SMT标准工时作业及更新细则

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無

2.權責 

2.1.IE 

2.1.1.新產品量試階段跟蹤各工站工時，根據線平衡狀況向生技或產工提出調整意見；

2.1.2.量產後周期性對標准工時進行現場實測並將工時測定資料整理成檔﹔

2.1.3.對現場實測工時用生產效率進行驗證，確保數據的合理性；

2.1.4.IE課級主管對量測後的標准工時進行審核並交由制造及工程單位會簽；

2.1.5.核對Routing各項目(料號\制程\工序\工作中心)與實際制程的一致性，發現異常及時知會工程單位；

2.1.6.提供符合錄入SAP格式的標准工時給SDCC錄入SAP。

2.2.生產單位

2.2.1.配合IE現場測時﹔

2.2.2.對電子簽核系統中的標准工時進行確認會簽﹔

2.2.3.若發生影響標准工時的生產改善或作業方法變更，生產單位須及時知會IE。

2.3.工程單位

2.3.1.必要時提出標准工時變更需求，并向IE提供涉及標准工時變更的相關工程資料;

2.3.2.若發生制程改善或工藝變更，工程單位須及時知會IE并提供相關資料﹔

2.3.3.及時更新Routing各項目(料號\制程\工序\工作中心)，確保Routing資料的完整，准確。

3.作業流程

4.作業細則

4.1.標準工時更新需求

4.1.1.新產品進入量產階段後，產工或者生技向IE提供產品標准工時, Flow-Chart及產品「SOP」，IE以此作為最初參考，展開后續工時核對及變更作業;

4.1.2.量產過程中，如發生制程變更﹑工程變更等情況，IE需現場測定工時及時更新標準工時; 量產期間標準工時變更的起因可以概括為3類：

4.1.2.1.驗証OK并經承認后的ECN導致產線工時變更時，IE須在一周內更新標準工時;

4.1.2.2.制程改善導致產線工時變更，IE得到制程改善知會後須在一周內更新標準工時﹔

4.1.2.3.若淨效率連續3天超過110%或低於90%，須對標准工時進行檢討，如屬標准工時問題須對標准工時重新測定；

4.2.標準工時更新作業辦法:

4.2.1.測時作業辦法(碼表法):

4.2.1.1.在認真研究近期生產排配后，IE工程師持秒表及「工時測定記錄表」(見﹕附件2) 到生產現場，根據「各制程標准工時定義」(見﹕附件1)測定各工序作業時間﹔

4.2.1.2.正式測量開始前先確定研究對象和生產基數以及實際作業人力，具體確定以方便研究為宜。正式測量中每個工序測4組數據，每組5個數據并將其記錄到「工時測定記錄表」上，結合「評比系數參考表」(見﹕附件5)給出評比系數﹔

4.2.1.3.如研究工序存在較多無法避免的延遲或者周期性延遲(如設備不穩定或者周期性更換料帶等)，則可以采用工作抽樣法對此類設備性能或者設備稼動損失進行分析，并將分析結果分攤進正常時間﹔

4.2.1.4.測量結束後，依據「寬放設定」(見﹕附件6)對各制程給予合理寬放并將測量數據綠入「標準工時匯總表」(見﹕附件4)計算出標准工時﹔

4.2.1.5.除終檢工站外，標准人工工時按照「標准人工工時=標准機器工時*直接作業人力」計算得出,詳細參見附件1「各制程標准工時定義」，終檢工站參照8.2.1.2﹔

4.2.2.更新作業辦法:

4.2.2.1.依據8.2.1計算出的標准工時整理出「標準工時簽核表」確認并存檔﹔

4.2.2.2.IE將所測定的標準時間錄入到電子簽核系統中，生產單位會簽時對IE所測的標準時間有疑義時，則IE需對疑義部分現場重新測定工時﹔若確認通過，IE兩個工作日內將Routing中的標準工時相關內容更新。

4.2.3.更新頻率要求

各機種不同生產階段標准工時測定頻率

4.3.1.SAP系統標準工時變更

Routing上的標準時間更新後，SAP系統自動從Routing上抓取相關數據並更新,供其他部門使用;

4.3.2.SAP系統中標准工時更新後，IE對更新情況進行核對，以保証系統中工時數據的正確與時效﹔

4.3.3.若系統出現制程效率異常，經判定系由標準工時導致時，IE對異常進行檢討及標准工時修正。

5.附件目錄

5.1.附件1:「各制程標准工時定義」

5.2.附件2:「工時測定記錄表」

5.3.附件3:「標准作業表」

5.4.附件4:「標准工時簽核表」

5.5.附件5:「評比系數」 

5.6.附件6:「寬放率」

6.附件

附件1 「各制程標准工時定義」

說明﹕(1) 標准直接作業人數：指直接參與生產並依正式發行SOP作業的人數﹔

(2)對于1人同時操作n台機器的，其標准人工工時=(1/n+其它標準直接作業人數)*標準機器工時；

(3)對未列入的制程如拋光﹑鐳射﹑防鍍等請參考相類似制程的工時定義。

附件2  「工時測定記錄表」

欄位說明﹕ 

1. 產品名稱：成品或半成品所屬的一個或多個產品系列(參照客戶產品系列)； 

2. 產品料號：實際測定時間需要的成品或半成品的料號；

3. 機器編號：適用於需要對單台加工機器這樣的工作中心作工時測定時，對應的機器的編號； 

4. 標准人力：根據測定工時計算出來的標準作業人數；

5. 量測時間：測量定日期； 

6. 記錄人：測定人簽名。

7. 工序描述：測定的工序的具體描述；

8. 基數：測定時間時確定的每做多少數量的產品記錄一次時間；

9. 人力：該工序安排的人數；

10. 單件C/T：單個產品在該工序完成標準作業所佔的時間；

11. 評比系數：觀測人員將所觀測到的操作者的操作速度，與理想速度(正常速度計)作一想象的比較，然後給出的評價系數；

12. 寬放率:考慮客觀因素而給予直接操作人員或者設備的時間寬放

附件3「標准作業表」

欄位説明： 

1. 廠部代碼﹕對應Routing之廠部代碼； 

2. 日期：匯總日期；

3. Routing代碼﹕各機種料號對應Routing代碼； 

4. 機種名稱﹕成品或半成品所屬的一個或多個產品系列(參照客戶產品系列)； 

5. 料號﹕成品或半成品的料號；

6. 料號名稱﹕成品或半成品的料號對應的成品或者半成品的名稱；

7. 工序數﹕每個料號生產制程的編號，對應Routing； 

8. 工序描述﹕完成某一特定產品加工的動作組合描述；

9. 人力﹕每一工序所需的直接作業人員； 

10. 准備工時：前一機種生產結束到下一機種生產出第一個良品的時間；

11. 標准產能＝3600秒/機器工時(秒/Pc)，即單位小時的標准產能；

附件5  「評比系數」

      評比就是時間研究人員將所觀測到的操作者的作業速度與作業按標準方法進行時作業速度的比較，其快或慢的程度用數字進行換算的時間評價系數。

評比舉例： 觀測時間為18s，按100分法計算，你的評比為133，則正常時間=18*133/100=24（s）

附件6  「寬放率」

  (1)機故寬放 

    根據機器故障率進行的寬放，包含機器本身的故障率。 (其中只給因作業中無法避免的且有固定發生的)