铸造工艺习题答案[1]

•1、（铸造用原砂中的）泥份；原砂或型砂中直径小于20um的细小颗粒

•2、钙膨润土活化处理；根据阳离子的交换特性对钙土进行处理 使之转化为钠基膨润土 最常用的活化剂是碳酸钠 反应机理是Ca2+-蒙脱石+na2co3___2na+-蒙脱石+caco3

•3、铸件工艺出品率；铸件出品率=铸件质量除以 铸件质量+冒口总质量+浇注系统质量 乘以100%

•4、通用冒口；通用冒口适用于所有的合金铸件，它遵守顺序凝固的基本条件：（1）、冒口凝固的时间大于或等于铸件凝固的时间（2）、有足够的金属液补充铸件的凝固收缩和液态收缩，补充浇注后型腔扩大的体积（3）、在凝固期间，冒口和被补缩部位之间存在补缩通道，扩张角向着冒口；

•5、浇注系统：铸型中液态金属流入型腔的通道的总称 其包括浇口杯、直浇道、直浇道窝、横浇道、内叫道

•6、铸造收缩率；k=(LM-LJ)/LJ,LJ—模样工作面的尺寸 LJ铸件尺寸

•7、起模斜度；为了方便起模 在摸样、芯盒的出模方向留有一定的斜度 以免损坏砂型或砂芯

•8、封闭式浇注系统；正常浇注条件下 所有组员能为金属液补充的浇注系统 也称充满式浇注系统

•9、开放式浇注系统；正常浇注条件下 金属液不能充满所有组员的浇注系统 也称非充满式或非压力式浇注系统 

•10、粘土型砂；以粘土为粘结剂的型砂

•11、紧实率；湿砂型用1mpa的压力下压实或在锤击式制样机上打击三次 其实样体积在打击前后体积变化的百分率 用其试样前后高度变化的百分率来表示 即紧实率= 筒高-紧实距离 /筒高

•12、侵入气孔---也叫外因气孔 由于型砂中的气体侵入金属造成的在湿型铸件中常见的一种缺陷

•13、破碎指数；湿型砂标准抗压试样放在铁砧上受到一个自1m高度自由落下的50mm、510g铜球的冲击 破碎的型砂 碎的通过网眼为12.7mm的筛网 留在筛网上大块型砂的质量占试样原质量的比值即为破碎指数

•14、铸件的分型面；铸件造型时，由于其形状复杂或尺寸大等原因，不能在一个型腔内完成，就需要把它一分为二。那个分开的面就是分型面，它可以水平方向也可以垂直方向。

•15、铸件的浇注位置；浇注时铸件在型内所处的状态和位置

•16、化学粘砂；铸件的部分或整个表面上粘附一层由金属氧化物和造型材料相互作用而形成的低熔点化合物

•17、机械粘砂；铸件的部分或整个表面上粘附了一层沙粒和金属的混合物 它是沙粒渗入铸型表面的微孔而形成的

•18、型砂的透气性；紧实的型砂能让其体通过而溢出的能力

•19、覆模砂；砂粒表面在造型前即覆有一层树脂膜的型砂或芯砂。

•20、型砂的残留强度；是将∮30mm*50mm或者∮50mm环形钠水玻璃砂试样加热到一定温度 并在该温度下保温30-40分钟 在随炉冷却至室温测定的抗压强度

•21、铸造工艺设计；根据铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量和生产条件等 确定铸造方案和工艺参数 绘制铸造工艺图 编织工艺卡的整个技术文件的过程

22、铸造工艺方案；铸造工艺方案:通常包括造型、造芯方法和铸型的选择，浇注位置及分型面的确定；

•23、剩余压力角；

•24、冷芯盒法；在室温下，通过吹气使砂芯在芯盒内快速硬化的制芯方法叫冷芯盒法。

•25、热冷芯盒法；是铸造生产中一种机器制造型芯的方法。通过吹气使砂芯在芯盒内快速硬化的制芯方法叫冷芯盒法,通过加热的方法使砂芯在芯盒内快速缩聚硬化的制芯方法叫热芯盒法。

•26、工艺出品率；铸造工艺出品率=铸件重/模重*100%，模重就是浇注系统+铸件的总质量，也即浇模所需铁水重量。

27、顺序凝固；采用各种措施来使铸件结构上各部分按照远离冒口的部分先凝固，然后是靠近冒口部分，最后才是冒口本身凝固的次序进行凝固。

二、简答题

1. 试述夹砂的形成机理及预防措施。

答：铸型表面沙层受热发生膨胀，再砂层表面产生压缩应力，沙粒不能重新排列时砂型表面就会受到破坏而发生夹砂结疤缺陷。（2）铸型中浇入金属后，铸型表面产生很薄的干燥层，紧接干燥层产生高水层，其强度远比湿型本体底。铸型表层受热膨胀，强度低的高水层中产生应力集中而出现裂纹，由鼠尾进一步发展成夹砂结疤。（3）因为铸型的高水层强度较低，以及由于铸型表面干燥层膨胀而与铸型本体分离，能自由滑动，所以就夹砂结疤而言，其最容易产生的条件是浇注时间过长、铸件壁厚和外形平坦处。

措施：

造型材料方面：①原砂；选用力度分散的硅砂做原砂、选用热膨胀系数小和烧结点低的石英—长石砂、非石英质砂；②粘结剂：选用热湿拉强度高、热压应力低的膨润土；增加膨润土、有效粘土含量；采用水玻璃、树脂砂等③水分：尽量降低型砂含水量；④附加物：加入一定量的煤粉、木屑等

造型方面：①对于回用砂应保证有效粘土、有效煤粉含量；控制含泥量；②应保证混砂时间

③避免压勺来回压大平面、少涮水多扎通气孔、在容易夹砂部分划出沟槽或插钉子

浇注方面：应快浇使金属再型内有一定的上升速度，避免高温金属液长时间烘烤型腔

2. 侵入气孔的形成条件、形成机理及预防措施

答：简单说：1.侵入气孔：型砂、砂芯发气排不出去。（措施：降低型砂湿度、砂芯的油量，增加砂型的通气性）2.裹携气孔：浇注过程，金属液流冲击液面将空气带入，生成气泡难以溢出。（措施：减小直浇道的直径和高度，减小金属液的表面张力）3.析出气孔：金属液在熔化过程中，氢、氮等气体也以原子形态融入，随着温度降低，其溶解度降低，便以分子形态析出。（措施：控制含气量、脱气处理等）4.内生式反应气孔：金属本身和溶解于其的化合物及化合物之间反应产生气体。（措施：炉料干净）5.外生式反应气孔：金属液与砂型、砂芯等反应产生气体。（措施：控制型砂水分等）

3. 阐述机械粘砂的形成机理、影响因素和防止措施。

答：是指铸件的部分或整个表面粘附着一层砂粒和金属的机械混合物，是由于金属渗入铸型表面的微孔形成的。机理:铸型中某个部位受到的金属液的压力大于渗入临界压力。

影响因素（1）金属液对铸型表面的润湿性。一般来说润湿角小于90度两者不润湿可防止金属液的渗入，而润湿角大于90度时，两者润湿有利于金属液的渗入，产生粘砂。但洛铁矿砂因能产生固相烧结，生成致密稳定的烧结层从而防止粘砂（2）型芯表面的微孔尺寸。其与砂的颗粒大小和分散度以及紧实度有关。一般砂粒越细，分散度越大紧实度高且均匀有利于防止金属液的渗入。但浇注温度较高时，细砂粒因耐火度不够可能造成更严重的粘砂，问更高时粗砂粒的粘砂则比细砂粒又要重些（3）铸型微孔中的气体压力。铸型微孔中的气体压力高，则背压大有利于防止金属液的渗入（4）金属液压力及铸型表面处于液态的时间。金属夜的静压力和动压力是金属液渗入的动力、铸型表面的金属液存在时间长，金属液可深入到星沙的内部。

防止措施：（1）减小铸型表面微孔尺寸。如采用细颗粒原砂、表面刷涂料、提高紧实度等（2）铸型中加入能适当提高铸型背压或能产生隔离层的附加物如煤粉等（3）改用非硅质特种原砂。如能产生固相烧结的洛铁矿砂、或热导率大蓄热系数大的锆砂，以降低铸型表面金属液存在的时间（4）此外还可将体浇注温度、降低充型压力等

4. 怎样防止化学粘砂？

答：尽量避免在铸件和铸型界面产生形成低熔点化合物的化学反应2促进形成易剥离性粘砂层或易剥离的烧结层

5. 简述CO2硬化的钠水玻璃砂的硬化机理。

答：机理：硅酸钠水解：Na2O·mSiO2·nH2O=2NaOH+mSiO2·nH2O向水玻璃中吹入二氧化碳时，由于二氧化碳是酸性氧化物其余水解NaoH反应 NaoH+CO2=Na2co3+H2O促进水解反应向右进行，硅酸分子增多，其发生缩聚反应≡Si-O-H+H-O-Si≡→≡Si-O-Si≡+H2O其还会进一步缩聚，形成凝胶。

6. 何谓“紧实率”？为什么要测定紧实率，如何测定？（按实验操作详述）。

答：紧实率定义: 湿砂型在1mpa的压力下压实或在锤击式制样机上打击三次，其实样体积在打击前后体积变化的百分率。用其试样前后高度变化的百分率来表示，即紧实率=（筒高-紧实距离）/筒高；

测定原因：①紧实率可以反映含水量，只要紧实率在规定范围内其就是最适宜含水量，机器造型紧实率一般为45%。

          ②紧实率可以反映型砂性能以及预测可能出现的缺陷。如紧实率低时，型砂发脆、韧性差，起模易损坏，杀星转角处易损坏；而紧实率高时，其塑性韧性好，但易产生夹砂结疤，胀砂类缺陷。

③当紧实率一定时，含水量发生变化，可以反映有效粘土和粉尘的含量，在造型时采取相应措施。如紧实率一定，粉尘含量高时，含水量增加，应进行除尘处理。

实验步骤：①称取2850g原砂和100g膨润土加入混砂机中，干混3分钟，再加入水湿混7分钟后出砂；

          ②再将型砂通过3mm筛网孔，填满120mm试样筒,并刮平；

          ③在锤击式制样机上打击三次后，测量紧实前后的高度变化量；

④紧实率=（筒高-紧实距离）/筒高；

7. 为什么要测定粘土型砂的湿强度？详细说明测定粘土型砂的湿强度实验步骤。

如果型砂强度不高，在移动砂型时易破损，浇注时易被冲刷形成砂眼、胀砂、炮火等缺陷。太高则会降低透气性，增加了最适宜水分，增加成本，并且给混砂紧实落砂带来困难。

实验步骤：①称取2850g原砂和100g膨润土加入混砂机中，干混3分钟，再加入水湿混7分钟后出砂。

          ②称取150g型砂通过3mm筛孔填满试样筒，制成标准试样。

          ③将标准试样取出，放到试验机山，缓慢转动手轮直至试样出现第一条裂纹，读取表盘上视数 。

8. 型砂的透气性的高低受到哪些因素影响？

答：影响因素：砂粒的大小，粒度分布，粒形，含泥量，粘结剂种类、加入量，混砂时粘结剂在砂粒上的分布状况以及砂的紧实度。

9.  壳芯砂常用什么树脂作粘结剂、硬化剂？在壳型、壳芯生产和浇注时，常会出现那些问题？

答：粘结剂：树脂粘结剂；硬化剂：乌洛托品。

壳型、壳芯生产和浇注时产生的问题：脱壳、起模时膜破裂、表面疏松、壳变形和翘曲、强度低、夹层；浇注时容让性、溃散性问题；浇注时型芯破裂，铸型表面产生橘皮、气孔、皮下气孔。

10. 何谓水玻璃“模数”？铸造生产使用水玻璃时，如何提高或降低水玻璃的模数？举例说明。

答：水玻璃“模数”：钠水玻璃中二氧化硅和氧化钠的物质的量的比值。

•一般通过化学反应改变模数：加入氢氧化钠提高氧化钠的含量，可降低模数；加入氯化氢、氯化铵中和氧化钠，可增加模数。

11. 何谓型砂的含泥量？它对型砂性能有哪些影响？

答：原砂或型砂中直径小于0.020mm的细小颗粒的含量。影响因素：（1）原砂中泥分增多，空隙减小，透气性下降（2）原砂的含泥量增多，型砂的湿压强度提高，达到最适干湿状态的含水量也提高（3）若原砂泥分中不含粘土矿物，原砂中的泥分增多会使砂型变脆，起模性变坏。

12. 试说明膨润土、普通粘土的主要矿物成分？其结晶结构有何区别？

答：膨润土主要有蒙脱石等矿物组成，铸造用粘土主要含有高岭土或依利石类矿物。高岭石是1:1型两层结构的粘土矿物，它的每一个单位晶层是有一层硅氧四面体和一层铝氧八面体层结合而成的。蒙脱石是典型的2:1型三层结构的粘土矿物，其单位晶层是由两层硅氧四面体夹着一层铝氧八面体而组成的。

13. 有的工厂在配制膨润土砂时加入苏打，加苏打起什么作用？配制普通粘土砂时，要不要加苏打？

答：因为他用的膨润是钙基膨润土，往往满足不了生产要求，通过加苏打（Na2CO3）活化，Na2CO3在水中能完全电离成Na+和CO 3 2 -  ，使溶液中的Na+浓度增加， 逐步将钙基膨润土中的Ca2+置换出来。被置换出的Ca2+与CO 3 2 -生成Ca CO 3 ，不溶于水，从而使交换反应进行完全，从而达到改变膨润土的工艺性能。

14. 湿型砂中加入煤粉起什么作用、对煤粉有什么要求？

答：作用：（1）、产生大量还氧性气体，防止金属液被氧化并使铁液表面的氧化铁被还原和提高型砂的背压，有利于防止粘砂缺陷（2）煤粉受热形成的半焦充填堵塞型砂表面颗粒间的孔隙，阻碍金属液的渗透防止粘砂缺陷（3）煤粉受热后变成胶质体，具有可塑性，可吸收原砂的受热膨胀力，减少夹砂结疤类缺陷（4）煤粉在高温下受热分解在铸型界面上析出光亮碳，使型砂不为金属液所润湿减少粘砂类缺陷

要求：挥发分含量，灰分、固定碳、光亮碳析出能力，不能太细。

15. 在铸钢件生产中，型砂是否需要加入煤粉？为什么？

答：不能只能用在铸铁件中。加入后会增加铸钢件渗碳，影响铸件质量。

16、为保持湿型砂性能稳定，日常生产中应检测哪些主要性能？

如果强度不高，在移动砂型时易破损，浇注时易被冲刷形成砂眼胀砂或炮火等缺陷，太高则降低透气性，增加了最适宜水分，增加成本，而且给混砂紧实落砂带来困难

实验步骤：

①称取2850g原砂和100g膨润土加入混砂机中，干混3分钟，再加入水湿混7分钟后出砂

②称取150g型砂通过3mm筛孔填满试样筒，制成标准试样

③将标准试样取出，放到试验机山，缓慢转动手轮直至试样出现第一条裂纹，读取表盘上视数 

检测：水分、紧实度、湿压强度、透气性、破碎指数。此外回用砂还应测有效粘土和有效煤粉含量，含泥量

17、铸造用砂的耐火度，烧结点的意及其对铸件质量的影响为何？

烧结点：原砂颗粒表面或沙砾间混杂物开始熔化的温度，它是原砂各种组合成分耐火性能的综合反应。

耐火度是指材料在高温作用下达到特定软化程度的温度，表征材料抵抗高温作用的性能。

18、非石英质铸造用砂的主要特点是哪些？举例说明之。

非石英质原砂是指矿物组成中不含或只含少量游离二氧化硅的原砂，大多数都有较高的耐火度、热导率、热扩散率和蓄热系数，热膨胀系数低而且膨胀均匀，无体积突变，与金属氧化物的反应能力低等优点，能得到表面质量高的铸件并改善清砂工作条件，但有的价格较高，比较稀缺。例如：镁砂的蓄热系数约为硅砂的1.5倍，热胀系数比石英小，没有因相变而引起的体积突然变化。橄榄石砂的烧结点约为1200，比硅砂低，但但它不为金属液润湿，具有化学惰性，因此认为其耐火性还是好的，当与钢液接触时，其砂粒表面熔化烧结,形成形成致密层，可防止铸件粘砂和毛刺脉纹。锆砂的热胀系数只有硅砂的1/3~1/6，能避免铸件产生夹砂结疤等缺陷。热导率是硅砂的两倍多，因此冷却凝固速度很快，可细化金属组织，提高铸件的力学性能热化学稳定性高几乎不被熔化金属或金属氧化物侵润，有利于阻止金属液侵入铸型孔隙，可防止化学粘砂，减少机械粘砂缺陷。

19. 型砂必需具备哪些基本性能？

 性能：（1）良好的成形性（2）足够的强度（3）一定的透气性、较低的发气量、吸湿性（4）较高的耐火度，较好的热化学稳定性较小的膨胀率收缩率（5）较好的退让性、溃散性耐火性。

20. 砂芯的主要功能有哪些？应满足哪些基本要求？

功能：砂芯主要用来形成铸件的内腔、孔及铸件外形不易出砂的部位。

要求：砂心的形状尺寸以及在砂型中的位置应符合铸件的要求，具有足够的强度和刚度，在铸件成型过程中产生的气体能及时地排出型外，逐渐收缩时阻力小和容易清砂。

21、压环、防压环、积砂槽各有什么作用？

压环：在上模样芯头上削一道半圆凹沟（r=1.5~6mm），造型后在上芯座上凸起一环型砂，合箱后它能把砂芯压紧，避免金属液沿间隙钻入芯头，阻塞通气孔，适用于机器造型的潮型。

防压环：在水平芯头靠近模样的根部，设置凸起圆环，高度为0.5~2mm，宽度5~12mm，称之为防压环。造型后，在铸型的相应部位下凹一环状缝隙，下芯、合箱时，它可防止此处砂型被压塌，可防止掉啥缺陷；防压环的作用：使靠近型腔表面的砂型不受力以防压塌铸型。

积砂槽：在下芯座模样的边缘上设一座凸环，造型后砂型内形成一环凸槽称之为积砂槽，用老盛放个别的散落砂粒；积砂槽的作用：常因砂粒存于下芯座中而砂芯放不到底面上。在机器造型时又不允许工人仔细清除，从而采用积砂槽手机个别散落砂粒，打打加快下芯速度。积砂槽一般深2~5mm。

22、钠水玻璃砂存在哪些主要问题以及解决途径？

一·出砂性差

改善途径：①加入有机无机混合附加物②减少钠水玻璃用量③降低易溶物质（Na）的含量

二·铸铁件粘砂

解决途径：加入煤粉，刷涂料等

三．型、芯表面粉化（白霜）

解决途径：避免水分、二氧化碳过吹

四．砂芯抗吸湿性差

解决途径：加入锂水玻璃改善

五．旧砂回用困难

解决措施：热法机械法联用回用旧砂

23、非石英质铸造用砂的主要特点有哪些？举例说明之？

非石英质原砂是指矿物组成中不含或只含少量游离二氧化硅的原砂，大多数都有较高的耐火度、热导率、热扩散率和蓄热系数，热膨胀系数低而且膨胀均匀，无体积突变，与金属氧化物的反应能力低等优点，能得到表面质量高的铸件并改善清砂工作条件，但有的价格较高，比较稀缺。例如：镁砂的蓄热系数约为硅砂的1.5倍，热胀系数比石英小，没有因相变而引起的体积突然变化。橄榄石砂的烧结点约为1200，比硅砂低，但但它不为金属液润湿，具有化学惰性，因此认为其耐火性还是好的，当与钢液接触时，其砂粒表面熔化烧结,形成形成致密层，可防止铸件粘砂和毛刺脉纹。锆砂的热胀系数只有硅砂的1/3~1/6，能避免铸件产生夹砂结疤等缺陷。热导率是硅砂的两倍多，因此冷却凝固速度很快，可细化金属组织，提高铸件的力学性能热化学稳定性高几乎不被熔化金属或金属氧化物侵润，有利于阻止金属液侵入铸型孔隙，可防止化学粘砂，减少机械粘砂缺陷。

24、怎样审查铸造零件图纸？其意义何在？

意义

1）审查零件的结构是否符合铸件的要求，因为有些零件的实际并没有经过上面的四个步骤，设计者往往只顾及到零件的功用，而忽视了铸造工艺要求，在审查中如发现结构设计有不合理之处，就应与有关方面进行研究，在保证使用要求的前提下进行改正

（2）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施予以防止。

审查：

（1）从防止铸造缺陷方面考虑审查零件结构

（2）从简化铸造工艺方面审查零件结构

(此外对于两大点下还有共15小点最好记一下，可根据图形进行记忆) 

25、为什么要设分型面？怎样选择分型面？

制造铸型时，为方便取出模样，将铸型做成几部分，其结合面称为分型面。选择时尽量做到既保证铸件质量，又简化操作工艺。通常考虑以下几个方面：

1、尽可能将铸件的全部或大部分置于同一砂型内，以避免错箱和产生较大的缝隙与毛刺。

2、分型面的数目应少且为平面。

3、尽量减少型芯和活块的数目。

4、分型面的选择应有利于下芯、合箱，使型芯安放稳固，便于检查型腔尺寸。

5、分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处

6、使塑件留在动模一边，利于脱模

7、将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度

8、轴芯机构要考虑轴芯距离

9、分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。

10、一般在分型面凹模一侧开设一条深 0.025 ~ 0.1mm 宽1.5~6 mm的排气槽。亦可以利用顶杆，型腔，型芯镶块排气

26. 浇注位置的选择或确定为何受到铸造工艺人员的重视？应遵循哪些原则？

铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置，确定浇注系统是铸造工艺中重要的一环，关系到铸件的内在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易。原则：

（1）铸件的重要部分应置于下面

（2）重要加工面应朝下或称直立状态

（3）使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷

（4）应保证铸件充满

（5）有利于铸件的收缩

（6）避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂

（7）应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致

27. 解释奥赞（Osann）公式，说明应用该公式进行铸铁件浇注系统设计计算的步骤。

28. 设计一个典型的封闭式或开放式浇注系统时，并简要说明各部分的作用

三、工艺分析题

四、填空题

•1、铸造生产中使用量最大的原砂是以 石英     为主要矿物成分的天然硅砂。含泥量指原砂中直径小于0.02mm的细小颗粒的含量，其中有粘土、极细的砂子、其他非粘土质点。原砂粒度包括砂粒的粗细程度与砂粒粗细分布的集中程度。

•2、型砂中除了含有原砂、粘土、水等材料外，通常还特意加入一些材料，如煤粉、渣油、淀粉等，目的是使型砂具有特定的性能，改善铸件的表面质量；高温作用下失去结构水、丧失粘结能力成为死粘土。

•3、型砂和芯砂烘干的目的什么？（除去水分、降低发气量，提高强度和透气性）

•4、钠水玻璃的重要参数是哪几个？（模数、密度、浓度、粘度）钠水玻璃的硬化方法有几种？（物理硬化----自然干燥或加热和吹压缩空气；化学硬化----插管法和盖罩法等两种）。

•5、钠水玻璃砂CO2硬化后表层出现“白霜”称为粉化。白霜的主要成分是NaHCO3。

•6、呋喃Ⅰ型树脂砂和呋喃Ⅱ型树脂砂均为热芯盒呋喃树脂砂。呋喃Ⅰ型树脂砂主要用于铸铁件，呋喃Ⅱ型树脂砂属于无氮树脂主要用于铸钢件和球铁件。（为什么？）

•7、混制植物油砂时，先加水后加油的目的是什么？（是粉料和砂先被水润湿，再加油时更易于其在砂中的分布，同时避免粘土和糊精等粉料吸附许多的油。）

•8、合脂芯砂中加入彭润土、糊精、淀粉等物质的作用是什么？（提高合脂芯砂的湿强度）

•9、涂料一般由耐火粉料、粘结剂、悬浮剂、载液、助剂等构成。

•10、活块可用销钉或燕尾槽与模样主体相连接；砂芯由砂芯主体和芯头两部分组成，为提高砂芯的强度和刚度，制造时砂芯内部放置芯骨，为使砂芯排气畅通，砂芯中可开设排气通道，配型时砂芯表面常刷一层耐火涂料。

•11、实物造型常利用废旧零件代替模样造型。

•12、当旋转铸件的尺寸较大，可采用刮板造型，这种方法适用于单件或小批量生产。

•13、机器造型一定是采用模板造型。

•14、简述铸型紧固的几种方法（小型铸件的铸型采用压铁；大中型铸件的铸型采用卡子、螺栓）。

•15. 简述合金的流动性与液态金属充型能力的联系（答题时注意两者之间的关系和区别）。

16. 简述浇注条件对液态金属充型能力的影响。

1）浇注温度：浇注温度越高，液态金属的粘度越小，过热度高，金属液内含热 量多，保持液态的时间长，充型 能力强。

2）充型压力：液态金属在流动方向上所受的压力称为充型压力。充型压力越大, 充型能力越强。 

3) 浇注系统：浇注系统的结构越复杂，则流动阻力越大，充型能力越差。

4)外力场：如压力、真空、离心等

17. 什么是铸件的模数？

答：铸件的模数指铸件的体积和传热表面积的比值

18. 什么是浇注系统？它由哪几部分组成？各自的作用是什么？

答：浇注系统是引导金属液体流入铸型型腔的通道。由浇口杯、值浇道、横浇道、内浇道组成。

1)浇口杯：承受金属液，防飞溅外溢，分离熔渣，避免对型腔的直接冲击。

 2)直浇道：提供充型压力，控制充型能力和流速。

 3)横浇道：水平通道，梯形截面 

起挡渣、分配流量的作用。

4)内浇道：在横浇道的下部，直接和型腔相连的部分，截面扁梯形，分配金属、控制充型速度。

19. 铸件的内浇道开设的原则是什么？

答：（1）内浇道在铸件上的位置和数目应服从所选定的凝固顺序或补缩方法 

a 同时凝固：内浇道在薄壁处，数量多且分散分布。 

b 顺序凝固：内浇道开在厚壁或冒口处 

c 复杂铸件：采用顺序凝固与同时凝固相结合的原则。

（2）方向不要冲着细小砂芯、型壁、冷铁和芯撑

（3）内浇道应尽量薄。

（4）对薄铸件可用多内浇道的浇注系统实现补缩。

（5）内浇道避免开设在铸件品质要求很高的部位。

（6）各内浇道中金属液的流向应尽量一致。

（7）尽量开在分型面上。

（8）对收缩大易裂纹的合金铸件，内浇道的设置不应阻碍收缩。

20. 系统可按两种方法分类：一是按内浇道在铸件上开设的位置不同分类，二是按浇注系统各组元截面比例关系的不同分类。

21. 什么是封闭式浇注系统，什么是开放式浇注系统？什么是浇注时间？

答：封闭式浇注系统：在正常浇注条件下，所有组元都能为金属液充满的浇注系统（S内/S阻≤1.5-2.5）。

开放式浇注系统：金属液不能充满所有组元的的浇注系统。一般S内/S阻≥3

浇注时间：液态金属从开始进入铸型到充满铸型所经历的时间。

22. 简述球铁、可锻铸铁、铸钢等几种合金铸件浇注系统的特点。

23. 简述冒口补缩的基本条件。

 答：1）冒口的凝固时间不小于铸件(被补缩部分)的凝固时间；2）-  冒口内有足够的合金液来补充铸件的液态收缩与凝固收缩；3）在凝固期间,冒口与被补缩部位之间始终保持畅通的补缩通道。

24. 简述冒口的有效补缩距离。

  冒口的有效补缩距离为冒口作用区与末端区长度之和

  a) 铸钢件的补缩距离 阶梯形铸钢件的冒口补缩距离比板形件的大；冒口的垂直补缩距离至少等于冒口的水平补缩距离 

  b) 铸铁件通用冒口的补缩距离 灰铁中，高牌号的补缩距离小；球铁中，只有用湿型或壳型铸造较厚的球铁时，才有必要使用传统冒口补缩；可锻铸铁冒口的补缩距离为4-4.5倍壁厚 

  c）有色金属的冒口补缩距离 锡青铜和磷青铜类合金的冒口的补缩距离短，易于出现分散缩松；无锡青铜和黄铜的冒口补缩距离大；黄铜冒口的补缩距离为5-9倍壁厚；铝青铜和锰青铜的补缩距离为5-8倍壁厚；共晶型铝合金的冒口补缩距离为4.5倍壁厚；非共晶型铝合金的冒口补缩距离为2倍壁厚

25. 冒口补贴是达到加强顺序凝固的目的，以保证补缩效果。

26. 什么是铸件的工艺出品率？提高冒口补缩效率的途径有哪些？

铸件出品率=铸件质量除以 铸件质量+冒口总质量+浇注系统质量 乘以100%

提高冒口补缩效率的途径： 

1）提高冒口中金属液的补缩压力……大气压力冒口。 

2）延长冒口中金属保持液态的时间……发热冒口或保温冒口。

27. 冷铁的主要作用有哪些？外冷铁安放工艺有何要求？

 冷铁是用来控制铸件凝固的极冷金属，常用钢和铸铁，冷铁 应设在需要提高凝固速度的一些铸件的厚壁处。

 使用外冷铁的注意事项为  1外冷铁紧贴铸件表面的部位应光洁 除去锈污等各种脏物 有时要刷涂料。 2 对于易产生裂纹的铸造合金浇注的铸件 使用外冷铁时应带有一定的斜度 如45°  以免型砂和冷铁分界处因冷却速度差别过大而形成裂纹。应做成图1中的形式。对铸铁和一般铸铜件均适用。

五、 判断题

1. 缩孔是铸件断面上出现的细小而分散的孔洞，有时需借助放大镜才能发现。  （  √ ）

2. 热裂纹是指铸件上断面严重氧化、无金属光泽、外形不规则的裂纹。（√ ）  

4. 砂型上的芯座是由芯盒形成的。 （ √ ）

5. 壳芯机基本上是利用吹砂原理制成的。 （ √ ）

6. 旧砂再生是指将用过的旧砂块经破碎、去磁、筛分、除尘、冷却等处理或循环使用。 （ √ ）

7. 抛丸清理是利用星铁与铸件之间的摩擦和轻微撞击来实现清理的。（ √ ）