球墨铸铁件通用技术条件

1范围

本标准规定了球墨铸铁件（以下简称铸件）的技术要求、试验方法、检验规则和标志等。 本标准适用于机车车辆球墨铸铁件。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 凡是注日期的引用文件， 其随后所有的 修改单 （不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而， 鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

TB/T 2879.5 —1998 铁路机车车辆 涂料及涂装 第5部分：客车和牵引动力车防护和涂装技术条 件(neq UIC 842.5 —1979)

3技术要求

3.1铸件牌号、力学性能应符合 GB/T 1348 — 1988 的规定。

3.2铸件按图样并允许以热处理状态供货，热处理状态供货时标注方法按 GB/T 5614 —1985 的规定。

3.3铸件上浇冒口、芯骨、芯砂与粘砂、多肉类等缺陷宜在热处理前清除，热处理后应清除氧化皮。

3.4不影响加工、组装和使用的浇冒口残留应符合表 1 的规定。非加工面的残留部位应与铸件表面平 滑过渡。

表 1 单位为毫米

3.6在产品图样或技术条件、供需合同上无规定时：

a)大批量或成批生产的铸件尺寸公差按表 2规定执行，机械加工余量和错型值等按 GB/T 14—

1999 规定执行； 小批量或单件生产的铸件尺寸公差、 机械加工余量和错型值等按 GB/T 14 —1999 规定执行；

注：凡工厂常年轮番生产的铸件，一般认定为成批生产的铸件。

表2

c)铸件的铸造表面粗糙度 Ra 的上限值为 100μm；

d)铸件金相组织的球化率不低于 4 级。以硬度作验收依据时，金相组织应符合 GB/T 1348 —1988

的规定。

3.7铸件重量公差在图样上无规定时应符合 GB/T11351 — 19 的规定。

3.8图样或技术条件无规定时，铸件表面允许存在不超过本标准规定范围的缺陷。

3.8.1加工面上允许存在加工余量范围内的缺陷。

3.8.2加工后的面上允许存在的缺陷：

a)直径不大于 5mm 或其周长不大于 15mm、深不大于该处壁厚 1/8(深度最大值 6mm )，在每 100cm2面积上(小于 100 cm2面积按 100 cm 2计算)不多于两个，间距不小于 20 mm、离边缘 （小于 10kg 铸件不计） 或孔边不小于 10 mm（直径和深度不大于 1 mm的针孔不计） 的缺陷。 在缺陷背面的相对位置上不允许同时存在缺陷 ;

b） 不影响组装、离边缘或孔边不小于 10 mm（小于 40 kg 铸件离边缘不小于 5 mm）、深不大于 1

mm 、每块面积不大于 4 cm2 和总面积不大于所加工面积 1/20 的黑皮。

3.8.3非加工面上允许存在的缺陷。

a） 在壁厚小于 10 mm 的面上，直径不大于 5 mm 或其周长不大于 15 mm ，深不大于该处壁厚的 1/3；

b） 在壁厚大于或等于 10 mm 的面上、直径不大于该处壁厚的 1/2（最大值 15 mm ）或其周长不大 于该处壁厚的 1.5 倍（最大值 45 mm）、深不大于该处壁厚的 1/5（最大值 6 mm ）； 以上两项缺陷在每 100 cm2 面积上（小于 100 cm2 按 100 cm2 计算）不超过两个， 间距不小于 20 mm ， 离边缘（小于 10kg 铸件不计）或孔边不小于 10 mm，在缺陷背面的相对位置上不允许同时存在缺陷。

c） 离孔边不小于 10 mm、直径不大于 3 mm 、深不大于该处壁厚 1/3（最大值 3 mm ）的皮下气孔 和氧化夹渣， 一块面积或几块面积之和不大于铸件面积的 1/10（直径和深度不大于 1 mm 的针

孔不计）；

d） 不影响加工、组装、离边缘（小于 10kg 铸件不计）或孔边不小于 10mm 、一块面积或几块面 积之和不大于该处面积 1/20、深不大于 2 mm 的凹陷和高不大于 2 mm 的凸起；

e） 不影响加工、组装和使用的变形。

3.9除图样或技术条件另有规定， 超过 3.8 规定的缺陷， 允许把缺陷清除干净、 露出母材金属本色后由 有资格证的焊工按补焊工艺进行补焊、焊后影响机械加工的应进行热处理。

3.10要求水、风 、油压试验的铸件因气孔、缩松、疏松等缺陷而泄漏时允许补焊或经鉴定合格并经 批准的补漏方法补漏后再经水、风、油压试验。

3.11铸件保质期按产品技术条件或供需合同规定执行。

4试验方法和检验规则

4.1铸件由质检部门检查验收，验收合格后，签认合格证。用户有权根据本标准或供需合同抽查。

4.2产品图样无规定时，力学性能以抗拉强度、断后伸长率为验收依据。以硬度牌号表示的铸件以硬 度和金相组织（球化率和基体组织）为验收依据。

4.3在原材料和生产工艺稳定的情况下，以同一熔炼炉次、同一牌号、同一班次的铸件为一批：在原 材料和生产工艺不稳定的情况下，以每包铁水为一批；单个铸件重量等于或大于 2000 kg 为一批。在相

同的热处理工艺和稳定的热处理条件下，同一熔炼炉次的一批铸件分炉热处理时允许抽查。

4.4每批铸件应在任一包铁水的浇注后期在砂型或与铸件有相似冷却条件的铸型中单铸试块，型式尺 寸按 GB/T 1348 — 1988 规定，开箱温度不超过 300℃，热处理时应与所代表的铸件同炉进行热处理。

4.5力学性能检验

4.5.1拉伸、冲击试样型式尺寸按 GB/T1348 —1988 的规定。

4.5.2拉伸试验按 GB/T 228 —2002 规定。先试一根，不合格复试两根，其中仍有一根不合格，铸件连 同试块应重新热处理，按上述程序进行试验。

4.5.3冲击试验按 GB/T 229 —1994 规定，先试一组（三个）试样，平均值合格，允许其中一个不低于 规定值的 2/3 为合格。不合格复试两组（六个） ，复试中仍有 1/2 不合格时，铸件连同试块应重新热处 理，再重新试验。

4.5.4硬度试样可在铸件或试块拉伸试样端头截取，也允许在铸件上附铸试块。硬度试验按 GB/T 231—

2002 规定，硬度不合格，复试两个，其中仍有一个不合格，铸件连同试块应重新热处理，再重新试验。

4.5.5重新热处理次数不应超过两次（回火次数不限） ，若仍不合格，则该批铸件为不合格。

4.6备用试样不足，允许本体取样，取样部位由供需双方商定，本体试样的硬度和金相组织（球化率、 基体组织）合格 （应与备用试样的合格标准一样 ），则力学性能为合格。

4.7因下列情况之一使试验结果不合格，该试验无效。

a） 试样安装不当或试验功能不正常；

b） 拉伸试样断在标距外或断在机械刻划的标距标记上；

c） 试样加工不当；

d） 试样上存在铸造缺陷；

e） 试验设备故障。

4.8金相检验方法按 GB/T 9441 —1986 规定，并作为仲裁方法，允许用无损检测方法进行检验。

4.9铸造表面粗糙度的评定方法按 GB/T15056 — 1994 规定执行。

5标志

5.1铸件图样规定的标志如制造厂名称（或代号） 、铸造顺序号等应在非加工面标出，字迹清晰；无法 标出时，识别标志附在每批铸件的标签上。

5.2合格铸件应有检验标志。

5.3每批铸件出厂应附产品合格证，内容包括：

a） 制造厂名称（或代号）；

b） 铸件名称；

c） 图样代号；

d） 铸件牌号；

e） 检验 “合格 ”字样或标记；

f） 制造年；

g） 标准号。

6涂装、包装、运输

6.1 铸件的非加工表面均应涂防锈漆（图样或技术条件中有其他涂装和防护要求时除外） 。

6.2 铸件的包装和运输按产品技术条件或供需合同规定执行。