料检验员依据《物料检验标准》（相关图纸、色管、外观等）和《AQL水平标准》抽样检查物料，检验完毕后填写《检验记录》，如有不合格物料，填写《不合格品检验报告》传采购部，物料外包装需明确标识不合格检验。

4..2.2 首车试装

  首车试装员试装首件应从当批来料中随机取件，装配过程中若发现物料问题应及时填写在评审表单中不得对料件进行敲打改变原有尺寸。

4.2.3 成品检验

  品保部成品全检员依据《成品检验标准》全检合格品物料，每款车型上线生产后，首车应仔细核对配置及报表是否合理，判定合格的在车架指定位置粘贴“合格”标签，不合格则粘贴“不合格”字样，组装线打包人员依据成品检验标签判定打包。

 4.3 零件库物料存放

  4.3.1 物料入库管理

  零件库严格按单据出入库及先进先出的原则，对检验不合格的物料一律禁止入库，库房内物料标识清楚，摆放整齐。

  4.3.2 物料出库管理

  零件库作业人员依据排程单提前一天将物料清点数量，欠料的及时向采购催要，确定物料到齐，等待组装车间领料员领料交接。仓库必须保证物料账务相符。

 4.3 组装生产

  A、组装车间依据生管排程单日期开工，已锁定的3日内排产严禁插单，若物料不齐占总批量的20%，且预计生产停工前不能到料的，组装部门将拒绝生产，待物料能满足连续生产为止。

  B、物料品质不良超过品质AQL抽样标准范围之外时，组装部门拒绝生产，否则依本方案5.1中C条执行。                  

5 执行处罚

5.1物料问题

A、组装车间依据生产排程单组装前，若以上各部门自身原因造成物料不能按交期到达或品质不良的组装车间拒绝跳单及生产，待物料齐全后开始依排产单生产，由此造成的工时费用生产线员工4元/人/小时；若生产过程中采购欠料，由此造成的尾数按4元/辆由采购部门承担。

B、由于仓库部门账务不符造成采购部门欠料的，采购及财务部门负责追究，组装车间只针对采购部门一个归口，连带责任由采购部自行追究。

C、若物料成批不良数量大于品保部“来料抽样标准(《AQL水平标准》)”不良数的，每超出1件不良物料，按4元收取工时费用，由品保部门承担。注：凡品质问题，组装部门只针对品保部一个归口，连带责任由品保部自行追究，管控。

5.2 成品不良

对经过品保部全检员粘贴“合格”标签的合格品，若抽检出现“不合格”的，品保部承担60%责任。

5.3 尾数处理

   尾数定义为生产的次日物料还未到齐的车架，组装车间将尾数缺件提报采购部门后，应予以回复交期，若在交期不能到料的，按4元/辆/天，计算费用。影响销售的全部责任由采购部承担。

5.4 处罚实施

以上处罚，由生产车间填写《组装车间异常报告》，责任部门确认，总经理审核后传财务部门处罚。

6、附表1

                                                                  2014-4-22

附表1