工序质量控制明白卡(修改稿)

1、土方边坡符合设计要求、稳定、施工作业面不积水、

2、石方爆破必须符合《爆破安全规程》（GB6722）的规定，边坡上无松石、危石。

1、路基挖方前必须先做好临时排水设施。路基开挖后，如发现有地下渗水，应加深边沟并设置盲沟，将地下水引出路基范围。土方开挖时严禁掏底开挖。

2、有不同土石分层时，承包人应尽可能按土石分类进行开挖，并将挖出材料分开。

3、深挖地段的土质路基、工程地质不良路段应避开雨季施工。

4、雨季开挖土路堑宜分开开挖，每层底面应设大于1%的纵坡，挖方边沟宜沿边坡预留30CM厚，等雨后再修整到设计坡线，开挖路堑宜于距路床顶30cm时暂停止开挖，并在两侧挖排水沟，待雨季后再挖到设计标高。

5、注意爆破安全，应以小剂量爆破及松动爆破为主，严禁大爆破。

6、路堑边坡不允许留有松动危石，并应及时整修好上边坡。路堑开挖时，应尽量避免超挖，超挖部分应要求采用无机结合料稳定碎石或级配碎石填平碾压密实，严禁采用细粒土找平。

7、承包人在路堑挖方施工过程中发现软弱夹层及断裂层应及时报告监理、设计代表及业主，以便及时处理防护，防止滑坡。

8、挖方现场必须保持文明施工，爆破警示标牌由专人负责设置。现场要随挖随运，保证运输便道的畅通。

9、弃方要求：必须在指定的弃土场弃土，弃土堆放要与周边环境协调，并保证弃土堆的稳定，弃土场必须按设计及时完成防护和排水。

1、填筑路基前，承包人必须先做好临时排水沟不得小于50cm×50cm，并保持畅通。路基填筑前先进行清表、碾压、原地面压实度达到要求后方进行路基填筑（特殊情况按图纸设计方案进行砂砾垫层加土工格栅、透水土工布处治）。

2、含草皮、生活垃圾、树根、腐殖土等严禁作为填料，对原地面坑、洞、穴等应先清除沉积物后，用合格填料分层回填分层碾压，压实度达到要求。

3、填料的CBR值要求如下：上路床8%、下路床5%、上路堤4%、下路堤3%、零填及挖方路基要求和上下路床一致。

4、性质不同的填料，应水平分层、分段填筑、分层碾压，每种填料的填筑层压实后的连续厚度不宜小于50 cm，路床顶层的压实厚度应不小于10 cm。

5、每层填料铺设的宽度，每侧应超出路堤的设计宽度30 cm，确保边部充分压实。

6、上土时必须按试验段压实厚度、松铺系数进行画格上土。

7、第一、第二层松铺时必须进行横坡调整。在第三至第四层填筑碾压结束时，纵、横坡必须满足设计要求。

8、碾压时根据填料性能尽可能将土的含水量控制在最佳含水量左右。

9、压路机按“先轻后重，先慢后快，先外后内”的原则进行碾压，轮迹重叠宽度不少于50cm；

10、根据试验段总结出的碾压遍数检测压实度，经自检、抽检压实度、高程、横坡、宽度等合格后方能进行下一步施工；

11、纵向施工段落（含填挖交界）处开挖台阶，每级台阶宽度不得小于2m，且坡度向内倾斜。台阶不得是人为地培土形成。台阶压实度必须和同层次路基压实度相符合。

12、每层路基填筑后应立即进行刷坡（≥30—50cm的预留超宽仍应保留），每隔20m左右必须修筑一道临时排水槽，防止雨水冲刷边坡。

13、每个路基施工段落（超过1公里时，以1公里作一个施工段落）必须设置路基施工标示牌，标示牌型式及标示的内容按省高发公司下发的文明施工细则中规定的格式统一制作。必须标明上土区、碾压区、检测区等。

14、用灌砂法、灌水法检测压实度时，应打至每一压实层底部，每一压实层均应检验压实度，检测频率为每1000ｍ2至少检验2点，不足1000ｍ2时检验2点，必要时可根据需要增加检验点。

1、石方填筑材料最大粒径不得大于压实层厚度的2/3，且最大粒径不得超过15cm，路槽底面以下0—80cm范围内不得用粒径大于10cm的材料填筑，路槽底面以下80—150cm范围内不得用粒径大于15cm的材料填筑。

2、石方填料粒径严格控制，不允许采用大面积人工敲碎方法破碎，现场超过50cm的石块必须清除。

3、石方填料应均匀，避免出现粗粒或细粒过于集中的现象，当石块含量较大时，石块间空隙应以碎石渣或石屑铺嵌填密实，且层厚应相应减小。

4、根据试验段总结出的碾压遍数进行碾压，压实度检测采用沉降观测，以20吨以上的压路机同一轮迹振压两遍，沉降量不大于试验段批准的沉降差，且不大于3mm，观测实用的水准仪其精度必须精确至0.1ｍｍ.使用的塔尺必须带有水平气泡。

软基处理砂砾垫层（60cm厚）

1、砂砾保证洁净、干燥，并具有足够强度和耐磨耗性，颗粒形状应有棱角，不得掺软质石和其它杂质，含泥量＜5%,最大粒径不超过5cm。

2、砂砾垫层分层填筑厚度控制在20厘米。测点布设完毕后，开始铺设底层20cm厚的砂砾垫层。用轻型推土机或前置式装载机摊平，再用平地机精平，个别不平处人工配合整平。铺料时，垫层宽度应宽出路基边脚50-100cm，且无明显的粗细料离析现象。

3、用20t压路机碾压时遵循由低到高、先慢后快、先轻后重的原则，压实路线应纵向互相平行。第一遍静压，第二遍振动碾压，自第三遍开始，压路机每碾压一遍，都要恢复测点，测量各测点的标高，计算相邻两遍的沉降量，直至相邻两遍的沉降量不大于3mm，砂砾层顶面稳定，且无轮迹。

4、底层20cm厚砂砾垫层碾压完成后，按照设计图纸铺设钢塑土工格栅。

5、土工格栅铺设完成后，施工40cm厚的砂砾垫层，分两层均匀铺筑碾压。

6、全部60cm厚的砂砾垫层施工完成后，按照图纸设计铺设反滤土工布。

涵洞基坑处理

1、基坑断面尺寸满足设计要求，基底平整、无积水。

2、10cm垫层施工注意事项同上。

1、土工格栅分上下两层铺筑：下层设于路床底面，上层设于下路床顶面，填挖交界处各处一半，型号为GSJ50，

2、原地面横坡陡于1：5或纵坡大于12％时均应开挖台阶，纵向填挖交界处路堑为软质岩石或土质时，如坡度较陡，则应沿原地面纵向挖至1：1.5坡度后再开挖水平台阶，台阶宽度不小于2m。

3、位于纵向填挖交界处20m宽挖方段厚80cm土层应超挖回填（选用挖方中的碎石土）。

4、纵向填挖交界每80米设置一道横向盲沟出口，最低点必须设置横向排水盲沟。

1、基坑的各侧面应始终予以可靠的支撑或放坡，保证边坡稳定可靠。

2、所有基础挖方终保持良好排水。

3、基坑开挖至图纸规定基底标高后，如基底承载力达不到设计要求时，承包人应根据实际钻探(或挖探)及土壤实验资料提出地基处理方案，报驻地办及代表处。

4、在原有建筑物附近开挖基坑时，应采取有效防护措施，不得危及附近建筑物安全，防护措施须经监理工程师同意。基坑周围不得堆放弃土、建筑材料、设备和危及基坑安全的杂物。

5、所有结构物基坑的回填必须采用经监理工程师批准的材料，严禁结构物基础超挖回填虚土。

1、碎石采用1～2～3㎝天然级配无风化碎石，含泥量不得大于5%，并不宜含有大于4㎝的颗粒。碎石充盈系数为1.3。检验合格后方可使用。

2、用全站仪进行放线，每个桩位用石灰点出，并插竹签明示； 

3、标定料斗及沉管长度，并用红漆在沉管上标示出沉管的下沉位置，检验沉管的周长，以确定碎石桩径是否符合设计要求；

4、施工顺序从桥台到路基从两侧到中间，相邻两根桩必须“间隔跳打”；

5、每下沉200cm，留振30秒，沉入速度控制在0.4-0.6m/min,桩长不小于设计值,每提升1m,反插0.5m；

6、每根碎石桩都要计算灌入碎石量是否满足设计要求；

7、做好施工原始记录。

1、冲击碾压的范围：路基填方段地基，路基范围内冲击一次；零填路段路基，路基范围内冲击一次；土石混填和填石段路堤路段每2.5ｍ冲击增强补压一次；土方填筑路段路基每2ｍ冲击增强补压一次；软基处理段填方厚度达到1.5米冲击增强补压一次；填挖交界路段冲击增强补压一次；下路床填筑完成时进行冲击增强补压施工一次。

2、冲击碾压要求使用不低于25KJ的三边形双轮冲击压路机，压路机冲击碾压时必须控制时速在12KM/h～ 15KM/h之间。

3、碾压时应按每通过路基单位面积两次为一遍，压实宽度以4ｍ为计算单位，碾压遍数一般要求不得低于20遍。并应参照试验段结果、压实度、沉降量检测结果。冲击碾压应按先两边后中间，顺时针方向作业或顺时针与逆时针方向每五遍进行交换作业。

4、冲击碾压施工时，一般情况下，当细粒土含量大于50%时，含水量（W）的范围在（Wopt-4%）～（WOpt+2%)之间；当细粒土含量小于50%时，含水量（W）的范围在（Wopt-3%）～（WOpt+2%)之间（WOpt为最佳含水量），

5、所有暗涵顶部以上填土高度大于2.5ｍ或填石高度大于3ｍ时方可进行冲击碾压；

6、路堑冲压应按设计标高下挖10Cｍ后才可以施工，路床冲压应在路床设计标高下10Cｍ；

7、检测压实度时应清除测点表层20㎝～30㎝，频率为4点/2000㎡。

8、沉降量：定点沉降量检测包括冲压前及每冲压5遍后的标高，检测点不少于20个，用20㎝长铁钎在预定检测点打入冲压层，钢钎顶端高应低于周围20㎝，上系红布条做明确标记，准确定点，用精密水准仪观测，读数精确到0.1mm。

1、下承层必须碾压平整，填料粒经满足规范要求，以免土层表面有坚硬凸出物穿破土工合成材料。

2、摊铺前先固定一侧，然后依次摊铺。注意上层填料及时覆盖，防止烈日暴晒。

3、土工格栅摊铺后上层填料粒经满足要求。

4、卸料时必须采取倒退法进行，任何车辆不得土工格栅上行驶，调头。

5、摊铺时应拉直，平顺，紧贴下承层，不得扭曲，折皱。

6、铺设土工合成材料，应在路堤每边各留一定长度，回折覆盖在已压实的填筑层面上，折回外露部分应用土覆盖。

7、土工合成材料的连接，采用搭接时，搭接长度宜为300—600mm，采用缝接时，缝接宽度应不小于50mm，缝接强度应不低于土工合成材料的抗拉强度；采用黏结时，黏合宽度应不小于50mm，黏合强度应不低于土工合成材料的抗拉强度。

8、双层土工合成材料上下层接缝应错开，错开长度应大于500mm。

    1、台背回填范围内的建筑垃圾应清理干净。

    2、桥台台背、涵通两侧台背必须采用透水性材料（砂砾、碎石）填筑，填料粒径最大不大于5cm。

    3每层压实厚不大于15cm，并要求在台背两侧用醒目颜色划线（15 cm一层）注明层次。

    4、墙身混凝土强度必须达到80%以上才能回填，盖板未安装之前只允许对称回填墙身一半高度。盖板安装完成后再全部回填。

    5、压实度检测每50m2检验1点，不足50m2至少检验1点（灌砂法）或用相对沉降法检测，相对沉降不大于2mm。

    6、距台背50cm以外要求采用压路机直接碾压，50cm以内采用小型机具夯实，涵洞两侧对称填筑，桥台背台与锥坡填土同时进行。

    7、台背回填与路基衔接处，要求路基端挖成台阶，整体坡度按1：1控制。

    8、台背回填顶弯沉检测不大于设计值。

1、模板安装必须坚持模板准用证制度，外露面采用大块整体钢模，钢板厚度不小于4mm，钢模板最小边尺寸不小于1米。

2、模板拼装接缝采用双面胶带，模板支撑（涵洞、墙身）底部加垫海绵条或泡沫板，防止漏浆。

3、模板安装必须采用定位、对拉、限位等措施，同时模板安装时应尽量少用对拉螺栓，使结构物表面尽可能减少孔洞。如用对拉螺栓，应外套塑料管，脱模后抽拔出螺栓及时修补孔洞保证砼外观。

    4、支架采用钢支架，横格间距控制在60cm，竖格控制在80cm并加斜撑，内侧模板与外侧模板用拉杆连紧，每段模板进行横向加固，增大整体模板的刚度。

5、浇筑砼时，应有专人检查模板，发现模板变形应及时纠正。

6、模板不能与脚手架发现联系，以免脚手架的震动和摇动引起模板变形移位。

7、模板应经常进行整修，去作表面的铁锈、水泥浆等。立模时间较长时，砼浇筑前应进行再次除锈工作。

    8、脱模剂的采用：本项目要求采用食用色拉油，涂刷时严禁污染钢筋。擦油后，防止灰尘等粘附在表面使混凝土外观变黑和表面不光滑。本项目统一要求：模板安装验收合格后、混凝土浇筑前2个小时左右再开始刷油。如果施工现场便道扬尘严重，必须及时洒水以确保施工环境的清洁。

受力钢筋间距、箍筋、水平筋间距、钢筋骨架长宽高、保护层厚度要满足设计及规范要求，钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。

1、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，并应设立标志牌，以利于检查和使用。

2、钢筋加工、存放必须搭建防雨棚，钢筋存放底部距地面30厘米以上，不得直接堆放在地面，应尽量避免钢筋锈蚀和遭泥浆污染。

3、焊条的性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。接头双面焊缝长度不得小于5d，单面焊缝长度不得小于l0d。

    4、焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，错开布置。

5、钢筋焊渣应随焊随敲。焊缝表面应平整，不得有较大凹陷、焊瘤，接尖处不得有袭纹、气孔，夹渣的数量和大小不得超过规范要求。

    6、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。坚决不得先直线焊接之后再弯折。

    7、钢筋安装时保护层厚度必须符合设计要求。

8、电焊工必须有上岗证书或考试合格证书。

1、水泥砼拌和前，必须检测砂石料的含水量，并将试验室配合比换算成施工配合比。并悬挂砼配合比标示牌，注明：①拌制砼名称和标号，②砂、石料含水量，③理论配合比④施工配合比（即每拌拌各种材料用量）⑤日期；集料含水量应经常检测，雨天施工时应增加检测次数，以保证水灰比和砂石料用量的精确度。

2、必须配备有自动计量设备的拌和站，所有砼施工必须统一拌制、运输。

3、已初凝的砼不得使用，严禁中途加水或用其它办法改变混凝土的稠度。

4、砼的坍落度应在搅拌地点和浇筑点分别取样，试件尺寸为15*15*15ｃｍ。

坍落度不在规定范围内的砼不得使用。

5、砼拌和机的生产能力、运输能力必须与相应砼数量相符，以免因拌和设备生产能力、运输能力不足、砼浇筑时间过长，造成上下层砼工作缝明显，影响砼外观。

6、混凝土自高处落下的高度不得超过2m，超过时应采用导管或溜槽，超过10ｍ时应设减速装置，在串筒出料口下面砼堆集高度不宜超过1ｍ，以防砼离析。

7、模板内混凝土应用人工扒平、厚度控制为30cm一层，并把滚到模板边的粗颗粒扒到中间，严禁用振动棒振动拖平。

8、振捣时间不宜过长，以防离析。振到混凝土停止下沉，无显著气泡上升、表面平坦、呈现薄层水泥浆时为止，一般每一振捣点的振捣时间为20s~30s为宜。

9、插入式振动捣器应尽量避免碰撞钢筋、模板或预埋件，更不得放在钢筋上。特别是不得碰撞拉杆钢筋，避免拉杆与模板之间振动过度而漏浆严重。

10、合理安排分层浇筑顺序，严格控制砼分层振捣浇筑的间隔时间不大于砼的初凝时间，以免砼出现分层明显和色泽不一的外观质量问题。

1、养护的开始时间，对于一般塑性砼，应在浇筑后12小时以内，对于干硬性砼，应在浇筑在1—2小时以内，养护持续时间不得少于7天。

2、养护期间，前24小时每2小时洒水养护一次，24小时后每4小时洒水养护一次，同时要注意天气情况，始终保持砼表面呈湿润状态。

3、养护时一般要求覆盖，但必须注意避免覆盖物褪色反映在砼表面，同时还应注意养护用水，不能用泥浆水或其它颜色水进行养护，以免影响砼的外观色泽。

4、对于立柱养生，立柱表面缠绕塑料薄膜之后，要求在立柱顶端放置能盛装足够数量水的水桶，水桶底部预先打几个小洞，以保证水流连续、均匀地沿薄膜内侧流下，保证整个立柱始终处于保湿养生状态，水桶里面要定时加水。

5、对于预应力预制箱梁，要求采用梁体内部架设直通水管喷水养生措施，水管采用塑料管，一端封闭，另一端接小型水泵，管道四周打孔，间距50cm左右，定时喷水，以保证梁体中上部保湿养生。

6、其它部位养生，要求采用土工膜布或毡布全面覆盖保湿养生。

1、灌注砼时，导管应有足够的密封性和坚固性，导管要经过水密抗拉试验，合格后对其进行编号，灌注期间按编号顺序进行连接。底节长不得小于4.0m。

    2、在灌注前检查孔底泥浆指标及沉渣厚度是否符合要求。

    3、检查砼的灌注数量和施工便道情况是否满足连续灌注的要求。

4、采取必要措施确保首盘砼的数量能满足导管首次埋深（≥1ｍ）和填充导管底部间隙的需要。

    5、导管在砼内的埋置深度应控制在2.0—4.0m，最大埋深一般不大于6m，最小埋深不得小2m。

6、为防止钢筋笼骨架上浮，每根桩前6-7米桩长或混凝土顶面接近骨架底端时，灌注速度应适当放慢。

    7、在砼浇筑过程中，导管埋置深度保持2~6m，并经常上下提动导管，多余管节要及时取出，以免出现埋管现象；提升导管时，要尽量垂直提升，以免碰撞钢筋笼或被钢筋笼挂住。

    8、灌注桩顶标高应比设计标高高出0.5~1.0m，在灌注结束后应校核砼数量以确定灌注高度是否正确。

1、孔口护筒：护筒应用钢板制作，其内径比桩径大20～30㎝，埋设平稳并高出施工地面30㎝，平面位置偏差不大于5㎝，倾斜度偏差不大于1％，灌注桩完成后应予拆除。

2、护壁泥浆：泥浆采用水、膨润土或粘土和添加剂制作。 

3、钻孔：当桩间距离小于5m时，后桩钻孔需在前桩砼灌注完成24 h之后才能进行，或错位交叉钻孔。钻孔过程中，要经常检查钻架的中心位置，以确保桩位准确。

4、成孔检查：对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度和沉淀层厚度进行检查验收。用检孔器检测孔形和竖直度，

5、对于嵌岩桩的入岩深度判别，要准确判定进入弱风化层的界面，现场施工人员要根据冲击相同的深度而冲击次数显著增加这一特征并结合泥浆带出的沉渣做出判断，同时这一特征必须一直持续到设计高程，并达到设计的入岩深度以上，并及时将原始记录及相应层次的渣样提供给监理、设计代表，以确定是否终孔。

6、清孔检查：要求采用换浆法清孔，一般磨擦桩孔底沉淀厚度不得大于30cm，当桩径大于1.5米或桩长大于40米时，沉淀厚度可按50cm控制。支承桩孔底沉淀厚度不得大于5cm。清孔后的泥浆相对密度不超过1.04。

7、钢筋笼检查：钢筋骨架保护层一般采用焊接钢筋砼预制块或安设定位钢筋或钢垫环；当全部就位后，应检查钢筋笼的中心位置是否与桩的中心位置相符。

1、用坐标定出桩位，在桩位四周引十字护桩。

2、第一节护壁必须高出原地面30cm以上，防止杂物坠落及地面水的流入。挖出的弃方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内。挖孔桩作业人员下班休息时，必须盖好孔口，或用高于80cm 的护身栏将井口封闭围挡。

3、对于嵌岩桩的入岩深度判别，要准确判定进入弱风化层的界面，现场技术人员及监理人员必须对挖孔的嵌岩桩逐根深入孔内检查。以确保达到设计要求。

4、挖孔时及时做好原始记录，与地质报告相比是否一致。

5、护壁砼采用机械拌和，护壁砼标号与桩基砼标号一致，严禁人工拌和。

6、护壁厚度不小于10cm，桩孔垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，以免误差积累过大，造成倾斜或塌方。

8、当孔深大于5m时，应向孔下通风，防止有毒气体危害。

9、爆破采用松动爆破，严禁私自加大炸药剂量，井口加防护罩。爆破后对孔内进行送气，排出有害气体后方可下去施工。

11、灌注桩基砼同普通混凝土或者水下砼灌注。

1、进场后千斤顶、压力表应经有资质单位进行配套标定。

2、钢绞线应经有资质单位试验合格。

3、计算张拉伸长量，并经总工校核、驻地办复核。

4、张拉时要求采用千斤顶进行整体张拉，注意用水准仪测设千斤顶、底板和钢绞线顶面高程，确保千斤顶轴心和钢绞线轴心的重合，钢绞线位置必须准确。

6、在张拉到50%σcon时应暂停，检查张拉端和锚固段锚具的锚固情况。

7、张拉到100%σcon时及时测量伸长量，校核伸长值是否满足要求。

8、预应力张拉时，混凝土强度必须达到设计强度的90%，且龄期满足要求。

9、切断钢绞线时采用砂轮机和砂轮锯，严禁用电焊烧断。

10、在整个张拉过程中，人员站在钢绞线的侧面，正面严禁站人。且梁板两端必须设置防护格栅。

1、进场后千斤顶、压力表应经有资质单位进行配套标定。

2、钢绞线应经有资质单位试验合格。

3、穿设波纹管时，应注意位置符合设计要求，在立侧面模板之前检查波纹管密封情况，在不合格处重新包裹，防止砼浆渗入。

4、张拉时要求采用千斤顶进行整体张拉，张拉后注意检查每根钢绞线的锚固是否有异常情况；张拉时应对称、先上后下张拉。

5、预应力张拉时，混凝土强度必须达到设计强度的90%，且龄期满足要求。

    6、在整个张拉过程中，人员站在钢绞线的侧面，正面严禁站人。且梁板两端必须设置防护格栅。

1、预应力筋张拉完后应尽早进行孔道灌浆，以减少预应为损失。

2、压浆前应用高压清水冲洗、湿润孔道；

3、水泥浆密度应控制在1.4-1.8之间，稠度控制在14-18s之间，自拌制到压入孔道的延续时间应控制在30-45分钟之内；

4、灌浆顺序应先下后上，避免上层孔道漏浆把下层孔道堵住，待排气孔冒出浓浆后，即堵死排气孔，再压浆至0.6MPa，保持l-2min后，即可堵塞灌浆孔。

5、浇筑封端混凝土或端部防护处理，并注意混凝土养护；

6、压浆气温应在5℃-35℃之间，否则采取保温措施或在夜间施工。

1、立柱应使用整体钢模板，钢板厚度＞5mm，保证模板平整度和纵横缝严密，无错缝，打磨刨光。拼缝采用单面胶压缩海绵、双面胶、玻璃胶等材料，以保证接缝不漏浆。

2、要求混凝土必须一次浇筑成型。

3、立柱顶部的扇形钢筋应先制作后绑扎，严禁立柱砼浇筑后在立柱顶上对钢筋进行弯曲。

5、立柱浇筑高度＞2m时应用串筒，高度＞10m时应设减速装置。砼坍落度适中，分层厚度＜50cm。

6、立柱表面缠绕塑料薄膜之后，要求在立柱顶端放置水桶，水桶底部预先打几个小洞，以保证水流连续、均匀地沿薄膜内侧流下，保证整个立柱始终处于保湿养生状态，水桶里面要定时加水。

1、盖梁立模前先凿除立柱顶部浮渣砼。

2、盖梁砼不得出现明显分层工作缝。

3、挡块应与边梁有一定间隙，一般控制在2～3cm。

4、墩（台）帽支座位置的标高及平整度必须精确控制，要求砼浇筑一次到位，严禁用砂浆薄层贴补或二次找平。支座垫石应与墩台帽整体浇筑。

1、箱梁、空心板侧模必须采用整体钢模。

2、预埋的锚垫板必须与孔道轴线垂直。

3、空心梁板芯模可以采用钢内模或一次性聚苯乙烯内模，芯模定位必须准确，牢固，对芯模接缝处必须进行封闭处理。并要加设防止芯模上浮的定位支架。

4、对于聚苯乙烯一次性内模的安装，要求空心板钢筋分两次安装，必须先浇筑底板砼，保证底板混凝土平整密实后放芯模，同时要加快芯安装速度及顶层钢筋绑扎速度，加快侧面混凝土浇筑速度。要保证顶板、底板厚度控制在正误差范围内，梁板总高度要控制在负误差范围内。

5、预应力梁板锚固处钢筋密集，局部应力较大，施工时，必须保证锚下砼振捣密实。

6、预制空心板的顶面必须拉毛，可采用垂直于跨径方向划槽，槽深0.5-1.0mm，横贯板顶，每延米板长不少于10道。

7、钢绞线的切割不得用火焰或电弧焊切割。

8、封端砼浇筑必须做到形状规则，尺寸精确，严格控制垂直度，板长及斜桥梁的交角。

9、要求每块梁板板端应用红漆书写：梁板号、浇筑日期、张拉日期、压浆日期、板长、宽、高、上拱度等。

10、箱梁连续桥面施工时应在日温最低时进行浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，达到设计强度的95%时张拉顶板负弯矩预应力钢束并压注水泥浆。

1、安装的方法：设计要求采用跨墩龙门架（架桥机）。施工单位对于进场的架桥机必须查验实际的吊装吨位，并出具相应的吊装安全许可证书，如若调整施工方案，对于可能存在的不利因素要进行施工验算，确保施工阶段的结构安全。

2、板梁安装时，应避免碰撞损坏，如破损严重，须作报废处理。

3、板端伸缩（连续）缝严禁出现过宽或顶牢（即无缝）现象，缝内不得残留混凝土渣、砂石等，否则必须重新吊出返工（即重新封头）或处理。

4、板梁安装前应先复测4个支座的标高是否符合设计要求，如标高有差异，要求先处理后再安装。

5、本项目墩台支座均采用GYZ或GYZF4板式支座，并在支座顶设置了中心厚度为15mm的调平钢板，要注意调平钢板的加工精度并正确安装，避免支座长期处于受剪状态，监理人员对安装情况要逐个检查，对安装精度不满足要求的坚决返工处理。

6、一块板梁安装好后，承包人自检人员和现场监理必须对每块支座进行钩拉检查，防止出现支座脱空现象。

7、支座顶面的杂物（包括下落的铰缝砂浆等）必须及时清理。

30、铰缝：铰缝施工时，应先灌注小石子混凝土填补下部板缝，保证填缝密实，再浇筑小石子混凝土，并用振捣器振捣密实。

2、砼护栏

（1）、护栏立模时应严格控制好尺寸与标高，同时注意线形顺直、圆缓。

（2）、应做到精心施工，防止砼外观缺陷的产生，如泄水管处漏浆造成蜂窝，斜面上气泡较多，模板接缝、护栏与板接缝处明显等。

（3）、伸缩缝应上下垂直贯通，并与桥面伸缩缝对齐。

（4）、挡板埋设位置应准确，上下垂直，避免此处混凝土出现不规则破裂。

（5）、砼护栏要求在混凝土桥面铺装层完成后浇筑。

3、伸缩缝

    （1）、伸缩缝安装采用开槽法。以沥青砼铺装层来控制伸缩范围内砼及伸缩缝本身的平整度和标高。

    （2）、伸缩缝宜在气温为年平均气温时安装。否则应在制造厂家工程师的指导下，卸掉夹具，用千斤顶调正伸缩间隙，使之符合要求，再安上夹具固定好，以备安装。

    （3）、安装后的伸缩缝缝面必须平整，并与两侧沥青砼路面平顺衔接。

    （4）、伸缩缝焊接牢固后，应尽快将预先设定的临时固定卡具、定位角钢用气割割去，使其自由伸缩，此时应禁止车辆通行。

4、泄水管

（1）、泄水管底面应比桥面水泥混凝土铺装层低3—5mm，以便排除沥青铺装层下积水。

（2）、边板梁预制时应根据设计要求预埋泄水管（或预留泄水孔）。

（3）、一座桥泄水管外露长度、角度应一致。并保持和路线线形一致。

1、桥面铺装施工前，应先将桥面板冲洗干净，必要时应进行凿毛处理。

2、浇筑混凝土前应先制作施工平台，施工人员应在施工平台上作业，严禁施工人员直接脚踩钢筋网，以保证桥面钢筋置于铺装层中心。

3、混凝土运料车必须在施工平台组成的轨道上运行或采用其它混凝土运输方法，严禁混凝土运输车辆驶入混凝土浇筑区。

4、严禁混凝土集中一次下料冲击钢筋网，应人工分批铲人，确保钢筋不移位、不变形。

5、混凝土铺装层表面必须进行拉毛处理。

6、混凝土铺装层施工振捣设施应采用桥面振平机或其它带有振动功能的桁架移动设施，应用前应得到监理的认可。

7、混凝土铺装层施工时，必须严格控制好标高，铺装层的厚度必须满足设计的要求，此项保证措施在立柱施工时就应该注意根据梁板实际的拱度值进行高程调整到位。

8、禁止在已浇筑的混凝土铺装层上进行砂浆、混凝土的拌制，桥面杂物应及时清理干净。

1、防水层施工前要求桥面必须干燥。

2、桥面防水层材料必须符合质量指标和设计要求。

4、防水层厚度应符合设计要求。

5、防水层不得有裂纹、脱皮、气泡、漏涂现象。

6、桥面防水层厚度可以用针刺法进行检验,以100㎡防水面积不少于1处,以1000㎡为一个检测单元,取平均值评定。合理值在0.6㎜~0.8㎜之间。

7、桥面防水层施工中,每一遍喷涂完成后,现场监理进行检验合格后,方可进行下一遍喷涂。

1、石料要求

    石料强度不低于25Mpa。最小边尺寸不得小于15cm，卵形和薄片者不得使用。用作镶面的片石，应选择表面较平整，尺寸较大者，并应加工凿平。有水锈的石块必须进行表面凿洗才允许使用。

二、砂浆

1、砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌，且拌和时间不得少于3分钟。砂浆应随拌随用，中途不得加水改变稠度。

2、砂浆的种类和标号应符合设计要求。并应经常根据集料含水量调整施工配合比，拌和机前必须挂黑板注明砂浆标号、理论配合比和施工配合比。

3、砂浆所用砂的最大粒径：当砌筑片石时，不应超过5mm；当砌筑块石、料石、砼预制块时，不应超过2.5mm。

4、砂浆所用水泥，必须是经监理审批的配合比中使用的水泥。

三、砌筑工艺

1、严禁采用干砌勾缝形式砌筑，必须采用坐浆法进行砌筑。

2、片石或砌块应安放稳固，砂浆要饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。

3、砌筑上层片石时，应避免振动下层片石。

4、砌块之间缝宽不得大于3cm。砌体外露面进行勾缝，勾缝要求统一勾2cm宽的凹缝。

四、其它注意事项

1、截水沟施工时，沟顶能超过原地面。

2、施工便道设置时，应充分考虑到临时排水沟，特别是软基处理路段的临时排水沟应保持畅通。

3、伸缩缝应上下贯通、整齐垂直、缝宽一致。

4、泄水孔一律采用φ60mmPVC管，泄水孔外露面应凸出砌体外露2cm。泄水孔应穿透砌体，后面应设置反滤层；泄水孔应设置4%的纵坡以保证出砌体后积水，不得出现外高里低的现象。 

1、涵洞、通道施工前对原沟渠、被交道高程进行复核，保证平顺衔接。

2、基础开挖后的地基承载力必须满足设计要求。基坑不得积水。

3、涵洞盖板、拱圈采用现场浇筑时，要严格控制支架的稳定性、刚度及支架拆除时间。

4、当涵洞、通道所处路段有碎石桩等深层软基处理时，将涵洞基础底面标高控制为软基处理的最终顶面高程。

5、墙身施工时必须注意模板、混凝土严格按前述控制要点进行控制，同一段基础、墙身应对称安装模板、浇筑混凝土。

6、暗涵洞沿涵轴方向每4-6米设置一道沉降缝、沉降缝垂直于轴线，必须贯穿整个断面（包括基础），明涵要求在道路中心线位置设置一道斜缝，即将沉降缝控制在分隔带范围以内。沉降缝按设计要求进行填塞、封闭。

7、当涵顶填土高度不足0.5米时，严禁大型机械通过。

　　8、涵台规定值或允许偏差（单位：ｍｍ）

涵长（+100,-50），孔径（±20），净高（明涵±20，暗涵±50）

流水面高程（±20），轴线偏位（明涵20，暗涵50）

断面尺寸（±15），竖直度或斜度（0.3%台高），顶面高程（±10）

9、八字墙规定值或允许偏差（单位：ｍｍ）

平面位置（50），顶面高程（±20），底面高程（±50），竖直度或坡度（0.5%）