卡片编号：隧210 上道工序：洞身开挖
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 方案制定 | 隧道施工中的装渣运输模式根据隧道的断面大小、施工方法、机械设备及施工进度等要求综合考虑，制定可行的方案。 |
| 2 | 设备选型 | ①装渣运输设备的选型配套应与能力、进度、开挖能力相匹配，并保证装运能力大于最大的开挖能力。 ②装渣运输采用低污染、带净化装置的机械设备。 ③建立工程运输调度，根据施工进度编制运输计划，统一指挥，提高运输效率。 |
| 3 | 装渣 | ①检查开挖面围岩稳定情况，排危完成后进行。 ②装渣时设备回转半径内严禁站人。运输车中的渣体不得装的过高 |
| 4 | 运输 | ①运输道路铺设路面，并与仰拱、底板混凝土相结合作业，并做好排水及路面的维修工作。 ②专人指挥，保障安全。 ③施工作业地段的行车速度不大于15km/h，成洞地段不大于25km/h，严禁洞内超车。 ④洞内加强通风，洞内环境符合职业健康安全标准。 ⑤机械使用符合安全规定 |
| 5 | 弃渣 | 弃渣场选址与当地自然环境、水土保持、人文景观、运输条件、弃渣利用等因素综合考虑，弃渣场应做好挡墙护坡、排水系统、绿化覆盖等配套设施 |
监控量测作业要点卡片
卡片编号：隧211 上道工序：洞身开挖
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 量测设计 | ①人员培训，测量仪器准备。②根据隧道地质情况、施工方法、断面情况制定监控量测实施方案 |
| 2 | 测点埋设 | ①测点在开挖面施工后及时安设，并尽快取得初读数，测点布置牢固可靠、易于识别，并注意保护。②拱顶下沉和地表下沉量测基点应与洞内或洞外水准基点联测，每15~20d应效验一次。 |
| 3 | 数据采集 | 每次量测都要认真做好原始数据记录，并记录开挖里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性 |
| 4 | 数据分析 | 监测结果分析采用散点图（时态曲线）和回归分析法，依据时态曲线的形态对围岩稳定性、支护结构的工作状态做安全性评价，并提出实施意见指导施工 |
| 5 | 施工建议 | 为施工中调整围岩级别、修改支护系统和设计变更提供依据 |
| 6 | 监测总结 | 预测变形发展趋向，评估围岩和隧道结构的安全状况，并将结果反馈给设计、监理，从而实现动态设计、信息化施工 |
必测项目量测断面间距和每断面测点数量
| 围岩级别 | 断面间距（m） | 每断面测点数量 | |
| 净空变化 | 拱顶下沉 | ||
| Ⅴ～Ⅳ | 5～10 | 1～2条基线 | 1～3点 |
| Ⅳ | 10～30 | 1条基线 | 1点 |
| Ⅲ | 30～50 | 1条基线 | 1点 |
2各选测项目量测断面的数量，宜在每级围岩内选有代表性的1～2个。
量测频率（按位移速度）
| 位移速度（mm/d） | 量测频率 |
| ≥5 | 2次/d |
| 1～5 | 1次/d |
| 0.5～1 | 1次/2～3d |
| 0.2～0.5 | 1次/3d |
| ＜0.2 | 1次/7d |
| 量测断面距开挖面距离（m） | 量测频率 |
| （0～1）b | 2次/d |
| （1～2）b | 1次/d |
| （2～5）b | 1次/2～3d |
| ＞5b | 1次/7d |
爆破器材管理作业要点卡片
卡片编码：隧212
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 库房建设 | ①建设程序：申请、设计、建设、验收。②库址、储存量、结构、防火、用电、照明、防雷、防盗、通讯、消防设施等符合《爆破安全规程》。③库房经验收合格并核发爆炸物品储存许可证后使用 |
| 2 | 购买 | 凭《民用爆炸物品购买许可证》和经办人的身份证明到具有《民用爆炸物品销售许可证》的单位购买 |
| 3 | 装卸与运输 | ①装卸人员经过培训上岗。②雷管装在有检验合格证的专用保险箱里，炸药和导爆索不能放在装有雷管的保险箱上方。③装卸完成后做好交接记录。④爆破器材运输必须有持有机关签发的运输证专用车辆运输，押运员持证上岗 |
| 4 | 储存 | ①爆破器材必须单一品种专库存放。②储存数量、高度、距离符合《爆破安全规程》 |
| 5 | 库房管理 | ①库房保管员、警卫人员持证上岗。②爆破器材入库坚持“四不入”出库坚持“四不发”等管理规定③爆破器材按出厂时间和有效期的先后顺序发放使用。④出入库做好记录并定期核对。⑤ 不合格器材退回原发单位按规定销毁或再加工 |
| 6 | 使用 | ①雷管和炸药由爆破员领取和运送。②运至作业地点的爆破器材有安全员看管，雷管不能和炸药放在一起。③爆破后将剩余爆破器材及时回收登记 |
卡片编码：隧301 上道工序：洞身开挖
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 施工准备 | ①原材料检测合格，机具设备满足施工要求。 ②清理受喷面，每2m布设控制混凝土厚度标志 |
| 2 | 搅拌及运输 | ①强制式搅拌机拌制，拌合时间不小于3min，拌和料的停放时间不得大于30min。 ②液体速凝剂在喷头处汇合 |
| 3 | 初喷 | ①喷射人员佩戴防护用具。②初喷混凝土厚度4cm，分段、分片、分层、由下而上进行，分段长度不大于6m。③喷射时喷嘴与受喷面保持1.5~2.0m的距离，喷射角度尽可能接近90度 |
| 4 | 复喷 | 在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射，用风水清洗喷层表面后复喷至设计厚度 |
| 5 | 质量控制 | ①喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业；②混凝土表面应平整，无空鼓、裂缝，用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差为100mm。③喷射混凝土的回弹率：边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。④厚度检查点数的80%及以上大于设计厚度。⑤强度符合设计要求 |
| 6 | 养护 | 喷射混凝土终凝2h后，应进行养护。①石质隧道采用喷雾养护，土质隧道采用养护液养护。②养护时间不小于14d。③当气温低于+5℃时，不得洒水养护 |
喷射混凝土拌制作业要点卡片
卡片编码：隧302 上道工序：洞身开挖
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 施工准备 | ①施工前对搅拌机械进行检查，确保其状态正常安全。②操作人员必须专人负责，持证上岗。③对搅拌机电器部位进行检查，确保不漏电，并实行“一机一闸，一箱一保护”。④人员进入搅拌机检修时，必须有人值班，不得违章作业。⑤作业人员穿戴好防护用品 |
| 2 | 投料 | 材料按照配合比通过计算后，将粗骨料和钢纤维或合成纤维送入拌和机干拌，再加入水泥、细骨料和水 |
| 3 | 搅拌 | ①采用全自动计量强制式搅拌机，搅拌机设置于洞外或洞内安全地段。②钢纤维混凝土搅拌要保证拌合物分散均匀，不产生结团，干拌时间不小于1.5min，加水搅拌时间不小于3min；掺有合成纤维混凝土的搅拌时间为4~5min。③坍落度一般为8~13cm。④搅拌中手或其他工具不得进入搅拌桶内 |
| 4 | 质量控制 | ①钢纤维宜用普通碳素钢制成，长度为20~35cm，并不大于喷嘴内径的0.7倍。②钢纤维喷射混凝土中，石子最大粒径不大于10mm，砂率不小于50%。③搅拌机一次搅拌量不大于额定搅拌量的80% |
喷射混凝土拌制作业要点卡片
卡片编码：隧303 上道工序：喷射混凝土拌制
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 施工准备 | ①对设备、风、电和管线路检查，并试运行。②脚手架应牢固可靠，清理危石，布设厚度标志。③施工人员配戴好个人防护用品 |
| 2 | 开机 | 喷射机一定要放在围岩稳定或以衬砌地段。开始时，先送风、再开机、再供料；结束时，先停料、再关机、最后停风 |
| 3 | 喷射 | ①喷锚作业必须实行定机、定人、定岗，认真做到安全操作，保养和制度。②喷射自上而下，先将低洼处大致喷平，再顺序分层、往复喷射。③有钢架时，先喷钢架与围岩间混凝土，再喷两钢架之间混凝土④边墙应从墙脚开始向上喷射，一次喷射厚度7~10cm，拱部5~6cm。⑤喷射时喷头与受喷面保持1.5~2.0m的适当距离，喷射角度尽可能接近90°.⑥喷射速度要适当，有利于混凝土压实。风压过大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响混凝土强度。⑦喷嘴严禁对人放置 |
| 4 | 质量控制 | ①按照埋设标志控制喷射混凝土的厚度。②分层喷射时，后一层要在前一层混凝土凝固后进行，如果凝固1h后再喷射时，要先用高压风和水清洗喷层表面 |
锚杆作业要点卡片
卡片编码：隧304 上道工序：洞身开挖
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 锚杆选择 | ①锚杆类型、长度等参数根据设计要求、围岩性质和锚固特性进行选择。 ②杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象 |
| 2 | 测量放样 | 按设计要求定出孔位位置，孔位允许偏差为±150mm |
| 3 | 钻孔 | 钻孔机具根据锚杆类型、规格选择，成孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直，深度及直径宜与杆体相匹配。钻孔前检查工作面稳定情况 |
| 4 | 验孔 | ①用高压风吹洗清孔，并对锚杆孔间距、深度、角度检查。②杆孔的深度大于锚杆设计长度10cm，直径大于杆体直径15mm，孔位允许偏差±150mm |
| 5 | 安装 | ①砂浆锚杆是先将注浆管插至孔眼底，用高压风将砂浆压入眼孔，然后立即把锚杆插入眼孔，用木楔堵塞眼口。②药包锚杆是把药包装入锚杆孔后，在药包水泥初凝前，将锚杆送入。锚杆在送进过程中与浸水后的药包充分搅拌，使锚杆获得良好的锚固性。③自钻式锚杆直接安装就位注浆。④锚杆安装后禁止敲击、悬挂重物。⑤作业人员做好人身防护 |
| 6 | 验收 | ①锚杆孔内砂浆、药包饱满密实，杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%，锚杆位置和数量符合要求。②锚杆垫板与喷射混凝土面密贴 |
中空注浆锚杆作业要点卡片
卡片编码：隧305 上道工序：洞身开挖
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 施工准备 | ①对风水、电、设备管线进行检查，并试运行，确保其处于安全状态。②现场锚杆符合要求。③作业人员配戴好个人防护用品。④施工前对现场围岩进行检查，确保安全 |
| 2 | 测量定位 | 按设计要求定出锚杆孔位，并做好标记，孔位允许偏差为±150mm |
| 3 | 钻进安装 | ①检查锚杆体钻头的水孔是否通畅，若有异物堵塞，及时清理。②锚杆对准布设的孔位慢慢钻进，直至设计深度。保持锚杆外露长度为10~15cm |
| 4 | 清理检查 | ①锚杆钻入设计深度后，用水和高压风洗孔。②检查锚杆间距、长度、角度是否符合要求，发现不合格废弃重钻 |
| 5 | 锚杆注浆 | ①配制浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。②注浆料由杆体中孔灌入，上仰孔应按要求设置止浆塞和排气孔，根据技术交底要求控制注浆压力。③注浆采取交错、间隔进行，注浆结束后检查其效果，不合格者补浆。④注浆时，作业工人不准站在注浆口附近 |
| 6 | 验收 | ①安装数量符合要求，锚杆打入长度不小于设计的95%②水泥浆体强度达10.0MPa后方可上紧垫板螺母，锚杆垫板与喷混凝土面密贴 |
砂浆锚杆作业要点卡片
卡片编码：隧306 上道工序：洞身开挖
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 锚杆制作 | ①原材料合格，加工后的锚杆符合要求。②杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象 |
| 2 | 定位 | 定出锚杆开孔位置，孔位允许偏差为±150mm |
| 3 | 锚杆钻孔 | ①钻孔前对围岩进行检查，看有无掉块、开裂现象、确保安全。②钻孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直。③钻孔的深度误差不大于±50mm。钻孔圆而直，直径大于杆体直径15mm |
| 4 | 清孔检查 | 成孔后采用高压风吹洗清孔，检查锚杆孔位间距、深度、角度是否符合要求，深度误差不大于±50mm。发现不合格钻孔废弃重钻 |
| 5 | 注浆安装 | ①砂浆强度不低于M20.②将注浆管插至距孔底5~10cm，利用高压风将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓 眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内。注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。③安装好的锚杆不得敲打或悬挂重物。④注浆嘴不得对人放置 |
| 6 | 锚杆验收 | ①锚杆入孔到底时孔口无水泥浆流出，须拔出锚杆重新注浆安装。②杆体插入孔内长度不小于设计规定95%，安装数量符合设计要求。③锚杆垫板与喷混凝土面密贴 |
钢筋网作业要点卡片
卡片编码：隧307 上道工序：喷射混凝土拌制
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 网片加工 | ①采用Ⅰ级钢筋在钢筋加工场内集中制做。②用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。③钢筋焊接前先将钢筋表面清楚干净。④加工后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕 |
| 2 | 存放运输 | ①制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。②钢筋网片成品远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。③存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形 |
| 3 | 网片安装 | ①安装网片在初喷后进行，第二层在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设。②钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不小于4cm③焊接固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1~2个网格。④施工人员经培训合格后上岗，高处作业要做好安全防护，焊工持证上岗 |
| 4 | 检查验收 | 钢筋网格尺寸允许偏差为±10mm；钢筋网的搭接长度允许偏差为±50mm，钢筋网的保护层厚度不得小于30mm |
钢筋网安装作业要点卡片
卡片编码：隧308 上道工序：锚杆
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 安装准备 | ①加工好的钢筋网网幅大小适宜现场使用。②钢筋网的网格间距符合要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。③网片变形严重的不准使用 |
| 2 | 网片铺设 | 按技术交底要求的范围安装。①底层喷射混凝土厚度不得小于4cm；②挂双层钢筋网时，第二层钢筋网要在第一层钢筋网被混凝土覆盖终凝后铺设。③钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不小于3cm，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。④钢筋网片搭接长度为1~2个网孔，采用焊接，允许误差±50mm。⑤挂网时有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡主时，要及时清除。⑥焊工焊接时必须穿戴防护衣具，站在木板或其它绝缘物上。⑦电焊机线路和设备符合“一机一闸，一箱一保护。”⑧施工中密切注意观察围岩或喷射混凝土的剥落和坍塌，注意支架或渣堆稳定情况 |
| 3 | 检查验收 | ①保护层厚度不能小于30mm。 ②网片形成一个整体，焊接的地方要牢固 |
卡片编码：隧309 上道工序：洞身开挖
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 钢架加工 | ①型钢钢架采用冷弯成型，格栅钢架采用胎模焊接，型钢钢架各节长度不宜大于4m②施工人员培训合格后上岗，焊工持证上岗 |
| 2 | 拼装验收 | ①各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，周边拼装允许偏差±3cm，平面翘曲小于2cm。②钢架加工的焊接部位不得有假焊、漏焊现象，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷 |
| 3 | 测量定位 | 钢架安装前检查开挖断面的中线及工程，并确定钢架安设准确位置及标高 |
| 4 | 钢架安装 | ①钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚渣，各节钢架间以螺栓连接，连接板要密贴。钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块与围岩顶紧。②钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固。③分部开挖时钢架及时落底接长，封闭成环。④钢架的拱脚采用锁脚锚杆（管）等措施加强支承 |
| 5 | 检查验收 | 钢架安装允许偏差：钢架间距±10cm；横向位置和高程±5cm，垂直度±2°，连接筋、锁脚锚杆等不得有假焊、漏焊现象；钢架的混凝土保护层厚度允许偏差-5mm |
格栅钢架加工作业要点卡片
卡片编码：隧310 上道工序：洞身开挖
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 施工 准备 | ①熟悉技术交底和施工要求。②钢筋要平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈 |
| 2 | 放样 | 在硬化场地上放样，画出1:1的钢格栅大样图 |
| 3 | 制作 模具 | ①根据格栅截面设计模具，模具材料使用钢筋。 ②做好模具后按放样线直接固定在硬化场地上，必须保证焊接牢固和竖向垂直 |
| 4 | 钢筋下 料加工 | ①钢筋弯制使用机械弯制，弯制符合设计和规范要求。②拱部和边墙等各单元钢架分别加工。③钢架加工允许偏差为：主筋全长±10mm，弯折位置20mm，箍筋内净尺寸±3mm |
| 5 | 钢格栅 焊接 | ①焊接前必须佩戴好安全保护用具。②电焊机及线路符合“一机一闸，一箱一保护。”③焊缝长度不小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，且不小于4mm，与连接板焊接时焊缝高度不小于10mm。④施工中防止触电、烫伤、砸伤和机械对人伤害。⑤焊接好的各单元明确标记类型及单元号，分类堆放，堆放高度不大于1.0m |
| 6 | 检查 验收 | ①格栅钢架周边轮廓拼装偏差不大于±30mm；格栅拼装后，各单元间螺栓孔眼中心间距公差不超过±0.5mm；②格栅钢架平放时平面翘曲小于±20mm③拱架圆顺，直墙架直顺 |
管棚作业要点卡片
卡片编码：隧311 上道工序：洞身（口）开挖
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 施工 准备 | 施作护拱（洞口），清理好管棚施作的端墙面，准确安设定位钢管 |
| 2 | 钻机 就位 | ①钻机必须支撑于稳固的地基上。②钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合 |
| 3 | 钻孔 | ①施钻过程中根据地质情况逐渐调整钻速及钻压。施工中严格控制钻孔质量和允许偏差：方向角误差1°，孔口距±50mm，孔深：±50mm。③在施钻进程中及时记录和绘制孔位布置图 |
| 4 | 清孔 验孔 | 用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔、清除浮渣；采用高压风孔底向孔口清理钻渣；并用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角 |
| 5 | 安装管棚钢管 | ①装载机和管棚机钻进相结合的工艺安装管棚钢管。相邻钢管的接头前后错开。②同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。③安装长度达到设计要求 |
| 6 | 注浆 | ①注浆采用隔孔灌注。初压为0.5~1.0MPa，终压2MPa，施工中持压15min后停止注浆。②注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙，注浆量满足设计要求 |
管棚钻孔作业要点卡片
卡片编码：隧312 上道工序：洞身（口）开挖
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 钻机就位 | ①搭设钻机平台，确保平台支撑于稳固的地基上，防止钻机在施钻时产生摆动、位移影响钻孔质量和人身安全。②钻机要与已设定好的孔口管方向平行，用仪器、挂线、钻杆导向箱结合的方法，反复调整，精确核定钻机位置 |
| 2 | 钻孔 | ①钻孔前，按测定好钻孔的范围、平面位置，并对每个孔进行编号。②钻孔由高孔位向低孔位进行。开钻时应低速低压。③钻进时产生坍孔、卡钻时，补注浆后再钻进。④钻进中经常采用量测钢管钻机的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正，至终孔仍超限者补浆封孔后再原位冲重钻。⑤在施钻进程中及时记录和绘制孔位布置图。⑥钻机用电符合要求。⑦钻机作业时注意人身安全、防碰、防止机械伤害 |
| 3 | 清孔 | ①用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔、清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。②采用高压风从孔底向孔口清理钻渣 |
| 4 | 验孔 | ①管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钻孔不得相撞和立交。②检查钻孔的间距、直径、深度等。允许偏差：方向角误差1°，孔口距±50mm，孔深：±50mm |
管棚安装作业要点卡片
卡片编码：隧313 上道工序：管棚钻孔
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 材料准备 | ①管棚采用热轧无缝钢管，壁厚不小于6mm，节长3~6m，丝扣连接。②管壁四周钻10~16mm注浆孔（孔口2.5m内部钻孔），孔间距15~20cm梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔 |
| 2 | 顶进 | ①钻孔合格后及时安装钢管，下管前要先对每个钻孔的钢管进行配管和编号。②下管时按照编号分段施工。前期靠人工送管，后期借助钻机顶进，直至孔底，达到设计长度。③钻机顶进时注意人身安全、防碰、防止机械伤害。④地质条件较差时下管要及时、快速；或采用套管下管 |
| 3 | 连接 | ①每节钢管采用丝扣连接牢固，丝扣长15cm②相邻钢管的接头要前后错开，同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。③为使钢管的接头要前后错开，编号为奇数的第一节管采用3m钢管，编号为偶数的第一节管 6m钢管，以后每节均采用6m长钢管。④焊接时，电焊机线路做到“一机一闸，一箱一保护。” |
| 4 | 搭接 | 纵向两组管棚的搭接长度不能小于设计要求 |
| 5 | 孔口封堵 | ①钢管内插入注浆管和排气管，排气管要深入孔底。②对预留的管口进行保护后，对孔口空隙进行封堵和施作掌子面喷射混凝土止浆墙 |
管棚注浆施工作业要点卡片
卡片编码：隧314 上道工序：管棚安装
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 施工准备 | ①施工人员要戴手套穿水鞋等，做好人身防护。②注浆前要先冲洗管棚内的沉积物，由下至上顺序进行 |
| 2 | 浆液拌制 | ①配制浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。②浆液搅拌均匀，不得有结块、沉淀。③浆液在现场随拌随用，要有良好的流动性、可注性。④化学浆液注意防腐、防毒 |
| 3 | 管棚注浆 | ①注浆按操作规程作业，防止爆管对人身造成伤害。②注浆顺序按照由低到高、由下往上，交错进行。③注浆压力应符合设计要求，若注浆量超限，还没达到压力要求，就应该调整浆液浓度继续注浆，持压15min后可停止注浆。④注浆时，注浆孔管不得对准人体，防止高压浆液对施工人员的伤害 |
| 4 | 注浆记录 | 注浆施工中认真填写注浆记录，报技术人员随时分析和改进作业 |
| 5 | 异常情况处理 | ①在注浆时，当发现支护变形或损坏时，立即停止注浆，采取措施。②串浆时要及时堵塞串浆孔。③注浆压力突然升高时，可能发生堵管，立即停机检查，并及时清洗注浆管路 |
超前小导管工序作业要点卡片
卡片编码：隧315 上道工序：支护
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 制作 | 前端做成尖锥形，尾部焊接 |
| 2 | 测量 放样 | |
| 3 | 钻孔 | |
| 4 | 清孔 | |
| 5 | 安装 | |
| 6 | 注浆 |
超前预注浆作业要点卡片
卡片编码：隧316 上道工序：支护
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 施工准备 | ①对注浆作业作业面进行加固处理，保证注浆时能承受注浆压力。②对围岩好的作业面，进行全断面喷混凝土20~30cm厚封闭，③对围岩破碎、地质条件差作业面，浇筑1.5~3.0m厚的混凝土止浆墙。④根据试验确定符合设计要求的浆液配合比。⑤作业人员穿戴劳动防护用品 |
| 2 | 布钻孔点 | 按设计要求的孔点坐标布设钻孔点，并用红色油漆标记孔号 |
| 3 | 钻孔 | ①根据注浆设计选用钻机，开挖时采用低钻压、慢转速开钻。②钻孔顺序为由上至下、由圈内至圈外。③孔位最大允许偏差50mm最大偏斜率偏差0.5% |
| 4 | 注浆施工 | ①一般采用前进式注浆。当地层岩性较好时采用后退式注浆。②单孔注浆压力达到设计终压后，续注10min且进浆速度为开始进浆速度的25%或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时，结束该孔注浆。③注浆施工顺序由下而上、先无水孔后有水孔间隔分序施工 |
| 5 | 检查 | 当每一注浆循环段全部注浆完成后，在主要的出水点、构造破碎带、溶洞、溶沟等地段附近设置5个检查孔。检查方法有二种：钻取芯样或对检查孔进行压水试验 |
衬砌工程作业要点卡片
卡片编码：隧401 上道工序：支护
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 施工 准备 | ①初期支护轮廓检查处理。②原材料检验和机具准备。③与开挖面安全距离：衬砌Ⅰ、Ⅱ级<200m，Ⅲ级<120m，Ⅳ级及以上<90m；仰拱：Ⅲ级<90m，Ⅳ级<50m，Ⅴ级及以上<40m |
| 2 | 盲管和 防水板 施工 | 采用专用台车，盲管按设计布设，防水板搭接用双焊缝，宽度不小于10cm，并充气检查 |
| 3 | 钢筋 安装 | 按照规范和设计要求控制钢筋的保护层厚度、间距，绑扎焊接牢固，注意保护防水板 |
| 4 | 注浆 管埋设 | 每衬砌段拱顶部位埋设2~4个注浆孔 |
| 5 | 台车 定位 | 模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差不大于10mm |
| 6 | 挡头 板安装 | 模板台车采用有气囊的端模（堵头板），按设计要求安装止水条（带） |
| 7 | 混凝土 浇筑 | 混凝土两侧对称、分层浇筑，分层捣固。捣固用插入式振动器 |
| 8 | 脱模 | 在初期支护变形稳定后施工的混凝土强度达到8MPa以上脱模。初期支护未稳定前施做的混凝土强度须达到设计强度的100%以上允许脱模 |
| 9 | 混凝土 养护 | ①浇筑完毕后12h以内对混凝土进行养护，养护时间不少于14d。②仰拱混凝土强度达到5MPa后可行人，达到设计强度100%后方可过车 |
衬砌模板台车作业要点卡片
卡片编码：隧402 上道工序：衬砌钢筋
| 序号 | 工序 | 作业控制要点 |
| 1 | 衬砌台车设计 | ①根据设计要求和隧道断面确定台车的轮廓尺寸，其门架净空高度和宽度保证运输车辆通行。②整机走行和操作系统方便合理。③在台车架上部和模板之间留有空间供安装隧道通风管道用，两侧工作窗口布局便于作业。④拱部设置安全施工平台。⑤台车强度、刚度和稳定性满足施工荷载各种组合要求 |
| 2 | 制造 | 台车严格按照设计图纸进行加工制造，加工质量符合钢构件加工质量要求 |
| 3 | 验收 | （1）对台车的高度、宽度、净空等进行验收，检查台车伸缩活动的张伸角度大小。（2）模板轮廓符合衬砌断面要求，模板安装光滑平整，接缝严密，相邻模板无错台。（3）走行系统和液压系统正常 |
| 4 | 使用 | ①台车沿轨道通过自行设备移动至待浇仓位，与上板衬砌搭接5~10cm，顶模、侧模由油缸调整到位，并用千斤顶及撑杆加固，底脚模板采用丝杆加以固定，丝杆间距1m。②混凝土施工前，在模板表面涂脱模剂，便于脱模；③防溜车装置到位，液压系统锁定。④台车脱模后，通过铺设好的轨道移至下一工作面 |
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