建筑施工用无配重吊篮构造的制作技术

一种建筑施工用无配重吊篮构造，包括混凝土生根构件和锚固连接在混凝土生根构件上的吊篮架，吊篮架包括前支座、支座套管、前吊杆、中吊杆、后斜拉座、斜拉杆、立柱和钢丝绳。前支座落置在混凝土生根构件上，后斜拉座位于前支座的下方，后斜拉座的底部通过后斜拉座化学锚栓与混凝土生根构件的内侧壁锚固连接。本技术新型后斜拉座板化学锚栓提供的嵌固力替代传统吊篮配重受力，平衡前端吊框中施工人员重量，进场后可节省配重的堆放场地，在使用过程中也不受场地狭小等因素局限，极大的节省了工期，也避免了人工、材料的消耗。

技术要求

1.一种建筑施工用无配重吊篮构造，其特征在于：包括混凝土生根构件（9）和锚固连接在混凝土生根构件上的吊篮架，

所述吊篮架包括前支座（1）、支座套管（2）、前吊杆（3）、中吊杆（4）、后斜拉座（5）、斜拉杆（6）、立柱（7）和钢丝绳（8），所述前支座（1）落置在混凝土生根构件（9）上，前支座（1）的底部通过前支座化学锚栓（10）与混凝土生根构件（9）的顶部锚固连接，所述前支座（1）的顶部设有两块夹板（11），所述支座套管（2）为方钢管，支座套管（2）水平固定居中连接在前支座（1）的顶部、位于夹板（11）之间，所述前吊杆（3）和中吊杆（4）也均为方钢管，所述支座套管（2）和中吊杆（4）的内径尺寸均大于前吊杆（3）的外径尺寸，所述前吊杆（3）和中吊杆（4）均水平设置，所述支座套管（2）套在前吊杆（3）的中部并与其通过套管螺栓（15）锚固连接，所述前吊杆（3）的后端部插入中吊杆（4）的前端部叠合并与其通过吊杆螺栓（16）锚固连接，

所述后斜拉座（5）位于前支座（1）的下方，后斜拉座（5）的底部通过后斜拉座化学锚栓（17）与混凝土生根构件（9）的内侧壁锚固连接，所述后斜拉座（5）的顶部与斜拉杆（6）的底部通过斜拉杆底螺栓（18）锚固连接，所述斜拉杆（6）的顶部与中吊杆（4）的中部通过斜拉杆顶螺栓（19）锚固连接，

所述立柱（7）的底部落置在支座套管（2）的顶部，立柱（7）的底端夹在夹板（11）之间并通过前后贯穿夹板（11）的对拉螺栓（20）锚固连接，所述立柱（7）的顶部设有连接点（21），所述钢丝绳（8）包括前绳（81）和后绳（82），所述前绳（81）的顶端与连接点（21）连接，所述前绳（81）的底端连接有锚固件（27），所述锚固件（27）与前吊杆（3）的前端通过前吊杆钢丝连接螺栓（22）锚固连接，所述后绳（82）的顶端与连接点（21）连接，所述后绳（82）的底端连接有锚固件（27），所述锚固件（27）与中吊杆（4）的中部通过中吊杆钢丝连接螺栓（23）锚固连接，中吊杆钢丝连接螺栓（23）位于斜拉杆顶螺栓（19）的前侧。

2.根据权利要求1所述的建筑施工用无配重吊篮构造，其特征在于：所述支座套管（2）的前后两端均开有供套管螺栓（15）贯穿的套管连接孔（24）。

3.根据权利要求1所述的建筑施工用无配重吊篮构造，其特征在于：所述前支座（1）包括前支座底板（12）、竖向居中固定连接在前支座底板（12）上的前支座竖管（13）和夹设在竖管左右两侧的夹板（11），所述夹板（11）的顶部开有供对拉螺栓贯穿的夹板孔（14）。

4.根据权利要求3所述的建筑施工用无配重吊篮构造，其特征在于：所述前支座竖管（13）的底部侧壁上与前支座底板（12）的上侧之间固定连接有加劲板（25）。

5.根据权利要求3所述的建筑施工用无配重吊篮构造，其特征在于：所述前支座底板（12）的上侧边缘对称开有一组供前支座化学锚栓（10）贯穿的前支座底板孔（26）。

6.根据权利要求1所述的建筑施工用无配重吊篮构造，其特征在于：所述前吊杆（3）上开有一组间隔等距离设置的前吊杆连接孔（31），所述套管螺栓（15）、吊杆螺栓（16）和前吊杆钢丝连接螺栓（22）均穿过前吊杆连接孔（31）锚固。

7.根据权利要求6所述的建筑施工用无配重吊篮构造，其特征在于：所述中吊杆（4）的长度不短于前吊杆（3）的长度，中吊杆（4）上开有一组间隔等距离设置的中吊杆连接孔（41），所述斜拉杆顶螺栓（19）、吊杆螺栓（16）和中吊杆钢丝连接螺栓（23）均穿过中吊杆连接孔（41）锚固。

8.根据权利要求1所述的建筑施工用无配重吊篮构造，其特征在于：所述后斜拉座（5）包括后支座底板（51）和竖向居中固定连接在后支座底板上的后支座竖管（52），所述后支座竖管（52）上水平间隔开有一组供斜拉杆底螺栓（18）贯穿的竖管锚固孔（53）。

9.根据权利要求8所述的建筑施工用无配重吊篮构造，其特征在于：所述后支座竖管（52）的底部侧壁上与后支座底板（51）的上侧之间固定连接有加劲板（25），所述后支座底板（51）的四角各开有供后斜拉座化学锚栓（17）贯穿的后支座底板孔（54）。

10.根据权利要求1所述的建筑施工用无配重吊篮构造，其特征在于：所述斜拉杆（6）为角钢，所述斜拉杆（6）的顶端部开有一组间隔设置的供斜拉杆顶螺栓（19）锚固连接的顶部孔（61），所述斜拉杆（6）的底端部开有一个的供斜拉杆底螺栓（18）锚固连接的底部孔（62）。

技术说明书

一种建筑施工用无配重吊篮构造

技术领域

本技术新型涉及一种施工吊篮，特别是一种无配重吊篮。

背景技术

随着经济的发展和城市化进程的推进，城市建筑高度日益增加。同时，为提升外立面观感，建筑屋面形式不再局限于平屋面，出现了构架层、坡屋面等多种形式屋面，传统吊篮使用受到极大的。当屋面设计有超过5m高的构架层，要使用传统吊篮，需要搭、拆满堂脚手架做吊篮后支架的支承平台，造成了材料、工期较大的消耗和浪费。

另外建筑外立面装饰施工，作为建筑施工的一个重要组成环节，对建筑完成后整体成品观感影响较大。针对建筑外立面装饰施工，常规做法是在屋面放置吊篮前、后支架，后端支架增加配重，平衡前端吊框中施工人员重量，以满足施工要求，配重占据施工场地，使用过程中受场地，造成施工场地狭小不便。

实用新型内容本技术新型的目的是提供一种建筑施工用无配重吊篮构造，要解决构架层施工的吊篮，需要搭拆满堂脚手架做吊篮后支架的支承平台，造成了材料的消耗和浪费，工期较长的技术问题，还要解决建筑外立面装饰施工需要后端支架增加配重，配重占据施工场地，使用过程中受场地，造成施工场地狭小不便的技术问题。

为实现上述目的，本技术新型采用如下技术方案：

一种建筑施工用无配重吊篮构造，包括混凝土生根构件和锚固连接在混凝土生根构件上的吊篮架，所述吊篮架包括前支座、支座套管、前吊杆、中吊杆、后斜拉座、斜拉杆、立柱和钢丝绳，

所述前支座落置在混凝土生根构件上，前支座的底部通过前支座化学锚栓与混凝土生根构件的顶部锚固连接，所述前支座的顶部设有两块夹板，所述支座套管为方钢管，支座套管水平固定居中连接在前支座的顶部、位于夹板之间，所述前吊杆和中吊杆也均为方钢管，所述支座套管和中吊杆的内径尺寸均大于前吊杆的外径尺寸，所述前吊杆和中吊杆均水平设置，所述支座套管套在前吊杆的中部并与其通过套管螺栓锚固连接，所述前吊杆的后端部插入中吊杆的前端部叠合并与其通过吊杆螺栓锚固连接，

所述后斜拉座位于前支座的下方，后斜拉座的底部通过后斜拉座化学锚栓与混凝土生根构件的内侧壁锚固连接，所述后斜拉座的顶部与斜拉杆的底部通过斜拉杆底螺栓锚固连接，所述斜拉杆的顶部与中吊杆的中部通过斜拉杆顶螺栓锚固连接，

所述立柱的底部落置在支座套管的顶部，立柱的底端夹在夹板之间并通过前后贯穿夹板的对拉螺栓锚固连接，所述立柱的顶部设有连接点，所述钢丝绳包括前绳和后绳，所述前绳的顶端与连接点连接，所述前绳的底端连接有锚固件，所述锚固件与前吊杆的前端通过前吊杆钢丝连接螺栓锚固连接，所述后绳的顶端与连接点连接，所述后绳的底端连接有锚固件，所述锚固件与中吊杆的中部通过中吊杆钢丝连接螺栓锚固连接，中吊杆钢丝连接螺栓位于斜拉杆顶螺栓的前侧。

所述支座套管的前后两端均开有供套管螺栓贯穿的套管连接孔。

所述前支座包括前支座底板、竖向居中固定连接在前支座底板上的前支座竖管和夹设在竖管左右两侧的夹板，所述夹板的顶部开有供对拉螺栓贯穿的夹板孔。

所述前支座竖管的底部侧壁上与前支座底板的上侧之间固定连接有加劲板。

所述前支座底板的上侧边缘对称开有一组供前支座化学锚栓贯穿的前支座底板孔。

所述前吊杆上开有一组间隔等距离设置的前吊杆连接孔，所述套管螺栓、吊杆螺栓和前吊杆钢丝连接螺栓均穿过前吊杆连接孔锚固。

所述中吊杆的长度不短于前吊杆的长度，中吊杆上开有一组间隔等距离设置的中吊杆连接孔，所述斜拉杆顶螺栓、吊杆螺栓和中吊杆钢丝连接螺栓均穿过中吊杆连接孔锚固。

所述后斜拉座包括后支座底板和竖向居中固定连接在后支座底板上的后支座竖管，所述后支座竖管上水平间隔开有一组供斜拉杆底螺栓贯穿的竖管锚固孔。

所述后支座竖管的底部侧壁上与后支座底板的上侧之间固定连接有加劲板，所述后支座底板的四角各开有供后斜拉座化学锚栓贯穿的后支座底板孔。

所述斜拉杆为角钢，所述斜拉杆的顶端部开有一组间隔设置的供斜拉杆顶螺栓锚固连接的顶部孔，所述斜拉杆的底端部开有一个的供斜拉杆底螺栓锚固连接的底部孔。

与现有技术相比本技术新型具有以下特点和有益效果：

本技术新型适应施工需求，深度践行绿色施工理念。周转用于因后支架高度原因而无法安装使用标准吊篮的建筑外立面施工。本技术新型建筑施工用无配重吊篮，将吊篮前后支架均通过化学锚栓固定在钢筋混凝土构件上，节约施工现场用地，减少材料、工期的消耗。

使用无配重吊篮后，后斜拉座板化学锚栓提供的嵌固力替代传统吊篮配重受力，平衡前端吊框中施工人员重量。本技术新型采用全螺栓可拆卸连接，方便周转，进场后可节省配重的堆放场地，在使用过程中也不受场地狭小等因素局限。同时，在针对有5m高以上构架层的屋面工况施工时，可避免临时搭设、拆除用于堆放配重的满堂脚手架。极大的节省了工期，也避免了人工、材料的消耗。

附图说明

下面结合附图对本技术新型做进一步详细的说明。

图1是本技术新型的结构示意图。

图2是前支座的立体结构示意图。

图3是后斜拉座的结构示意图。

图4是图3的侧视结构示意图。

图5是前吊杆的结构示意图。

图6是中吊杆的结构示意图。

图7是斜拉杆的结构示意图。

附图标记：1－前支座、2－支座套管、3－前吊杆、31－前吊杆连接孔、4－中吊杆、41－中吊杆连接孔、5－后斜拉座、51－后支座底板、52－后支座竖管、53－竖管锚固孔、6－斜拉杆、61－顶部孔、62－底部孔、7－立柱、8－钢丝绳、81－前绳、82－后绳、9－混凝土生根构件、10－前支座化学锚栓、11－夹板、12－前支座底板、13－前支座竖管、14－夹板孔、15－套管螺栓、16－吊杆螺栓、17－后斜拉座化学锚栓、18－斜拉杆底螺栓、19－斜拉杆顶螺栓、20－对拉螺栓、21－连接点、22－前吊杆钢丝连接螺栓、23－中吊杆钢丝连接螺栓、24－套管连接孔、25－加劲板、26－前支座底板孔、27－锚固件。

具体实施方式

实施例参见图1-7所示，一种建筑施工用无配重吊篮构造，包括混凝土生根构件9和锚固连接在混凝土生根构件上的吊篮架。

所述吊篮架包括前支座1、支座套管2、前吊杆3、中吊杆4、后斜拉座5、斜拉杆6、立柱7和钢丝绳8。

所述前支座1落置在混凝土生根构件9上，前支座1的底部通过前支座化学锚栓10与混凝土生根构件9的顶部锚固连接，所述前支座1的顶部设有两块夹板11，所述支座套管2为方钢管，支座套管2水平固定居中连接在前支座1的顶部、位于夹板11之间，所述前吊杆3和中吊杆4也均为方钢管，所述支座套管2和中吊杆4的内径尺寸均大于前吊杆3的外径尺寸，所述前吊杆3和中吊杆4均水平设置，所述支座套管2套在前吊杆3的中部并与其通过套管螺栓15锚固连接，所述前吊杆3的后端部插入中吊杆4的前端部叠合并与其通过吊杆螺栓16锚固连接。

所述后斜拉座5位于前支座1的下方，后斜拉座5的底部通过后斜拉座化学锚栓17与混凝土生根构件9的内侧壁锚固连接，所述后斜拉座5的顶部与斜拉杆6的底部通过斜拉杆底螺栓18锚固连接，所述斜拉杆6的顶部与中吊杆4的中部通过斜拉杆顶螺栓19锚固连接。

所述立柱7的底部落置在支座套管2的顶部，立柱7的底端夹在夹板11之间并通过前后贯穿夹板11的对拉螺栓20锚固连接，所述立柱7的顶部设有连接点21，所述钢丝绳8包括前绳81和后绳82，所述前绳81的顶端与连接点21连接，所述前绳81的底端连接有锚固件27，所述锚固件27与前吊杆3的前端通过前吊杆钢丝连接螺栓22锚固连接，所述后绳82的顶端与连接点21连接，所述后绳82的底端连接有锚固件27，所述锚固件27与中吊杆4的中部通过中吊杆钢丝连接螺栓23锚固连接，中吊杆钢丝连接螺栓23位于斜拉杆顶螺栓19的前侧。

所述支座套管2的前后两端均开有供套管螺栓15贯穿的套管连接孔24。

所述前支座1包括前支座底板12、竖向居中固定连接在前支座底板12上的前支座竖管13和夹设在竖管左右两侧的夹板11，所述夹板11的顶部开有供对拉螺栓贯穿的夹板孔14。

所述前支座竖管13的底部侧壁上与前支座底板12的上侧之间固定连接有加劲板25。

所述前支座底板12的上侧边缘对称开有一组供前支座化学锚栓10贯穿的前支座底板孔26。

所述前吊杆3上开有一组间隔等距离设置的前吊杆连接孔31，所述套管螺栓15、吊杆螺栓16和前吊杆钢丝连接螺栓22均穿过前吊杆连接孔31锚固。

所述中吊杆4的长度不短于前吊杆3的长度，中吊杆4上开有一组间隔等距离设置的中吊杆连接孔41，所述斜拉杆顶螺栓19、吊杆螺栓16和中吊杆钢丝连接螺栓23均穿过中吊杆连接孔41锚固。

所述后斜拉座5包括后支座底板51和竖向居中固定连接在后支座底板上的后支座竖管52，所述后支座竖管52上水平间隔开有一组供斜拉杆底螺栓18贯穿的竖管锚固孔53。

所述后支座竖管52的底部侧壁上与后支座底板51的上侧之间固定连接有加劲板25。所述后支座底板51的四角各开有供后斜拉座化学锚栓17贯穿的后支座底板孔54。

所述斜拉杆6为角钢，所述斜拉杆6的顶端部开有一组间隔设置的供斜拉杆顶螺栓19锚固连接的顶部孔61，所述斜拉杆6的底端部开有一个的供斜拉杆底螺栓18锚固连接的底部孔62。

本实施例中个，前吊杆长度为0.7m-1.5m，中吊杆长度为1.5m，并且可根据实际需要调整长度。前支座的高度0.5m，上立柱的高度为0.9m，斜拉杆的为长度1.9m。

本实施例中设计的锚栓除了化学锚栓均为普通螺栓M12锚栓。

本实施例的施工过程如下：

首先根据现场施工实际需要及材料尺寸，定好各零配件尺寸，绘制出施工图纸；然后根据图纸做法，计算各个化学锚栓所受拉力，复核无配重吊篮在使用过程中的安全性和可靠性；无配重吊篮安装完毕后，对各个化学锚栓进行拉拔力检测；验收合格后投入使用。