隧道漏水修复

（1）铁路隧道漏水处理 长江隧道漏水处理 隧道漏水处理 遂道漏水处理 地铁漏水处理 过江隧道漏水处理 公路隧道漏水处理

2、漏水的程度可分为如下几种情况：

（1）微渗：混凝土面潮湿、有湿渍，手触摸有水，灯光照射下无反光水迹。

（2）慢渗：混凝土面潮湿、有水印，手触摸有水，擦干渗水部位，经一段时间可见流水反光印迹。

（3）漏水：擦干漏水面，可见渗漏处上立即有水渗出，在顶板下滴水或滴水成线，墙面淌水，底板上形成积水。漏水量大，个别呈小笼头状，漏水50ml/min。 

3、隧道漏水原因分析及维修

（1）除地下水丰富外，主要是隧道设计与施工不当造成的。如设计时对衬砌周围地下水的水源、水量、水质调查分析不足，对防排水考虑不周，对结构防蚀、耐冻、抗渗也未作专项设计。隧道修建后，将成为所穿过山体附近地下水集聚的通道。当隧道围岩与含水层连通，而衬砌的防排水设备不完善时，必然发生隧道漏水病害。

（2）隧道穿过含水的地层。如穿过砂类土和漂卵石类土含水地层；断层带节理及裂隙发育，含裂隙水的岩层；石灰岩、白云岩等可溶性岩层，有充水的溶洞或暗河等与隧道相连通时；浅埋隧道地段，地表水沿覆盖层的裂缝渗到隧道内。

（3）出现渗水一般有两种原因：一是地质原因，一般软土地质含水丰富，稳定性较差，如果是沙质土地，渗水现象就比较少见。二和混凝土防水层有关，可能在灌注中结构钢筋对粗集料的影响，造成灌注窗口部位下方的混凝土粗细集料配合比发生变化，还可能混凝土由中部向两端移动过程中，其配合比产生较大变化，从而使防水混凝土满足不了抗渗要求。此外，施工缝处的混凝土含砂率增大，极易发生收缩裂缝，施工缝本身又是结构的薄弱环节，这是施工缝出现渗漏的主要原因。 

（4）像这样巨大的工程要做到“滴水不漏”实在困难，关键看渗水严重不严重，并做到防微杜渐。工程完成后，出现渗水一般都要找源头，不是说积水在什么地方，就从什么地方修补混凝土防水层。水是流动的，会在地面凹处汇集，关键是要通过各种方式找到“渗透点”。

（5）隧道衬砌综合治水设施不完善或年久失效。如原建隧道衬砌防排水设备不全，隧道衬砌背后存在积水或承压水；混凝土衬砌施工质量差，孔隙裂缝多，自身防水能力差；防水层（内贴式、外贴式或中间夹层）施工质量不良，或材质耐久性差；混凝土的工作缝、伸缩缝、沉降缝等接缝处理不当，或未做好防水处理；衬砌变形、腐蚀后产生的裂缝渗漏水；既有排水设备，如衬砌背后的暗沟、盲沟，无衬砌的辅助坑道，排水孔等，年久失修阻塞。

4、隧道渗漏水封堵的处理方案

　　运用新奥法原理，沿隧道开挖轮廓线（含底部）按轴向辐射状布孔（开挖面中心也布孔），进行全断面全封闭深孔注浆固结止水，使隧道周边及开挖面形成一个堵水帷幕（加固区），切断地下水流通路，保持围岩稳定，增强施工安全。 

　　1.施工工艺 

　　（1）施工程序 

　　（2）超前地质预报对于构造复杂、水量丰富的地层，必须准确预报工作面前方20～25M范围的工程地质和水文地质情况，以便为制定施工方案和确定注浆参数提供依据。 

　　①钻孔方法：利用液压钻孔台车或YQ-100A施钻深孔，在拱顶、起拱线和隧下部位各钻φ76mm孔，孔深超出注浆段5m左右。 

　　②预报内容：预测工作面前方注浆段长度范围的地质构造和岩性、地下水出露位置和水量大小，以及围岩变化情况。 

　　③预报方法：采用钻眼排碴取样分析，记录钻速、水质水量变化情况以及开挖后的岩面观测素描，综合判断预报前方水文、地质条件。 

　　（3）钻孔作业

　　①封堵墙（止浆墙）施工：首先按照注浆设计施工封堵墙，封堵墙设于开挖面后端，封堵墙厚0.8～1.0m，用C20砼灌注一次成型。 

　　②布孔：由测工站在工作平台上，用红油漆在掌子面上按设计准确画出钻孔位置，标注编号。 

　　③钻孔：

　　A.钻孔时台车大臂必须顶紧在掌子面上，以防止过大颤动而影响施钻精度。 

　　B.钻机开孔时钻速宜低，钻深20cm后转入正常钻速。 

　　C.第一根钻杆钻完后，凿岩机与钻杆脱离，使用联接套接第二根，依次接杆直至钻到设计深度。 

　　D.钻孔深度达到设计要求后，凿岩机后退带出钻杆，人工用卡或大扳手卡紧前杆，凿岩机反转，松开连接套卸下钻杆，按同样方法依次拆卸钻杆退出孔外。 

　　E.注浆孔角度参数：仰角、俯角、左偏角、右偏角均控制在最小3°、最大26°内。 

　　④开孔孔径及深度：注浆孔用φ100钻头开孔，孔内放置长3～6m的φ86钢管（或橡胶止浆塞管）做孔口管，掏孔清碴时用φ76钻头。注浆段长度为20m一环。 

　　⑤钻孔深度控制：台车大臂按设计布孔位置点对正，用简易垂球量角器测钻杆仰角，调整至设计角度，并在钻杆上安装导向指示器，控制钻孔偏角。 

　　⑥台车钻孔工作参数：凿岩台车钻孔作业的推进压力2.5～4.0MPa，回转压力5.0～6.0MPa，冲击压力19～20MPa.

2 打斜孔埋管法处理渗水裂缝  

　　2.1 工艺流程  

　　裂缝清洗→钻斜孔→清孔、埋管→表面封缝→通风检查→浆液配制→注浆→封孔处理→待凝检查→表面处理  

　　3.2 重要工艺技术要求  

　　（1）裂缝清洗：对缝面用高压水进行清洗，直至清晰地露出裂缝为止；  

　　（2）钻孔：在裂缝中心线10～15cm两侧钻斜孔，孔径18mm，孔距40cm，深浅孔交替布置，浅孔深25～30 cm，倾角约50°，深孔孔深40～45cm，倾角约70°。  

　　（3）清孔、埋管：用高压水将孔清洗干净，每孔分上下两层埋设两根注浆管，一进一出，下层管径为8 mm，埋至距孔底5cm，为主注浆管；上层管径为8mm，埋入孔内10cm左右，为排水排气回浆管，埋管材料用速凝水泥。  

　　（4）表面封缝：用玻璃丝布或堵漏灵剂进行封堵，应保证封闭密闭可靠。  

　　（5）通风检查：待埋管材料有一定的强度后，在裂缝和管口处涂少量肥皂水，采用0.2MPa的风压进行通风检查，对于盲孔应在附近重新打孔埋管。  

　　（6）浆液配制：根据灌前压丙酮试验的漏量大小配制浆液，配浆时将固化剂、表面活性剂缓慢注入EAA（或CW）主液中，边注入边搅拌，保持浆液在25℃以下，以提高浆材的可灌性。  

　　（7）化学灌浆  

　　●注浆方式：灌前单孔压丙酮量≥10ml者应单孔灌注，漏量<10ml者则可多孔灌注；灌注过程中若有串漏孔，可在排出积水和稀浆后进行并灌，灌浆应由下而上进行。 

　　●注浆方法：先灌深孔，从下层进浆管开始注浆，待上层回浆管排出孔内水、气后，封闭回浆管。根据吸浆量情况逐步升至设计压力，当吸浆率小于1ml/min时，应保持压力延续灌注30min即可扎管待凝。4～5h后检查注浆效果，对管口不饱满的胶管进行第二次注浆直至饱满。  

　　●灌浆压力：开灌压力0.4MPa，当吸浆率小于5ml/min时，逐渐加压至0.5～0.6MPa，二次注浆孔压力可提高至0.8MPa。  

　　●注浆过程监控：加强结构的抬动变形监测，如出现异常应及时降压并采取相应措施。  

　　（8）质量检查：裂缝化学灌浆结束14 d后采用压水和钻孔取芯相结合的方法进行。  

　　●检查孔压水：采用单点法压水，压力0.5MPa，孔径28，孔深30cm，合格标准透水率q≤0.1Lu。  

　　●钻孔取芯：孔径mm，孔深浅于灌浆孔10cm，粘接强度应达到设计要求。  

　　2.3 打斜孔埋管法施工存在的缺点  

　　（1）温度裂缝走向是个曲面，在混凝土内的走向复杂，一般从钢筋边通过，钻孔时易碰到钢筋，造成的“废”孔较多，对原混凝土结构的整体性造成损坏。  

　　（2）钻孔时的微细粉尘难于有效清出，粉尘易堵塞灌浆通道，浆液难以进入缝面，降低化灌质量。

　　（3）渗水缝中不能有效地赶水，浆液和水混合影响环氧灌浆材料的固化；也不能满足浆液“从宽处往窄处灌浆最有利”的原则；一旦发现“死孔”无法及时采取补救措施。  

　　（4）施工工序较多,施工工艺繁琐，管容、孔容大，浪费浆材（据统计孔容占58%以上）；灌后的裂缝复灌量较大，且需多次复灌，增加了资金投入。