底基层、基层施工工艺方法

底基层、基层施工工艺方法

底基层为综合级配碎石、基层为水泥稳定碎石。均采用集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺底基层、基层混合料。

底基层设计厚度20厘米，基层设计厚度20厘米，一层摊铺。摊铺时采用一台摊铺机全副一次性摊铺，中间不留纵向接缝。

底基层基层的水泥剂量以符合强度（在18℃～22℃条件下保湿养生6天浸水24小时，底基层综合稳定砂砾抗压强度>0.8Mpa，基层水泥稳定砂砾抗压强度>3.0Mpa要求来控制，改善砂砾的级配，可提高水泥稳定砂砾的强度。 

施工时水泥剂量应比室内试验确定的水泥剂量增加0.5%。

1、使用材料要求

（1）水泥：

应采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，若使用其它种类的水泥应报告监理工程师批准，不准使用快硬水泥，早强水泥以及受潮变质水泥。要求选用初凝时间3小时以上和终凝时间6小时以上的低标号水泥。

（2）水

水应纯净，不含有害物质，来自可疑水源的水应作水质试验。一般人、畜饮用水均可以使用。

（3）砂砾

水泥稳定砂砾用做底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm，用做基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。颗粒组成见2-1表。

水泥稳定砂砾的颗粒组成范围              表2-1

颗粒组成编号	通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）									液限	塑性指标
	37.5	31.5	26.5	19	9.5	4.75	2.36	0.6	0.075
1	100					50-100		17-100	0-30
2	100	90-100		67-90	45-68	29-50	18-38	8-22	0-7
3		100	90-100	72-	47-67	29-49	17-35	8-22	0-7	<28	<9

在集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时，2号、3号级配小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%。

(4)原材料试验检测项目、标准、频度见表2-2

原材料试验项目、标准、频度         表2-2

试验项目	材料名称	标准	频度和方法
含水量	砂砾		每天使用前测2个样品
颗粒分析	砂砾	符合颗粒组成范围	使用前测2个样品，使用中每2000m3测2个样品
液限、塑限	砂砾	塑性指数<9 液限<28%或25%	砂砾中0.5mm以下细土使用前测2个样品，使用中2000 m3测2个样品
相对毛体积密度、吸水率	砂砾	评定质量，计算固体 体积率	使用前测2个样品，使用中2000 m3测2个样品
压碎值	砂砾	≤30%	每个料场的料测2个样品，料场变化重测
标号、初终凝时间	水泥	符合设计，初凝大于3小时，终凝大于6小时	每批水泥抽检一次2个样品

2、准备下承层：

施工底基层时要准备土基；施工基层时要准备底基层。

（1）在综合稳定砂砾底基层施工前，应对土基进行验收，验收内容除包括：压实度 、平整度、横坡度、标高、弯沉外，还必须对土基（路堤或路堑）进行碾压自检，碾压过程中若发现土过干、表层松散，应适当洒水继续碾压；若土过湿，发生翻浆，软弹现象，应采用挖开凉、晒、换土、掺入生石灰或水泥等措施进行处理，并重新检查压实度，要求土基达到表面平整，坚实没有松散和软弱点，边沿顺直、路肩整齐。

检查项目	允许偏差	检查频度和方法
高程(mm)	+10、–15	每200米4点
中线偏位mm	≤50	每200米4点
宽度（mm）	不小于设计	每200米4个断面
平整度（mm）	≤15	每200米2处，每处连续10尺（3米直尺）
横坡度(%)	±0.5	每200米4个断面
压实度	≥95%	每200米4点
弯沉0.01mm	≤	每一评定段（不超过1公里）每车道40～50测点

土基检查项目、频率和允许偏差          表2-3

在底基层或基层施工前,应先进行放线，标出铺摊位置，设定指示桩。

（2）水泥稳定砂砾基层施工前，应对底基层或下基层进行验收。沥青砼面层施工前，应对上基层进行检查验收。

水泥稳定砂砾底基层检查验收频度和质量标准   表2—4

检查项目	质量标准		检查频度或方法
高程（mm）	+5 、   －15		每200米4个断面
厚度（mm）	均值	－10	每200米每车道1点
	单个值	－25
宽度（mm）	+0以上		每200米4个断面
横坡度（%）	±0.3		每200米4个断面
平整度（mm）	12		每200米2处，每处 连续10尺（3米直尺）
压实度（%）	代表值	97	以每公里为评定单位 检查10点
	极值	93
颗粒组成	符合级配范围		查评定段内原始记录
水泥剂量（%）	－1.0%（极限低值）		查评定段内原始记录

水泥稳定砂砾基层检查验收频度和质量标准   表2—5

检查项目	质量标准		检查频度或方法
高程（mm）	+5 、   －10		每200米4个断面
厚度（mm）	均值	－8	每200米每车道1点
	单个值	－15
宽度（mm）	+0以上		每200米4个断面
横坡度（%）	±0.3		每200米4个断面
平整度（mm）	8		每200米2处，每处连续10尺（3米直尺）
	3.0		连续式平整度仪的标准差
压实度（%）	代表值	98	以每公里为评定单位检查10点
	极值	94
颗粒组成	符合级配范围		查评定段内原始记录
水泥剂量（%）	－1.0%（极限低值）		查评定段内原始记录

（3）水泥稳定砂砾各层施工前应保证对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物以及松散材料，并洒水保证下承层表面湿润。

（4）下承层的坑洼之处，不能薄层贴补，只能与上层一起摊铺碾压。

（5）综合稳定级配碎石底基层水泥稳定碎石基层的龄期7～10天时，应取出完整的钻件,若取不出完整钻件应找出不合格界限，返工处理。

3、水泥稳定砂砾的拌和

水泥稳定砂砾必须在中心站采用专用的稳定土集中厂拌机械拌制。拌和时必须掌握以下要点：

（1）配料要准确

（2）拌和时间要足够，半和要均匀；

（3）含水量略大于最佳含水量，保证运到现场铺摊后碾压时的含水量不小于最佳含水量。

（4）拌制水泥稳定砂砾之前，应调试拌和设备，保证拌制的水泥稳定砂砾最大粒径和级配符合规范要求，水泥剂量和含水量符合配比要求。

（5）雨季施工应有防雨措施，保证水泥免遭雨淋，同时根据砂砾的含水量大小及时调整加入的水量。

（6）拌和机与铺摊机的生产能力应匹配，一般来讲每个拌和站的拌和能力宜大于400T/h，同时满足强制履约标准要求。

（7）在拌和中应有一名试验员监测拌和的水泥剂量、含水量并按检查频度进行检验做好记录。

（8）下料时应有专人监视下料情况，不能出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

4、水泥稳定砂砾的运输、铺摊和碾压。

（1）运输

a.拌制的水泥稳定砂砾应采用大吨位自卸车运到铺摊现场；

b.运料车应覆盖减少水分损失；

c.运料车在下承层上不应急转弯，应慢速行使，倒车时不能碰撞摊铺机，应在铺摊机前15～20厘米前停车，倒料时应缓慢。

（2）摊铺

a.水泥稳定砂砾的铺摊应采用有自动找平且有震捣夯实功能的大功率摊铺机摊铺

b.摊铺速度要均匀、连续，尽量避免停机现象；

c.摊铺时两侧均设基准线控制标高，摊铺宽度上下面均不小于设计宽度；

d.摊铺时设一名测量人员随时检查摊铺层的标高，出现异常情况采取补救措施，并以左、中、右三点进行控制；

e.在摊铺机后面应有专人消除表面粗料的离析现象，铲除局部粗料窝并用均匀料填补找平，对水分不合适的要挖除，换填水分合适的材料。

（3）碾压

a.碾压设备要足够，一般来讲，每个摊铺作业面应配备震动压路机2台和18～21吨压路机2台，保证完好。

b.碾压要及时、到位，标出应碾压的标记，以免漏压；

c.   碾压时先由震动压路机静态稳压一遍，然后震动碾压，使其摊铺层的中下部达到密实度，而后用三轮压路机碾压达到要求的密实度，并表面光洁、平整、无轮迹，边沿顺直；

d.碾压时应由低向高侧碾压，压路机的后轮应重叠1/2轮宽，后轮压完全宽即为一遍，而要路面两侧多压2～3遍，以保证两侧的密实度；

e.应控制碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7KM/h为宜，以后用2.0～2.5KM/h的速度进行控制；

f.碾压应连续进行，中途尽量不停顿，行走要顺直，保证平整度；

g.碾压遍数由试验段确定，为确保压实度一般多压2遍

h.桥头10米范围内应横向碾压，边角用小型夯实机械夯实

5、施工横向接缝处理

   水泥稳定砂砾底基层基层每天的工作缝应作成与路中心线垂直的横向接缝，摊铺机应驶离稳定砂砾末端，人工将末端水泥稳定砂砾弄整齐，紧靠水泥稳定砂砾放两根方木，方木的高度与水泥稳定砂砾的压实厚度相同，整平紧靠方木的水泥稳定砂砾。方木的另一侧用素砂砾填约3米长，其高度应高出方木几厘米，将回填料一同碾压密实。重新开始摊铺水泥稳定砂砾之前，将素砂砾和方木除去，并将下层顶面清扫干净，洒水湿润但不能积水。摊铺机返回到已压实的末断，重新开始摊铺水泥稳定砂砾。

如压实末断未采用方木做支支撑处理，碾压后末断成一斜坡，在次日开始摊铺水泥稳定砂砾之前，将末断斜坡挖除，挖成横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。

应避免纵向接缝，如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔5～10米同步向前摊铺水泥稳定砂砾一起进行碾压。

6、水泥稳定砂砾施工过程中的质量控制

水泥稳定砂砾具有不可再塑性，施工中必须精益求精，组织准备工作一定要充分，衔接紧密，连续施工，最大限度减少施工损失，提高工程质量。

（1）、水泥稳定砂砾自加水拌和到碾压终了的延迟时间控制在2小时以内；

（2）、所有检测工作在碾压完成后立即进行，并尽快完成；

（3）、摊铺过程中，因故停机超过3小时，要按接头处理；

（4）、对摊铺机停顿或碾压推移产生的拥包、拥坎应及时消除。

（5）、用3米直尺逐段检查平整度，发现问题及时处理。

施工过程中质量控制标准和检测频度见表2—6

底基层施工中检查项目、频度和标准表2—6

检 测 项 目	质 量 标 准		检 查 频 度 或 方 法
纵断高程（㎜）	+5、－15		每20米一个断面， 每个断面左、中、右各测一点
宽度（㎜）	+0以上		每40米一处
横坡度（%）	±0.3		每20米一处
平整度（㎜）	12		每100米一处，每处连续10尺
厚度（㎜）	均值	－10	每25米检查1点或每2000m26点
	极值	－25
压实度（%）	≥97		每25米检查1点或每2000m26点
水泥剂量（%）	－0.5		每2000m21次，至少6个样品
灰剂量	－0.5		每2000m21次，至少6个样品
抗压强（Mpa）	≥0.8		每2000 m26个或9个试件
级配	在级配范围内		每2000 m2一次
含水量	最低不小于最佳值 最高大于最佳值2%		随时观察，有异常随时试验
拌和均匀性	色泽均匀无离析现象		随时观察，有异常即处理

基层施工中检查项目、频度和标准         表2—7

检 测 项 目	质 量 标 准		检 查 频 度 或 方 法
纵断高程（㎜）	+5、－10		每20米一个断面， 每个断面左、中、右各测一点
宽度（㎜）	+0以上		每40米一处
横坡度（%）	±0.3		每100米3处
平整度（㎜）	8		每100米一处，每处连续10尺
	3		连续式平整度仪的标准差
厚度（㎜）	均值	－8	每25米检查1点或每2000m26点
	极值	－10
压实度（%）	≥98		每25米检查1点或每2000m26点
水泥剂量（%）	－0.5		每2000m21次，至少6个样品
抗压强（Mpa）	≥3.0		每2000 m26个或9个试件
级配	在级配范围内		每2000 m2一次
含水量	最低不小于最佳值 最高大于最佳值2%		随时观察，随时试验
拌和均匀性	色泽均匀无离析现象		随时观察，有异常即处理

6、水泥稳定砂砾养生

养生是水泥稳定砂砾非常重要的工序，它直接影响结构层的成型强度和表面质量，施工单位必须重视。养生应配足专门设备，专人负责，并记录养生和天气情况。

（1）、养生时间不少于7天；

（2）、采用塑料薄膜覆盖养生。在碾压终止各项指标检查合格后，洒水湿润立即用塑料薄膜覆盖。要求塑料薄膜不破损，覆盖严密，不被风吹掉，保持砂砾湿润。

（3）、养生期间，应彻底断交、禁止一切车辆通行，施工单位必须有强制措施设路障专人管理。

沥青面层施工工艺和技术要求

沥青面层应为汽车提供安全、快速、舒适的行驶条件，这就要求具有平坦而不光滑的表面。

沥青面层直接承受车轮的磨损和冲击及重复荷载的作用，经受气温高低反复变化的影响，这就要求沥青面层具有耐久性和稳定性。

沥青面层的质量体现了施工单位在管理技术设备等方面的综合能力和水平。沥青面层的质量直接影响全路的整体形象。故应把沥青面层作好，在有关影响沥青面层质量的各个环节上，严格把住质量关，施工应精益求精，从细部作起。本工程沥青面层采用二层式沥青砼结构。3cm表面层采用AC—13Ι型细粒式沥青砼；4cm下面层采用AC—16Ι型中粒式沥青砼；沥青面层各层的矿料组成应符合表3—1所列的级配范围。

各层沥青混合料矿料级配及沥青用量范围表3—1

级配 类型	通过下列筛孔（方孔筛㎜）的质量百分率（%）														沥青
	37.5	31.5	26.5	19.0	16.0	13.2	9.5	4.75	2.36	1.18	0.6	0.3	0.15	0.075	用量
AC－16I				100	95-100	75-90	58-78	42-63	32-50	22-37	16-28	11-21	7-15	4-8	4.0-6.0
AC-13I					100	95-100	70-88	48-68	36-53	24-41	18-30	12-22	8-16	4-8	4.5-6.5

注：表中沥青用量范围，在试验时可作为初选时考虑，最后沥青用量应由试验确定。

一、材料要求

材料堆放场地一定要按要求进行场地硬化，排水畅通，达到雨天不泥泞，晴天不扬尘，防止尘土、泥土对材料污染；各种材料要堆放整齐，界限清楚。废弃、不合格的材料不能进场。

1、粗集料

各种粗集料≥2.36mm碎石要符合规范要求，集料色泽基本一致，对沥青粘附性≥4级。特别强调：当其短边或厚度与长度之比小于1：3时均属针片状颗粒材料，其总含量应不大于15%，粗集料应具有足够的强度和良好的颗粒形状。粗集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，不准含有山皮土，表面层粗集料不准含软质颗粒。路面表面层粗集料采用玄武岩。粗集料的技术要求见表3-2所示。其检测方法应按《公路工程集料试验规程》JTJ058-2000实测。

粗 集 料 技 术 要 求       表3-2

指标	上面层	中、下面层
石料压碎值（%）	≤20	≤28
洛杉机磨耗损失（%）	≤30
视密度(t/m3)	µ≥2.45	≥2.5
吸水率（%）	≥3.0	≥2.0
对沥青的粘附型	≥4级
坚固性（%）	≤12
细长扁平含量颗粒（%）	≤10	≤15
水洗法<0.075mm颗粒含量（%）	≤1
软石含量（%）	0	≤5
石料磨光值(BPN)表面层	≥42
石料冲击值（%）	≤28

2、细集料

细集料采用坚硬，洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的优质天然砂。若条件不具备时，也可以加入硬质石料生产的石屑，但其中用量不得超过细集料总量的50%。细集料应与沥青有良好的粘接能力。细集料的泥土含量需小于3%，雨季要对细集料进行覆盖，防止雨淋。细集料规格质量技术要求见表3-3、3-4、3-5所示。

沥青混凝土面层用天然砂规格              表3-3

圆孔筛(mm)	通过各筛孔的质量百分率(%)
	粗砂	中砂	细砂
9.5	100	100	100
4.75	90-100	90-100	90-100
2.36	65-95	75-100	85-100
1.18	35-65	50-90	75-100
0.6	15-29	30-59	60-84
0.3	5-20	8-30	15-45
0.15	0-10	0-10	0-10
0.075	0-5	0-5	0-5
细度模数Mx	3.7-3.1	3.0-2.3	2.2-1.6

沥青混凝土面层细集料质量技术要求     表3-5

指   标	标   准
视密度不小于（t/m3）	2.5
坚固性（>0.3mm部分）不大于（%）	12
砂当量不小于（%）	60

注：坚固性试验根据需要进行；

当进行砂当量试验有困难时，也可以用水洗法测定小于0.075mm部分含量（仅适用于天然砂），要求其不大于3%。

3、填料

填料采用石灰岩磨细得到的矿粉，原石料中应不含有泥土等杂质，不应将拌和机采用干法除尘作为矿粉。矿分要求洁净、干燥。其质量应符合表3-6要求。为提高沥青与石料的粘附性，可采用低标号水泥用作填料，其用量不宜超过矿料总量的2%。

项  目  说  明		指 标
视密度                不小于（t/m3）		2.50
含水量                 不大于(%)		1
粗 度 范 围	<0.6mm	100
	<0.15mm	90-100
	<0.075mm	75-100
外  观		无团粒结块现象
亲 水 系 数		<1

沥青混凝土面层用矿粉质量技术要求 表3-6

4、沥青

沥青的各项指标均必须符合规定，要保证试验频率满足要求。沥青进场时，对每个生产厂家、每种标号、每生产的一批沥青的各项技术指标进行整套检验。如果为汽车灌装必须每车检验沥青三大指标。施工过程中单位对沥青延度、软化点针入度每日进行1-2次检查，为确保面层质量，沥青中掺配AST-3型抗剥落剂（沥青用量的0.3%），沥青的技术指标见表3-7。

项    目		要求标准AH-90	要求标准AH-110
针入度　(　25℃.100g.5s)(0.1mm)		80-100	100-120
延度(5cm/min.15℃)(cm)		≥100	≤100
软化法（环球法）(℃)		42-52	41-51
闪点(coc)(℃)		≥230	≥230
含蜡量（蒸馏法）(%)		≤3	≤3
密度(15℃)(g/cm3)		实测记录	实测记录
溶解度（三氯乙烯）(%)		≥99	≥99
薄膜加热试验163℃5h	质量损失(%)	≤0.6	≤0.8
	针入度比(%)	≥50	≥48
	延度(5cm/min,15℃)	实测记录	实测记录
	延度(5cm/min,25℃)	≥75	≥75

沥青技术指标                 表3-7

二、组成设计

1、目标配合比设计阶段

首先计算出各种材料的用量比例，配合成符合表3-1所示的矿料级配范围。然后，遵照试验规程JTJ052-93和模拟生产实际情况，以6个不同的沥青用量（间隔0.5%），采用试验小型沥青混合料和机与矿料进行混合料拌和成型及马歇尔试验（包括浸水马歇尔试验），测定的各项指标应符合表3-8所示的热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准的要求，确定最佳沥青用量，该阶段极为重要，应由技术过硬的试验工程师、在总工程师的指导下完成，要保证试验方法正确，结果可靠。以次矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供确定各冷料仓向拌和机的供料比例、进料进度及试拌使用。该项工作是技术与试验的反映，为保险起见应平行试验。

对上面层、中面层的沥青砼混合料应进行抗车辙能力试验。在温度60℃、轮压0.7Mpa条件下进行车辙试验的动稳定度不应小于800次/㎜。

试 验 项 目	沥青混合料类型	指  标
击实次数（次）	沥青砼	两面各75次
稳定度（KN）	I型沥青砼	>7.5
	II型沥青砼	>5
流值（0.1㎜）	I型沥青砼	20-40
	II型沥青砼	20-40
空隙率（%）	I型沥青砼	3-6
	II型沥青砼	4-10
沥青饱和度（%）	I型沥青砼	70-85
	II型沥青砼	60-75
残留稳定度（%）	I型沥青砼	>75
	II型沥青砼	>70

热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准    表3-8

注：粗粒式沥青混凝土稳定度可降低1KN。

2、生产配比设计阶段

必须从筛分进入拌和机，冷热料仓的各种材料进行取样筛分试验、调整，使生产时的各种材料满足目标配比的要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料平衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。

3、生产配合比验证阶段

拌和机采用生产配合比进行试拌并铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验和矿料筛分、沥青用量检验，检验生产产品的质量符合程度，由此确定生产用的标准配合比，作为生产控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少应包括0.075MM、2.36MM、4.75MM三档的筛孔通过率接近要求级配的中值。满足要求后，即作为生产配合比，施工过程中，不得随意更改，保证各项指标符合要求并相对稳定，标准偏差尽可能的小。

三、准备下承层

1、沥青面层施工前要对水泥稳定砂砾基层进行依次认真的检测，特别是要重点检查：标高是否符合要求（高出的部分必须用洗刨机刨除）；表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青混合料补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理）；平整度是否满足要求，不达标段应进行处理。以上检验要有检验报告单及处理措施和最终质量报告单。

2、洒透层沥青

1）、透层沥青采用慢裂的洒布型乳沥青。

2）、透层沥青的稠度通过试验段洒布确定，应透入基层深度在3MM以上，表面不形成油膜，也不流淌。

3）、透层沥青宜紧接在基层施工结束表面稍干后洒布。当基层完工时间长，表面过分干燥。应对基层表面洒少量水，等表面稍干后浇洒。

4）、在浇洒透层沥青前，应把基层表面清扫干净，并采取防止污染构造物及沿线设施的措施。

5）、透层沥青采用洒布车按0.7—0.9kg/㎡的用量一次浇洒均匀，有遗漏时用人工补洒。

6）、若局部有多余的透层沥青为渗入基层时应予清除。

7）、遇有大风，即将降雨及气温低于10时，不能洒透沥青。

8）、透层沥青洒布后应禁止车辆及行人通行。

9）、透层沥青洒布后最少在24小时后才能摊铺底面层。

3、粘层沥青

当沥青洒布无污染时，可不洒粘层沥青，局部污染可局部喷洒，喷洒粘层沥青时，应：

（1）、粘层沥青采用与面层使用的种类，标号相同的石油沥青经乳化制成的快裂洒布型乳化沥青。

（2）、在粘层沥青洒布前，应对沥青砼顶彻底清扫干净，有粘土块时应用水冲刷，待表面干燥后浇洒。

（3）、对大、中、小桥，通道的砼桥面（包括桥头搭板）应平整、粗糟、洁净。一定要清楚；尘土、油污用清扫机清扫或气泵吹走尘土，并用水冲洗干净，待桥面干燥却无尘土时才能浇洒。

（4）、粘层沥青采用沥青洒布车喷洒（雾状喷头），洒布要均匀，绝对不能产生淌油及沥青条，而忽多忽少的花白现象。

（5）、粘层沥青用量控制在0.3—0.5 kg/㎡，但喷洒时掌握在低限宁少勿多。

（6）、当气温低于10℃，路面潮湿时不得浇洒粘层沥青。

（7）、要采取有效措施，确保路缘石、交通工程设施和砼防撞护栏等不被破坏。

四、施工要求

1、试验路段

施工前要首先完成试验段（200m），用以确定以下内容；

1)、确定合理的机械、机械数量及组合方式；

2)、确定拌和机的上料速度、拌和温度等操作工艺；

3)、确定摊铺温度、速度、碾压顺序、遍数等

4)、确定松铺系数、接缝方法等，

5)、验证沥青混合料配合比

6)、全面检查材料及施工质量

7)、确定施工组织及管理体系、人员、通讯及指挥方式

8)、首先有计划，然后完成总结上报审批。

试验段的具体要求如下：

1）、在铺筑试验路之前28天，承包人应安装好本项工和有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等），配备足够数量的熟练试验技术人员，报请监理工程师审查批准。

2）、在路面工和开工前14天，承包人应在监理工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及每种沥青混凝土，以符合规定的方法铺筑一段长约200M的试验路。此项试验应在监理工程师的严格监督下进行。路面各层的试验可安排在不同的试验段。

3）、在拌和场应按JTJO52-93标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按JTJO52-93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验，各种混合料抽样试验的频度见表3-9。

试验路段抽样试验项目及频率表

试验项目	最少频率
厚度、密实度	取9次（随机取样）
沥青含量	取样3次
流值、孔隙率、饱和度、容重	1次，每次一组试件
标高	5个断面貌
平整度	整个路段纵、横方向检测
横坡度	5个断面

4）、试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。要对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设岗检查，总结出经验。

5）、试验路段路面完成后，承包人应写出书面报告，报请监理工程师审查批准。

6）、批准的试验路面应同完成后的工程一次支付，如末能取得监理工程师的批准，该试验路面应由承包人破碎清除并重新铺筑和试验，其费用应由承包人负担。

2、施工设备

1）拌和设备

A、拌和厂应在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂必须配备足够试验设备的实验室，并能及时提供使监理工程师满意的试验资料。

B.热拌沥青混凝土宜采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力每小时不低于240t/h。拌和机均应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备要有成品贮料仓。

B、拌和机应具有自记设备，在拌和过程中能逐盘打印沥青及各种矿料的用量及拌和温度。

C、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。

D、要具有500T的沥青贮存能力（散装沥青），要配备脱桶设备（能力要和拌和能力相适应）；沥青材料应采用导热油加温。

E、拌和设备的生产能力应和摊铺机进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试，直到其偏差值符合表3-10所示的要求。

F、计量装置应由计量部门进行检验和核正准确。

热拌沥青混合料允许偏差                 表3-10

项    目	允许偏差
大于4.75 mm的筛余集料	±6%且不超过标准级配范围
通过4.75的集料	±4%
通过2.36的集料	±2%
通过0.075的粉料	±1%
沥青结合料用量	±0.3%
空隙率	符合“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准”规定表3-8
饱和度	符合“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准”规定表3-8
稳定度	符合“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准”规定表3-8
流值	符合“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准”规定表3-8

(2)运输设备

a、应采用干净有金属底板的较大吨位自卸翻斗车辆运送混合料，车槽内不得粘有机物质。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应备有覆盖设备，车槽四角应密封固。

b、沥青混和料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。

（3）摊铺及压实设备

a、用1~2台摊铺机（其中有一台能摊铺全幅宽度）一次性整幅摊铺。摊铺机应具有自动找平功能，具有振夯击功能，且精度要高。能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在规定宽度内摊铺。

b、摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，底面层、中面层和表面层的摊铺速度分别按1.7m/min、2m/min和2.5m/min控制。

c、摊铺机应配备整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器应由参考线或滑撬式基准板操作。

d、横坡控制器应能让整平板保持理想的坡度精度在±0.1%范围内.

e、压实设备应配有震动压路机2台、轮胎压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。钢轮压路机要雾化水、防止粘轮。 

f、底面层摊铺机应用“走钢丝”参考线的方式控制标高，中、表面层摊铺机应用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。

3、混合料的拌和

（1）粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源程序的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并经监理工程师批准。

   （2）每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按生产配合比准确计量进行配料。

   （3）沥青材料应采用导热油加热。沥青及矿料的加热。沥青及矿料的加热温度应符合表3-11规定的要求，拌和沥青砼混合料，不准有花白料、超温料，混合料超过下常温度高限30℃时应废弃，并应保证运到施工现场的温度不低于140℃-150℃。沥青混合料的施工温度见表3-11所示。

沥青种类      （℃）		AH-90		AH-110
沥青加热温度  （℃）		160-170		150-160
矿料温度      （℃）		170-180		160-170
混合料出厂温度（℃）		150-165 超过195℃废弃		135-160 超过190℃废弃
混合料运到现场温度（℃）		不低于140-150
摊铺温度（℃）	正常施工		不低于130-140不超过165
	低温施工		不低于140-150不超过175
碾压温度（℃）	正常施工		130-140不低于120
	低温施工		140-150不低于130
碾压终了温度（℃）			不低于80

沥青混合料的施工温度（℃）    表3-11

（4）、热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。

（5）、沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试验确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为40-50S（其中干拌时间不得小于5S）。

（6）、拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整。

（7）、出厂的沥青混合料逐车用地磅称重，并按现成试验方法检量运料车中混合料的温度，签发一式三份运料单。

（8）、拌好的沥青混和料不能立即铺筑时，可放成品储料仓储存，储料仓无保温设备时，允许的储存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。

4、混合料的运输

1)拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。

2)运料车应用蓬布覆盖，用以保温、防雨、无污染， 夏季运输时间短于0.5h时，也可以不加覆盖。

3)连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。

4)已经离析或结成团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及底于规定铺筑温度或被鱼淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。

5)除非运来的材料可以在白天铺筑完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。否则，多余的混合料不得用于本工程。

5、混合料的摊铺

1）在铺筑混合料前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符和要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青混合料。

2）为消除纵缝，表面层采用一台摊铺机整幅摊铺。中、下面层可用两台摊铺机组成梯队联合摊铺的方法摊铺，一同碾压。两台摊铺机的距离以前面摊铺的混合料尚未冷却为度，一般为5-10m。

3）正常施工，摊铺温度不低于130℃-140℃，不超过165℃；在10℃气温时施工不低于140℃，不超过175℃。摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。摊铺时送料绞轮要尽量低，≤10cm防止离析。

4）摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上。摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。受料斗内要饱料，送料应均匀。

5）摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予清除。

6）摊铺机夯实锤，要尽力加大力量，使摊铺层摊过后压实度能达到90%以上。

7）对外形不规则路面，空间受到等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

8）在雨天或表面存有积水、 施工气温低于10℃时，都不得摊铺混合料。混合料遇到水，一定不能使用，必须报废，所以雨季施工时千万注意。底面层摊铺要在左右侧各设一条基准结，控制高程。基准线设置一定要满足精度要求，支座要牢固，测量要准确（应两台水准仪，同时观测）。中面层、表面层采用浮动基准梁摊铺（不具备该条件的不准摊铺）。

6、混合料的压实

1）在混合料完成摊铺后应立即对路面进行检查，对不规则之处应及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。

2）压实工作应按试验确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经监理工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于在桥头边角及停机造成的接缝横向压实或修补工程。 

3）压实分初压、复压和终压三个阶段。压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合表3-12的规定。

压路机碾压速度（km/h）表3-12

碾压阶段压路机类型	初压	复压	终压
钢筒式压路机	1.5-2.0	3.0	3.0
轮胎压路机	1.5-2.0	4.0
振动压路机	不振1.5-2.0	振动4-5	不振2.0-3.0

初压:摊铺之后立即进行(高温碾压),用静态二轮压路机完成(2遍),初压温度控制在130℃-140℃.初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压,碾压时应将驱动轮面向摊铺机.碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混和料产生推移.初压后检查平整度和路拱,必要时应予以修整。

复压：复压紧接在初压后进，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压压3-4遍，再用轮胎压路机碾压压4-6遍，使其达到压实度。

终压：终压紧接在复压后进行，终应采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度不低于80 ℃）。

4）   初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于130 ℃，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。要改变以前等到混合料温度降低到110 ℃才开始碾压的习惯。

5）   碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。

6）   在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

7）   压路机不得停滞不前留在温度高于70 ℃的已经压过的沥青砼面上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。

8）  在压实时，如接缝处的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即碾压到无缝为止。

9）   摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。在压路机压不到的其他地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。

7、接缝

   沥青砼面无论是纵缝，横缝或是桥头两端的接缝，都是沥青面层的薄弱点，最易遭到破坏。故在沥青砼面层施工中尽可能减少接缝，把接缝在最少程度。有接缝时对接缝的处理应仔细，使接缝平顺、紧密。

1）除机械故障或遇到下雨停机外，要求摊铺机全天连续摊铺，每天只留一道横向施工缝；

2）沥青砼各面层横向接缝应垂直平于行车方向，并采用垂直的平接缝，禁止使用斜接缝；

3）横向接缝在相邻的层次间至少错开1.0米以上,而每个断面处只能有一层的接缝;

4）在接缝处摊铺混合料前,垂直面用热沥青或沥青乳液涂刷,并用3米直尺检查端部的平整度,不符合要求时应予清除直至到符合要求进为止。

5）在接缝处摊铺施工结束后再用3M直尺检查平整度，当不符合要求时，应趁混合料末冷却前立即处理。

6）横向接缝应先采用双轮压路机进行横向碾压。

8、沥青砼面层施工中质量控制

  在沥青砼面层施工中，应有足够的检测人员和试验人员边施工边检测边试验，发现问题及时纠正、处理，以免事后返工造成不应有的损失。

1）原材料质量控制

a、   在原材料进场前，承包人应对不同料源、不同规格、不同型号的原材料按表3-2、表3-3、表3-4、表3-5、表3-6、表3-7各材料的技术指标，按试验规程的取样方法各取两个样品进行检验，符合技术指标要求时，连同供应商提供的材质单一同报监理工作师审批确定是否采购。

b、施工单位应严把材料进场关，对不合格的材料不准进场，进场后   必须立即清除，现场不准有不合格的材料，否则监理工程师有权责令暂停施工，清除不合格的材料后才复工。集料进场和施工过和中按表3-13的项目和频度进行检验， 当每个料场的材料少于规定检验数量时（或多于检验数并不够 一批时），按一批数取样品检验。

          沥青在进场和施工过程中，按表3-14的项目和频度进行检验。

集料检验内容与频度       表3-13

材料	检验项目	检查频度
		材料进场时	施工过程
粗  集 料	颗粒组成	每料场2000m3取2个样品	随时
	压碎值	每料场2000m3取2个样品	必要时
	洛杉机磨耗值	每料场2000m3取2个样品	必要时
	视密度	每料场2000m3取2个样品	必要时
	吸水率	每料场2000m3取2个样品	必要时
	沥青粘附性	每料场一次取3个样品	必要时
	坚固性	每料场一次取3个样品
	细长扁平颗粒含量	每料场2000m3取2个样品	随时
	水洗法〈0.075mm颗粒含量	每料场2000m3取2个样品	必要时
	软石含量	每料场2000m3取2个样品	随时
	石料磨光值（BPN） （表面层）	每料场一次取3个样品
	石料冲击值	每料场一次取3个样品
细集料	颗粒组成	每料场取2个样品	必要时
	视密度	每料场500m3取2个样品	必要时
	坚固性（0.3部分）	每料场一次取3个样品	随时
	砂当量	每料场500 m3取2个样品	必要时
矿 粉	粒径范围	每料场100 m3取2个样品	必要时
	视密度	每100 m3取2个样品	必要时
	含水量	每100 m3取2个样品	必要时
	亲水系数	每料场一次取3个样品	必要时
	外观		随时

沥青进场和施工过程中按表3-14项目和频度进行检验      表3-14 

检  查  项  目		检  查  频  度
		材 料 进 场 时	施工过程中
针入度（25℃、100g、5s）(0.01mm)		每车2个样品	1-2次/日
延度(5cm/min、15℃)(cm)		每车2个样品	1-2次/日
软化点(环球法)(℃)		每车2个样品	1-2次/日
闪点(coc)(℃)
含腊量（蒸馏法（%）

每个生产厂、每种标号、每生产一批1次	有异常时
每个生产厂、每种标号1次	有异常时
密度（15℃）( g/cm3)		每个生产厂、每种标号、每生产一批1次	有异常时
溶解度（三氯乙烯）（%）		每个生产厂、每种标号、每生产一批1次	有异常时
薄膜加热 试验163℃、5h	质量损失（%）	每个生产厂、每种标号、每生产一批1次	有异常时
	针入度比（%）	每个生产厂、每种标号、每生产一批1次	有异常时
	延度（5cm/min、25℃）	每个生产厂、每种标号、每生产一批1次	有异常时
	延度（5cm/min、15℃）	每个生产厂、每种标号、每生产一批1次	有异常时

         （2）、施工过程中工程质量的控制

A、 沥青混合料拌和厂应对拌和的均匀性、拌和时间、拌和温度、出厂温度、各种材料的加热温度、各料仓的材料用量按表3-11的质量要求进行控制和检查，并取样进行马歇尔试验检测混合料的矿料级配和沥青用量。

B、混合料铺筑现场应对施工温度进行检测，随时检查松铺和平整度并逐个断面测定外型尺寸。

C、对施工厚度进行控制时，除检查松铺厚度计算压实厚度，并测量钻孔试件厚度外，应校验每一天的沥青混合料总量与实际铺筑的面积计算出的平均厚度。

D、压实度的检查应以钻孔法为准。为保证压实度应严格控制碾压温度和碾压遍数. 沥青面层施工中工程质量控制和外观尺寸质量控制的检测项目、检测频率和方法，标准见表3-15和3-16。

    F.外观鉴定

（A）表面平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗集料集中等现象。存在缺陷的面积不得超过受检面积的0.03%。

（B）接茬应紧密平顺，烫缝不得烫焦。

（C）面层与路缘石及其它构筑物应顺接，不得有积水现象。

（D）表面无明显碾压轮迹。

9、施工过程中的注意事项

1）随时检测标高

2）对局部出现的离析要人工筛料弥补。

3）对碾压产生的推拥现象，人工用夯夯除。

4）三米直尺逐个接头检验平整度，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。要采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。

5）表面层原则上不准人工修补，处理、摊铺时发现混合料有问题需要将混合料彻底清除。所以表面层施工一定要精益求精。我们要求：在表面层摊铺前，要对中面层进行彻底检查（主要是平整度，对平整度明显不好的部位采取洗刨、打磨、挖除找补等方法进行处理，在中面层上处理掉一切问题）。要有完整的检测记录或检测报告，经监理工程师批准后方可铺筑表面层。

表面层一定要做到：表面平整均匀、色泽一致、构造深度、磨擦系数符合要求。

6）对平整度的要求是：底面层δ‹1.2，中面层δ‹1.0，表面层δ‹0.7。

10、要点提示

*沥青砼面层是工程的精华部分，施工单位一定要高度重视，从设备选型、技术准备、施工工艺、保证措施等方面作好充分准备，这是精品工程成败的关键，也是衡量施工单位技术能力、水平高低、信誉悠关的事情。所以要算大帐，既算经济帐，又算政治帐，要舍得投入（设备、技术）。

*设备要足量、性能良好（拌和能力240t/h摊铺机至少2台）。

*原材料一定要符合要求，严格把好进料关，不合格的料坚决不进，坚决不用，坚决清除出场，万万不可放松。

*确保配比准确。

*底面层严格控制好标高。

*铺底面层前，应清除桥头搭板上面松散的基层材料，且要有足够的厚度，并清扫冲洗干净洒粘层沥青。

*中表面层严格控制厚度，平整度。

*表面层铺筑前要完成除标线外的一切工程。要对中面层进行平整度检测，尤其桥头、接头等部位，凡是满足不了平整度要求或行车有明显感觉的要进行处理，直至达到要求。

*不准对表面层带来任何污染。

*沥青废弃料不准抛撒到边坡、路肩、分隔带上。

*接缝一律采取垂直搭接，用切割机切割，用三米直尺检查，确保切割断面处于标准断面，接缝处搭接时要涂热沥青。

*应注意安排路缘石砌筑在表面层铺筑之前完成。