新产品试产过程管理规范

一、总体目的

1、让新机种试产过程更有序进行和规范各相关人员职责

二、主要内容

1、范围   适合各生产部新机种试产过程

2、职责   

2.1新机种试产计划安排——PC

2.2新机种试产场地选定、人员进出管理——生产各部

2.3新机种试产人员工位要求和资格培训——工艺\\生产\\开发

2.4新机种试产过程物料和在制品监控——生产\\工艺\\品管\\开发

2.5新机种试产开拉前首件检查——生产\\工艺\\IPQC

2.6新机种试产完成后报表填写——生产\\工艺\\品管

3、试产过程要求

     3.1试产前首件检查

         生产相关主管根据PC生产计划安排,当出现新机种试产计划时，需要提前三天进行《首件检查确认表》,在检查过程中如出现不能满足开拉事项，交部门主任确认后反馈PC调整试产计划时间。

     3.2试产场地选定和确认

            试产开拉前生产管理必须同工艺确认场地是否可满足产品品质和客户要求：例如：保密性、产品是否有防尘等级要求等。

3.3试产拉人员操作和资格培训

试产开拉前最少给操作员工培训两次以上，培训依据：实物样板、作业指导卡、重点工位注意事项和品质要求。

         3.4试产过程物料和在制品管理

a)新产品试产时齐套试产物料在开拉8小时前交接给生产线。

b)生产线在接受试产物料时必须与仓库人员当面核对物料数量及状态并双方签名确认。

c)试产物料经交接后进入生产线由生产线管理试产物料的数量。

d)在试产过程任何人使用或者外借都必须经生产线同意后才能外借并做好借用记录。

e)试产如果不能在12小时完成的话，生产线当日必须进行盘点。

f)试产完成后生产线必须把试产的成品、物料全部交接回仓库并双方签名确认。

        3.5试产开拉前首件检查

           试产开拉前生产必须检查每个工位：物料、工具、夹具、仪器、人员资格是否合乎要求和标准。

        3.6试产过程投入产出控制

a)开拉前首件检查完毕后投入1PCS产品，工艺员、技术开发部工程师和项目经理、品质工程师、生产管理（班长、主管、主任）一起跟进员工操作和所有仪器设备、夹具是否符合品质和工艺要求，完成第一套产品后待品管确认品质标准后，并分析出不良原因和有改善对策才可以开始投第二次。

b)试产投入数量规定

                出不良原因和有改善对策才可以开始投第二次。

每次投入不得超过5PCS，如要投入数量增加必须要品质合格率达到95%以上。

c)试产品质问题控制

                 每次投入产出必须有小结，将导致产品不良的原因分析和有实施对策才能进入下一次的投入。

    3.7试产文件输出

            试产完成后据试产中发现的问题，生产、工艺、品管及时填写《新产品试产报告》

三、附表

《新产品试产报告》

《首件检查确认表》