公跨铁立交桥施工方案

（一）：工程概况  

本标段为“XXX 铁路新建工程”xx 标段，线路横穿 XX 市 xx 大道，线路在DK269+481.75处与xx大道相交，xx大道为XX市开发区东西方向的一条主干道，为保证 XX 市的正常交通，在原位修建 1 座公跨铁立交桥，保持原来夹角上跨线桥。立交桥位于XX南站内，桥址处地势较为平坦，植被较茂盛，立交为东西向，夹角为95.60，宽25米，双向四车道，水泥混凝土路面，极为顺直。

立交桥上部结构采用 25m、35m 空心板梁，全桥需预制空心板梁 704 片，其

中边跨梁 88 片，中跨梁 616 片；25m 板梁 0 片，35m 板梁  片，全桥共分五联，每联间设伸缩缝。桥面连续，下部结构采用柱式桥墩和肋板桥台，基础为钻孔灌注桩基础。钻工孔灌注桩的桩径分：Φ100cm 和Φ120cm 两种，桩长为 60m和 70m 两种。全桥共有钻孔灌注桩 276 根，其中Φ100cm 桩 252 根，Φ120cm 桩24根。  

设计技术参数  

1、设计技术标准及主要指标  

（1）、设计荷载：公路-Ⅰ级，汽车-A级，挂车-120。  

（2）、桥宽：16m行车道+3m分隔带+16m行车道  

（3）、斜交角度：5度  

（4）、基本地震烈度：6度  

2、桥梁设计基本情况  

（1）、本桥位于纵坡 4%的直线和半径 R=1200m，T=48m，E=0.96m 的竖曲线上。本桥共22跨，第十一跨和第十二跨跨越铁路，桥下净空按8.2m控制。  

（2）、桥垮布置：4x25m+4x25m+（2x25m+35m）+（2x25m+35m）+4x25m+4x25m简支空心板，全桥长576.08m。  

3、上部结构  

（1）、桥面铺装：  

采用现浇10cmC40混凝土+FYT-Ⅰ防水剂+10cm沥青混凝土

（2）、空心板：  

采用C50预应力混凝土空心板，钢绞线应符合国内标准GB/T5224-2003，标准强度 fpk=1860MPa，弹性模量 Ey=195000MPa。公称直径 15.2mm，公称面积140mm2，松弛率0.035。  

普通钢筋采用Ⅱ级钢筋及Ⅰ级钢筋。  

Ⅰ钢筋的标准符合 GB13013-1991，Ⅱ级钢筋标准 GB1499-1998 的规定。凡需焊接的钢筋均应满足可焊要求。  

 (3)、支座类型：  

桥台及设有伸缩缝处采用GYZF4圆板橡胶支座；在其他桥墩上采用GYZ普通圆板橡胶支座，25 米跨径采用 GYZF4200X44mm 支座；35 米跨径采用 GYZF4Φ275X44支座和GYZΦ275X42支座。  

(4)、伸缩缝  

本桥共分五联，在 0号台和22号台处设一道C-60型伸缩缝装置，每联过渡墩处设一道C-80型伸缩缝装置。  

4、下部构造  

下部结构采用柱式桥墩，双排钻孔灌注桩基础，桩径分Φ100cm 和Φ120cm两种，桥台采用肋板桥台，钻孔灌注桩，台后搭板长 8m。桥台后的填料均采用砂性土壤填筑，太后筑卵石、碎石等渗水性土壤并夯实，密实度不小于95%。如需改变台后填料，则需上报设计对桥台重新验算。  

主要工程量  

钻孔灌注桩混凝土C30              2749.8m3  

墩台混凝土C30                    2334.2m3  

C40                      17.3m3  

梁部混凝土C50                     9982.4m  

M50细石混凝土             420m  

C40                      241.6m  

M12.5水泥混凝土          204.0m3  

桥面铺装及其他 C30(防撞墙) 541.6m    C30(台后搭板) 220.2m  

C40（连续桥面铺装）        1938.0m  

C30沥青混凝土   1843.6m

M7.5浆砌片石    284.0m  

钢筋                 2801.77t  

钢绞线               473.19t  

金属波纹管：Φ55     63283.2米  

Φ70     13318.4米  

地质情况  

1、素填土（Q4ml）：黄褐色，稍湿，松散，成份已黏、粉粒、砂粒为主，局部含少量碎石并偶见生活垃圾，层厚0.90～1.00m，松散。  

2、黏土（Q4al）：灰褐色，软塑，主要成分为黏粉粒，土质均匀，黏性强，顶部多见植物根茎，层厚0.9～1.20m,σ0=120kpa。  

3、淤泥(Q4m)：灰色，流塑，成份以黏粒为主，质纯，黏性强，偶见贝壳，层厚21.8～37.70m,σ0=40kpa。  

4-1、黏土（Q3al）：灰黄色，软塑，主要成分为黏粉粒，土质均匀，切面光滑，黏性强，层厚1.20～6.10m,σ0=120kpa。  

4-2、淤泥质黏土（Q3m）：深灰色，流塑～软塑，局部含贝壳碎屑和少量的细砂粒，手感滑腻，黏性强，层厚2.30～13.30m，σ0=70kpa。  

5、细圆砾土（Q3al+pl）：浅灰色，饱和，稍密，圆砾含量 55～60%，少量粒径大于20mm，呈亚圆形，层厚0.40m～4.40m, σ0=250kpa。  

5-1、细砂（Q3al）：浅灰白色，饱和，中密，含少量黏粒，厚度4.50m，σ0=150kpa。  

5-2、淤泥质黏土：深灰色，软塑，黏性强，质纯，层厚2.40m，σ0=70kpa。  

6、淤泥质黏土（Q3m）：深灰色，流塑～软塑，局部含贝壳碎屑和少量的细砂粒，手感滑腻，黏性强，层厚4.10m～16.10m，σ0=80kpa。  

6-1、粉质黏土（Q3al）：灰褐色，软塑，刀切面光滑，韧性强，局部含少量砂粒，层厚3.50m～11.40m，σ0=150kpa。  

7、粉质黏土（Q3al）：灰黄色，硬塑，刀切面光滑，韧性强，层厚3.40m～14.60m，σ0=180kpa。  

7-1、细圆砾土（Q3al+pl）：灰黄色，饱和，稍密～中密，圆砾含量55～60%，少量粒径大于20mm，呈亚圆形，层厚2.60m～14.60m, σ0=300kpa。  

7-2、淤泥质粉质黏土（Q3al+l）:深灰色，软塑，土质均匀，局部偶见贝壳碎屑和夹薄层细砂，手感滑腻，黏性强，层厚1.20m～8.10m，σ0=90kpa。  

7-3、粗砂（Q3al）：灰白色，饱和，中密，成份主要由石英质粗砂组成，含少量黏粒，厚度1.60m，仅揭示于海25钻机，σ0=250kpa。  

7-4、中砂（Q3al）：灰白色，饱和，稍密，含少量黏粒，厚度5.10m，仅揭示于海1钻机，σ0=200kpa。  

7-5、粉沙（Q3al）：灰白色，中密，饱和，成份主要由石英质粗砂组成，含少量黏粒，厚度2.80m，仅揭示于海7钻机，σ0=100kpa。  

8-1、凝灰岩，全风化：灰黄、浅黄色，岩芯呈砂土状，揭示厚度 3.10m～7.10m, σ0=250kpa。  

8-2、凝灰岩，强风化：浅灰褐、浅黄色，岩芯成碎块状，锤击较难碎。厚度1.50m～2.60m, σ0=500kpa。  

8-3、凝灰岩，弱风化：浅灰黄色～浅灰色，岩芯呈柱状，部分呈碎块状，岩质较新鲜，锤击声脆，揭示厚度1.30m～8.45m，σ0=1000kpa。  

9-1、花岗岩，全风化：浅肉红色，岩芯呈砂土状，揭示厚度 2.15m，σ0=250kpa。  

9-2、花岗岩，弱风化：浅肉红色，岩芯呈柱状，少量呈碎块状，岩质较新鲜，锤击声脆，不易碎，揭示厚度5.05m，σ0=1000kpa。  

（二）：施工技术方案  

总体施工方案  

根据本工程的特点组织施工人员进驻现场，安排测量人员进行测量控制桩的复测、加密工作。协助业主进行征地拆迁、进行材料调查、作材料试验、签订协议、进行四通一平工作。确保在2005年12月1日前做到主体工程开工。  

本工程为XX市连通XX市开发区的关键性线路工程，为了在公跨铁桥施工期间不影响 xx 大道正常的交通运行，应尽快进行瓯海公跨铁大桥施工便道、栈桥的修建，在栈桥和施工便道修建完成后应及时进行封道，开始本工程的下部基础施工。  

公跨铁具体施工方案 

本工程位于“XXX”新建铁路 xx 标段第十九工区内，全桥共包含23个墩##台，为陆上平交立交桥。施工时拟在22  台和 18 墩间设制梁台座两组共 14 条，在 21 墩和 18 墩间设存梁台座两组，同时由于施工场地的局限性，施工区域内不设混凝土工厂。 

本工程在桥址范围半跨越一座公路桥，为确保本工程的正常施工和与公路桥的顺接，需要报请设计申请变更，施工时的初步设想：将公路桥在公跨铁范围内的桥面标高相应提高到与公跨铁对应的桥面标高，即：公路桥墩顶高程+梁体高度+桥面铺装=立交桥墩顶标高+梁体高度+桥面铺装，目前这一工作正在与设计磋商中。 

在未得到设计的批复下为不影响其他可施工区域的正常施工，便道和栈桥的施工应照常进行。施工前需在施工区域外道路下游侧征地，征地后应立即进行xx 大道的改建道路及栈桥的施工，改建后的道路和栈桥应可同时满足xx 大道的正常交通和施工车辆的运行需要。 

在第十九工区内设生活区和混凝土工厂，混凝土工厂通过施工便道与施工区域相连。在22# 台布置变压器，以满足桥梁施工期间生产用电需要。 

由于本工程大部为陆上工程，所以施工便道的施工可全面展开进行。便道及栈桥修建完成后，在22  台和 18 墩间优先安排钻机进行下部基础钻孔桩的施工。待该区域桩基础完成后，在施工区域内进行场地的平整和硬化。在硬化后的场地上铺设龙门吊机轨道基础，并拼装2 台40t 龙门吊机；同时进行制、存梁台座的扩大基础的开挖和施工，场内施工道路的修建等各项准备工作。 

本工程的基础采用Φ120cm和Φ100cm钻孔灌注桩基础，桩基类型为端承桩。墩台为柱式桥墩耳墙式桥台，桥梁上部结构采用空心预制板梁。板梁采用预制场内预制、存放，龙门吊机架设的方案进行施工，板梁的架设采用2 台40t 龙门吊机进行运输架设。 

（三）：主要技术措施  

编制说明 

1、编制依据  

（1）、xx大道公跨铁立交桥施工图-XXX施图（公桥）-6；  

（2）、国家和交通部的适用于本标段的设计施工规范、规程、规则、规定、质量检验与验收标准等。

2、编制原则  

（1）、贯彻优化施工组织设计、技术先进可行及经济合理的指导原则，严格遵照业主对工程建设的质量、工期、造价等方面的控制要求，结合工程实际编制；  

（2）、贯彻均衡生产、合理分配资源的原则，设置严谨的组织机构，按最优配置人员、设备的原则，认真安排总体施工进度，充分利用当地资源；  

（3）、突出重点、突破难点，结合本标段工程实际，将前期准备工作作为重点，确保工程施工质量；  

（4）、坚持加大环境保护、水土保持力度的原则。认真保护自然环境和文物，搞好文明施工建设。  

3、采用的相关技术规范及标准  

（1）<<公路工程技术标准>>

（2）<<公路桥涵施工技术规范>>

（3）<<公路砖石及混凝土桥涵施工规范>>

（4）<<公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵施工规范>>

（5）<<公路桥涵地基与基础施工规范>>

（6）<<公路桥涵钢结构及木结构施工规范>>

施工组织安排 

本桥位置处于“XXX”Ⅳ标第十九施工区内，位于原xx大道上，属于跨铁路道路平交改建工程。xx大道为XX市开发区主干道，在施工时必须确保原道路正常的交通运行。由于在公跨铁的上游侧有民房及厂房，不便于进行便道施工，所以选择在桥址范围的下游侧建立xx大道的改建道路，以便于封闭xx大道进行公跨铁的施工。由于瓯海公跨铁在 xx 大道上半跨越一座公路桥，所以在公路桥范围内用军用梁搭设一座施工栈桥，施工栈桥必须能够满足 xx 大道上的车辆的通行要求及施工运输要求。同时必须合理的使用既有的施工条件，优质的完成改建项目。  

本桥基础工程采用双排柱桩，桩基成孔采用冲击钻成孔。  

本桥上部结构采用空心板梁，空心板梁采用预制场预制，龙门吊机架设。  

预制场内设 14 条预制台座、2 组存梁台座、2 台40t 龙门吊机。在预制场外侧第十九、二十工区生活区位置设有混凝土工厂，提供预制所需混凝土。 

施工平面布置说明 

1、既有道路的交通维护  

本桥在施工时，为了不影响 xx 大道上车辆、行人的正常的行驶、出行，拟将原xx大道在本桥桥址范围内改道。  

瓯海公跨铁立交桥为原位改建立交桥，立交桥35m 跨跨越新建铁路。xx 大道为 XX 开发区内的一条主干道，为了保障原xx 大道的交通运行的正常进行，在施工期间须对原 xx 大道进行封道，车辆的运行实施改道绕行，改建的施工便道修建于xx大道的下游侧，改造后的道路需满足正常通车要求。 

改建便道为双向2 车道，改建标准为“平原微丘Ⅰ级公路”，路面净宽8 米，路面中间不设分隔带。 

由于本工程半跨越一座公路桥，所以在进行便道施工时必须修建一座跨河流栈桥，河面跨度为 114 米，栈桥跨度为 120 米。栈桥基础采用Φ800mm 双排钢管桩，管桩上设钢结构分配梁，栈桥主桁架采用单层六片军用梁，梁体上铺设钢筋混凝土桥面板，桥面宽 8 米，两侧设栏杆。栈桥底面标高为+7.0 高于原桥面标高，以满足该流域的普通通航要求。 

3、预制场布置  

为确保预制预应力板梁的龙门吊机架设施工，初步考虑将板梁预制场设在立交桥0  台后侧及 1 墩区域内，所以在进行xx 大道改道施工时需将预制场场地预先进行规划，确保预应力板梁预制、安装能够顺利进行，同时为了存放预制好的                                         ##板梁且不过多地占用规划外的场地，在 21 墩~18 墩之间设存梁台座，所以要求该区段桩基础必须先行完成，以便于进行存梁台座的施工。 

预制场内设两台40t  门式吊机，吊机净跨40 米，净高22 米。预制场内设2组 14 条预制台座，2 组通长的条形存梁台座，其中一组存梁台座可同时存放25m和 35m  板梁。板梁在预制台座上预制、张拉、压浆，上述工作完成后利用龙门吊机吊放至存梁台座上存放，直至最终架设。 

附图： 

板梁预制场平面布置图 

改建道路路面施工工艺框图 

道路改建平面图

xx 大道施工栈桥  

改建道路路基施工示意图  

（四）：主要工程项目施工方案及施工技术措施  

桩基础 

1、桩基础施工方案  

（1）工程概况  

瓯海公跨铁立交桥桥墩采用钻孔桩支撑，桩基类型为：嵌岩桩，钻孔灌注，桩底嵌入弱风化凝灰岩不小于 2m。立交桥共有钻孔灌注桩 276 根，除 0 号台和22号台为桩径Φ120cm的桩外，其余桩为桩径Φ100cm，桩长为60m和70m两种。  

（2）机械的选用  

鉴于本桥钻孔桩的承载类型以及桥址处的地质状况，为了合理地安排工期，并保证钻孔桩的顺利进行，宜选用冲击钻机进行成孔施工。  

（3）钻孔桩施工需要投入的主要机具设备  

冲击钻机：24台  

泥浆池/沉淀池：     12个  

泥浆管路系统：      12套  

泥浆拌浆机：        12台  

电焊机：            20台  

灌注设备：           3套  

其他施工机械详见：拟投入本工程的施工机械设备表  

2、钻孔桩施工工艺流程  

（1）钻孔桩施工工艺流程  

附图：陆上钻孔桩施工工艺框图  

钻孔桩检验程序框图  

（2）施工准备  

A、测设桩位、埋设钢护筒  

施工前由测量人员根据测量控制网测定桩位提交复核单供监理复核验收。钢护筒用板厚6mm的钢板卷制成，其直径为120cm和140cm，钢护筒的埋入深度超过地表覆盖层，高出地面 0.5m 以上。钢护筒采用基坑开挖的方法埋设，周圈用粘土回填，并逐层夯实，防止护筒移位。护筒埋设时要求竖直，且定位准确，其顶面位置偏差不大于2cm，倾斜度不大于1%，由测量人员和工程技术人员负责护筒的埋设精度。  

B、钢护筒制造和埋设要求：  

钢护筒制造时，要求接缝牢固、轴线一致，无折弯。钢护筒周圈及焊缝无孔眼，防止钻孔时漏浆。钢护筒制造的容许误差为：  

① 外周长偏差+10mm,-0；  

② 同一断面任意两直径差（椭圆度）≤5mm；  

③ 端平面倾斜度≤2mm；  

④ 纵向弯曲矢高小于节长的2‰。  

C、泥浆的拌制  

泥浆由良好的制浆粘土外加一定量碳酸钠或烧碱，或掺用膨润土配制。  

泥浆的性能指标：  

比重：钻孔过程中冲击钻孔孔底泥浆比重以 1.2～1.4 为宜；清孔换浆后孔内泥浆比重以1.03～1.1为宜；  

粘度：一般地层17～22S，松散易坍地层19～28S；  

含砂率：新制泥浆不大于2%，循环泥浆不大于4%；  

胶体率：不小于95%；  

PH值：8～10。  

泥浆的配制应由试验工程师反复试验,做出合理的配合比后，投入生产。在制浆和钻孔的过程中，试验人员要经常检测泥浆的各项指标，使之符合钻孔要求，不合格应及时调整。  

（3）钻孔  

A、冲击式钻机  

冲击钻机主要由双筒快速卷扬机、钻架、冲击锤（钻头）、索具及联结部件组成，根据现有机具设备情况，双筒卷扬机起重量4～8t不等，钻架为型钢焊制， 自重约4t。冲击钻头用四瓣（十字）钻头或多瓣钻头，均为整体浇铸，自重3～6吨不等，分别配用不同功率的卷扬机。钻头必须选用专业厂家生产的优质产品严防冲孔过程中钻头断裂。冲击钻头锥腰各梗肋间用Φ28mm 钢筋焊 2 圈打捞圆环,以备掉钻后易于打捞。  

主钢丝绳承受较大冲击力,必须选用同向捻制柔软、优质、无死结和断丝的良好钢丝绳,其安全系数应不小于 12，一般选用Φ28mm 钢丝绳。钢丝绳要求有足够的长度，保证钻头钻至桩底时卷扬机滚筒上仍有 4～6 圈（并加备 6 圈）以上的余量，同时绳尾应锚固在滚筒上。  

主钢丝绳与钻头的连接利用转向杆。 转向杆及螺母宜采用优质低碳钢制作。通常为35CrMo经热处理后加工,加工时变截面处注意圆缓过渡，防止产生应力集中。转向杆穿入钻头顶部孔眼后，套入缓冲弹簧及配套的垫子，安装螺母，并用J506焊条将螺母及螺杆焊牢，并检查转向杆能否自由转动。  

B、钻架就位  

钻架搁置在钻孔平台桁架上或直接摆放在摆放平整、夯实的枕木垛上。调整位置使钻头中线与护筒中线保持一致，保证误差不大于5cm，采取防护措施使钻架工作时不移动。  

C、冲击钻孔主要工序及注意事项  

①为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注混凝土的凝固，应注意：避免相邻两孔同时开孔；待邻孔混凝土灌注完毕，一般经24小时后，方可开孔。  

②开孔阶段：开孔前应在护筒内投入粘土,投入方量与粘土质量有关，一般按护筒内水体积的1.1倍投入。用钻头高频率低冲程造浆。钢护筒内钻进宜用中低冲程，防止碰破护筒。  

护筒底下的一般土层最易在钻孔时坍塌。因此，在该阶段应以加固护筒下土层为主要目的，可按以下步骤进行：  

a、钻至护筒底部前用正循环清碴，为护筒底护壁处理作好准备；  

b、冲击钻头到达护筒底口时，投入 3m3 粘土，以低冲程反复冲砸，钻深至护筒底口以下0.5m，注意保持孔底浓泥浆；  

c、按 1:1 的比例回填粘土和小片石（粒径不大于 15cm），填至护筒底口以上0.2～0.3m，注意顶面抛平，防止钻头倾斜碰撞护筒。因散粘土不易沉入孔底，可用编织袋混装粘土、片石，整袋投入孔内；  

d、用钻头低冲程反复冲砸，钻进至护筒底口以下0.8m；  

e、再次回填粘土、片石1.0～1.1m；  

f、第二次用钻头小冲程冲砸，将粘土、小片石挤入孔壁， 以造成坚实孔壁形成护筒刃脚至土层的良好过渡；  

g、一般按上述方法逐步加深，反复冲砸2～3次。必要时，填土、石冲砸重复几次。  

如护筒下土层稳定性良好，也可采用“浓泥浆、低冲程，不投片石，一次冲砸”的办法直接通过该地段。  

③操作工人钻孔时要察看钢丝绳回弹及回转情况，耳听冲击声音，借以判断孔底情况。要掌握“勤松绳、少松绳”的原则。停机时应将钻头提起，防止沉碴埋钻。墩位处应常备打捞钩，一旦掉钻或卡钻，必须及时处理。  

④为保证孔形正直，冲孔过程中，应不断变化冲程。钻进中应常用检孔器检孔。更换钻头前必须经过检孔，将检孔器检到孔底通过后，才可放入新钻头。  

⑤在不同的地层，采取不同的冲程（见下表），在同一地层，为防止出现“十字槽”应间隔一定时间有意识地改变冲程。  

序 号    使 用 范 围       冲      程           目       的  

在护筒中及深到护筒底      防止钻头倾斜打坏护筒及 

   1               低冲程 1.0 ～1.5m  

口下 3m 以内                  孔壁，并造成坚实孔壁  

在淤泥及夹砂互层、粘                 防止吸钻，控制进尺，冲 

   2              中低冲程 0.5～2.0m  

  土层            圆孔壁  

     取得大的冲击能，破碎坚 

   3             基岩                 高冲程 4～5m  

   硬的岩石     由小冲程逐渐过渡到正 

   4  停钻后再次开钻时                  避免卡钻  

     常冲程     5        抛石回填重钻时       中等冲程 2～3m             修圆孔形，扩大孔径        防止卡钻，吸钻、冲坏孔 

   6           最大冲程       不得超过 5m  

   壁，孔形不圆  

⑥当孔内泥浆含量增大，钻进速度明显减慢时，应清除钻碴一次。根据地层情况采用两种清碴方法。  

在砂土层中采用泥浆正循环清碴。本方法要求泥浆在排出护筒口，流入泥浆池的过程中，有足够长度的循环槽，使钻碴沉淀于槽内，并及时铲出槽外，纯净泥浆通过泥浆泵压回孔底。循环时间与钻碴数量、孔深、孔径成正比。  

在岩层中，因钻碴颗粒较粗，为避免重复破碎， 提高钻孔速度，拟用取碴桶清碴。取碴桶可选用球瓣活底取碴桶，一般每钻进 0.6～1.0m 抽碴一次,每次抽3～4筒,或抽至泥浆内钻碴明显减小,无粗颗粒,比重降至正常为止，抽碴时应注意：  

a.取碴筒放到孔底后，要在孔底上下提放几次，待多进些钻碴，然后提出。  

b.为控制泥浆比重和抽碴次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆检查，冲击钻进孔底泥浆比重以1.4～1.6为宜。  

c.抽碴时应注意地质情况，出现异常应及时通报有关部门，以便采取有效措施。  

⑦在冲击成孔过程中，为提高成孔效率，应保证在冲程范围内钻头能够以最大的冲击力且保持经常性地冲击新鲜土层。必须勤于观察，做出正确判断，并及时调整。  

采取以下三项措施，可提高成孔效率：  

a、分次投土。其目的在于使孔内泥浆的各种指标不致迅速增大， 减小泥浆对钻头下落时的阻力,每次投泥量根据孔深及土质不同而有所区别。  

b、准确把握每次投土时间和方法。 其目的在于使泥浆能及时地悬浮起钻碴，使钻头经常性冲击新鲜土层。可根据钻头冲击孔底声音来判断孔底情况。  

c、及时清碴。  

⑧注意保持孔内超压。防止塌孔最主要的办法就是保持钻孔中泥浆对孔壁有一定的向外压力。在整个钻孔过程中，任何时候都必须保持孔中有稳定的水头压力。 

一般孔内水位宜比孔外水位高出 1.5～2.0m，当孔外水位发生变化时， 应密切观察孔内水位变化及测量孔深，检查孔壁有无破坏，发现问题及时采取措施处理。  

⑨钻头的弧刃部分不得有突出的台阶形。钻头直径磨耗小于规定限度(2cm)时，及时用耐磨焊条补焊，并常备两个钻头轮换使用、修补。  

⑩每班应检查卷扬机、钻具及起吊设备。  

（4）清孔  

A、钻孔到规定标高后，及时判断钻渣、钻样，由值班技术人员填写《预检工程检查记录》，通知监理工程师确认，按规范要求检孔，并予以签证。

B、清孔要求：  

① 先用取碴桶取至孔底无粗颗粒，注意及时补浆。  

② 采用正循环法清孔时，可用钻头小冲程搅动孔底沉淀；反循环清孔时，必须保证孔内泥浆高于护筒外水位2～4m。  

③ 清孔过程中应监测泥浆指标，防止泥浆性能恶化。  

④ 孔深、孔径满足以下要求后，即可停止清孔：  

孔径：不小于设计桩径；  倾斜度：小于1%；  

孔深：柱桩孔深比设计要求深度超深不小于50mm  

⑤ 沉渣厚度：柱桩沉渣厚度不大于设计规定（5cm）  

⑥ 泥浆指标：比重：1.03～1.10  

粘度：18 ～ 22Pa·s  

含砂率：＜4%  

胶体率：＞95%  

（5）安装钢筋笼  

A、一般规定  

a、钢筋的力学性能符合GB1499-98的规定；  

b、进场钢筋应按试验规定要求进行抽检，合格者才能投入使用；  

c、代换钢筋时需征得监理工程师及设计代表的同意。  

B、钢筋笼制作  

a、钢筋笼按设计要求、吊机起吊能力和运输条件分段绑扎，并具有足够的刚度和稳定性；  

b、钢筋使用前应调直除锈；  

c、在钢筋骨架上按规定设置保护层±20mm；  

d、钢筋笼制作质量要求： 钢筋笼全长 +5mm -10mm；  

                        螺旋筋间距 -20mm；  

                        主筋间距   ±10mm；  

                         加强筋间距 ±50mm。

C、钢筋笼的吊装  

a、钢筋笼吊入桩孔时，动作要慢，应对准孔中心，防止刮孔壁，保证钢筋笼中心与桩孔中心重合；  

    b、钢筋骨架对接严格按《公路桥涵施工规范》办理， 同一截面的焊接接头数不超过钢筋总数的 1/2，焊接截面错开距离不小于 30d；采用机械连接应满足《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-96要求。  

c、应采取适应措施，防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，通常采用压重或吊耳；  

d、钢筋笼就位后，其底面高程与设计高程偏差≤±5cm，平面中心偏差≤±2cm。  

e、由值班技术人员填写《隐蔽工程检查记录》。  

（6）桩身混凝土灌注  

清孔到满足规范要求后，填写钻孔桩灌注检查证，监理进行灌注前验收合格并签证后，方可进行混凝土的填充。在混凝土的灌注过程中,应注意以下几点:  

A、灌注支架、提升导管设施等必须与施工平台连结牢靠。  

B、组拼Φ260mm 导管，并做好分节及尺度的标记，导管在第一次灌注前必须进行水密试验、抗拉试验，试验合格后填写《设备、配件检验记录表》，才能投入使用。  

C、导管提升设施必须有足够的起重富余量，且操作灵活方便。混凝土灌注前应认真检查。  

D、填充混凝土前应复检沉碴厚度，如不能达到要求，可利用封孔导管进行换浆清孔。  

E、按施工规范选用混凝土配制材料，水泥、粗、细骨料等各种材料均需经过试验检验，并确定合理配合比，合格后才能投入使用。  

F、填充混凝土技术指标及要求：  

a、强度大于25MPa，满足设计要求；  

b、初凝时间不得早于10小时；   

c、混凝土产量不小于60m3/小时；  

d、有良好的和易性，坍落度宜为18～22cm，在灌注及运输过程中无显著离析泌水现象。  

G、混凝土运输时必须满足灌注速度要求，保证混凝土不离析、漏浆、严重泌水或过多损失陷度等。  

H、填充前导管底口离孔底30～40cm，首批灌注量＞3m3，应满足导管初次埋置深度要求，正常灌注时导管最小埋深不得小于1.2米，但也不得大于6米。  

I、灌注开始后，应连续进行，中间不得停盘。中途停歇间隙不得超过 30分钟，并经常检查管内有无漏水现象，导管埋深按 2-4m 控制。灌注桩顶标高应比设计标高高出0.5～1.0m。  

J、填好《钻孔桩水下混凝土灌注记录》，如遇特殊情况，及时汇报，并尽快处理。  

K、混凝土灌注完毕，将导管、漏斗、储灰斗、吊斗等清洗干净。  

L、为保证封孔质量，应注意天气预报，避免在洪水、台风、大雨天气灌注混凝土。  

M、钻孔桩施工完毕，经项目部质检、设计部门验收合格后，由技术负责人填写《工序质量评定表》，方可进入下一道工序。  

3、钻孔桩施工安全保证措施  

 (1)、开钻前，护筒孔口加盖盖板或简易钢筋网罩，施工平台顶面应铺满脚手板，防止作业人员及铁件坠入孔中。  

(2)、钻机平台顶面杂物应清理干净，常用工具等铁件应堆码在专用工具箱内。  

(3)、因故停钻，不能长时间将钻具停在孔内，以防坍孔埋钻。  

(4)、操作钻机人员应持证上岗，严格遵守操作规则，严禁违章作业。  

(5)、认真做好有关施工质量记录，并办理好各项检查证。  

(6)、钻机应经常维修保养，保持机械运转良好。  

(7)、定期对电力线进行检查，消除隐患。  

承台、墩（台）柱及墩帽 

1、基坑开挖  

施工前，测量放出基坑中心位置、方向和高程控制点。根据土质和现场情况，确定开挖坡度和支护方案，明确开挖范围。在基坑顶面四周，作好防、排水工作，疏通周边的排水渠道，防止雨水及其它地表水汇入坑内。  

基坑开挖以机械施工为主，人工辅助成形。基础底面以上 20cm～30cm 部分改由人工开挖完成，以免破坏基底土壤结构。基底位于地下水位以上、土质较好、基坑开挖深度较小时，采用放坡直接开挖法施工。开挖深度较大，土质较差时，采用放坡与支护相结合开挖法施工，即放坡开挖至承台顶面，然后支护开挖至承台底面。  

在地下水较发育的地区，基底有水时，基底四周挖排水沟，并留集水坑，用抽水机集中排水；当地下水位高、土质透水性差、集水坑排水困难时，采取井点降水法辅助施工。  

基坑开挖至设计要求深度后，及时进行基坑检验、铺设碎石及水泥砂浆垫层并组织基础圬工施工。  

模板采用组合钢模或胶合板配木肋制作的木模，组合钢模由汽车起重机起吊安装，木模则有人工逐块拼装。模板拼缝应紧密，表面平整，支撑牢靠，表面涂刷脱模剂。  

基础钢筋绑扎在模板安装完成且初步调整到位后进行，钢筋在车间下料并加工成型，用汽车运至现场后在基坑内绑扎。若基础尺寸较小，也可在基坑外初步绑扎成型后由汽车起重机及专用吊架整体吊装入模。钢筋接头按规范要求错开。墩身预埋筋及其它预埋件按规定位置安装并牢靠定位。  

混凝土由现场混凝土工厂生产供应。混凝土采用混凝土搅拌车运输至墩位由汽车起重机吊装入模。混凝土浇筑分层进行，采用插入式振捣器振捣。若混凝土下落高度超过2米，使用串筒或滑槽，以保证混凝土入模后的质量。混凝土振捣密实，保证质量。基坑回填土质满足设计和规范要求。施工时分层回填，分层夯实，基础四周同步进行。若基坑内有积水时，需将积水排出，清淤后回填。  

2、承台施工  

复核基坑中心线、方向、高程，落实水文地质资料，结合墩位实际情况，决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围，做好标志。  

基坑顶地面做反坡，并根据四周地形做好截水、排水，防止雨水浸入坑内；基坑挖至设计高程，铺设碎石垫层及水泥砂浆垫层。  

在基坑开挖到位后，进行桩头处理，桩头采用机械和人工相结合凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。钻孔桩进行无损检测。  

钢筋在车间下料并加工成型，用汽车运至现场后绑扎。承台浇筑前预埋墩身接头钢筋，接头钢筋按要求错开设置。  

混凝土由现场混凝土工厂生产供应。混凝土采用混凝土搅拌车运输至墩位，由汽车起重机吊装入模。混凝土浇注水平分层进行，每层厚度不超过 30cm。混凝土入模后及时振捣，及时洒水养护以防止收缩裂纹。  

承台混凝土强度达到一定强度后，即可拆模进行基坑回填。回填前清除基坑积水、淤泥，回填土分层夯实，承台四周同步填实。  

如部分承台位于水域或地质条件较差，无法进行放坡开挖施工，则考虑采用钢板桩围堰施工。  

附图：承台施工工艺框图  

3、墩（台）身（帽）施工  

墩身钢筋在车间下料成型，运到现场就地绑扎，墩（台）帽钢筋在墩顶立模后整体绑扎。  

桥台模板采用组合钢模和木模板，墩身、帽模板采用大片整体式钢模板，尽量减少模板分节。模板和支架、脚手架联成整体，一次立模，一次成型，减少墩身帽梁间施工缝。模板安装前进行表面清理，涂脱模剂。模板安装就位后测量调整其中心位置及垂直度。  

混凝土由混凝土工厂生产，混凝土泵车运送，用汽车起重机配合串筒法灌注，混凝土按水平分层浇筑进行，每层厚度不超过30cm。  

混凝土入模后及时振捣，振捣时间适当，不欠振、过振、漏振。混凝土浇筑完成后，及时进行养护。  

附图：墩台施工检验程序框图  

上部结构施工 

1、立交桥上部结构简介 

瓯海公跨铁立交桥上部结构采用25m、35m 空心板梁，板梁为后张法预应力空心板梁形式。 

孔跨类型为：4x25m+4x25m+(2x25m+35m)+(35m+2x25m)+4x25m+4x25m 

全桥共有25m 后张法预应力空心板梁0 片，其中中梁 560 片，边梁 80 片35m 后张法预应力空心板梁 片，其中中梁56 片，边梁8 片。 

（1）、空心板梁的结构形式 

25m 空心板梁梁高 110cm，中梁宽度为99cm，边梁宽度为99.5cm，断面呈矩形。梁端断面中心为高 86cm，63cm（63.5cm）宽的多边形截面。 

35m 空心板梁梁高 150cm，中梁宽度为99cm，边梁宽度为99.5cm，断面呈矩形。梁端断面中心为高 126cm，两端65cm 范围内宽度为39cm                            （39.5cm），中间宽度为63cm  （63.5cm）的多边形截面。空心板梁断面结构及尺寸如下图所示： 

（2）、空心板梁的预应力体系 

板梁的预应力体系为后张法，中梁的预应力孔道采用φ 55mm 波纹管制孔。 

预应力束：采用标准强度 fpk=1860MPa，公称面积 140mm ，5- φ15.2mm 一束的高强低松弛钢绞线，锚具为OVM15-5 型成套锚具，8 套/片中梁；共计 616 ×8=4928 套。每片中梁均为4 束钢铰线，张拉控制应力为 1395MPa。 

边梁的预应力孔道采用φ  70mm波纹管制孔。预应力束：采用标准强度fpk=1860MPa  的高强低松弛钢绞线，7- φ15.2mm 一束。锚具为 OVM15-7 型成套锚具，12 套/片边梁；共计88×12=1056 套。每片边梁均为 6 束钢铰线，张拉控制应力为 1395MPa。 

2、施工准备及制梁工艺流程 

（1）、施工准备 

预制板梁施工前准备工作包括：预制场场地平整、龙门吊机轨道地基处理及轨道安装、预制场内两台龙门吊机拼装、预制台座制作、存梁台座制作。 

龙门吊机主要参数：吊重40t/台，净跨40 米，净高22 米。 

（2）、预制工艺流程 

制梁台座施工—梁体钢筋骨架安装—安装波纹管—安装内模—安装端模—安装侧模—模板钢筋检查—调整及签证—灌注底板砼—腹板砼及顶板砼—砼养护—拆模—作梁体外观检查—（先行通孔）穿入钢铰线—施加预应力—孔道压浆—立模—扎灌注封端砼—封端砼养护及拆模—封端外观检查—梁体竣工—梁片出厂各种签证—技术资料移交 

附图：预应力板梁预制工艺流程图 

3、台座、模板 

（1）、场地布置 

预制板梁施工前在 22 号台后方既定区域内制作板梁预制台座，预制场共设预制台座 8 组，25m 存梁台座2 组（其中一组为25m、35m 共用台座）。在进行初期的钻孔桩施工时，须安排钻机将 22  台~18 墩之间的钻孔灌注桩基础先行施工完成，同时该区段内其它结构暂缓施工，以便于在该区域内制作板梁存放台座。 

预制场内设 5 条纵向、2 条横向混凝土运送通道，另安排钻机从立交桥的另一端 0  台处向大墩号方向逐墩钻进，在进行板梁预制时应按照由0  台向大墩号方向逐跨预制的原则逐跨进行预制架设。 

（2）、模板 

A、底模 

台座底模按设计要求需设 10mm 的向上预拱度。 

底模使用过程中，下部支撑、抄垫要牢固可靠，并要经常清理，刷涂脱模剂。 

底模制造、安装完成后的允许误差见下表： 

底模安装允许偏差表

编 号           项           目                 允 许 偏 差 

1             表面不平整度                      全长      10mm 

2              表面不平整度              2m 范围内      ≤5mm 

3              中线偏差                            5mm 

4              截面宽度                          ±5mm 

B、侧、端模及内模 

a、侧、端模 

梁体的侧、端模为特制钢模，通过支撑架、横拉杆及木楔与台座底模靠紧以形成所需尺寸。 

钢模在使用前要详细检查，不符合设计要求者要修正，并进行除锈、涂油，表面不平整处、焊瘤等均应铲平磨光。 

模板必须有足够的强度和刚度，确保梁体的外形尺寸及表面美观，模板安装允许误差见下表（mm ）： 

模板安装允许误差表

序号   项目      单位  数值  序号       项目       单位      数值 

1    长度（全长）   mm    0，-5     6    接头错位    mm     2 

2     宽度     mm    0，-5      7    侧向弯曲     mm      L/1500 

3   高度   mm      ±5        8     孔洞尺寸        mm   ±3 

4    对角线偏差     mm     5    9     孔洞位置     mm     4 

5     表面平整度         mm        3 

因张拉而梁体受压缩短，故安装端模时要适当放长2mm。 

对于安装、固定模板用的易损件如螺栓、木楔、拉杆、胶垫等均应备足待用。 

模板安装完成后由测量组对模板进行检查，合格后进入下一工序。 

b、内模 

由于本桥板梁内部结构设计为规则的多边形，所以不宜采用高压气囊充当内模，同时为了在施工时便于拆卸和反复使用，本桥板梁预制内模采用组合木模。内模在现场按设计尺寸加工制作，由于空心板梁内部结构尺寸较小，不便于多人进入内部进行内模的拆卸工作，所以内模在加工时在断面尺寸上应比设计结构尺寸略小 1~2mm，以便于内模在投入施工时在模板外表面封贴牛皮纸，牛皮纸接缝间用透明胶带粘贴封闭，同时为确保牛皮纸与木模板间的密贴，可用透明胶带对牛皮纸与木模板进行环绕捆扎（如采用铁钉固定则易于划伤进入孔中施工的拆模人员）。内模制作时采用框架式内撑杆支承面板结构，为确保内模的整体刚度框架间距不得大于 1.5 米，同时框架式支承结构应便于分解拆除，内模在拆卸时施工人员利用专用工具将框架结构解体，而后逐节将板体拆除拖出。 

4、预应力预留孔道 

（1）制孔管道的安装 

A、预应力管道安装前应进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺，纵向和横向预应力管道在边缘处定位网钢筋间距不超过 0.6mm，定位钢筋网格为正方形，净空尺寸大于预应力钢筋管道2～3mm，定位网格根据预应力钢筋布置曲线要求设置，定位网格与节段钢筋网牢固连接，必要时采用点焊连接。 

B、制孔管道采用镀锌薄钢带轧制的波纹管，其基本技术要求如下： 

a 预应力管道制造质量应满足要求，波纹管采用厚度为0.3mm 钢带制成，外径误差±2mm，内径误差+0.5~0mm，承受工作拉力≥1KN，极限拉力≥1.5KN，弹性良好，灌注混凝土时管壁径向收缩≤2mm。预应力管道在运输、安装等过程中不应产生局部变形，预应力钢绞线使用的波纹管钢带之间连接牢固，不脱离，无缝隙，表面无空孔，必要时，波纹管道连接采用与预应力钢绞线使用的波纹管直径相匹配的较大直径的波纹管，连接长度不小于 15cm，并用胶带密封。包括与压浆管、锚垫板等连接缝应具有 5cm 以上的搭接长度并使用胶带密封，以防止灌注混凝土时产生漏浆。 

b 预应力管道压浆口及出浆口以不大于30～40m 的间距布置。压浆出气孔应安装在局部管道的最高处。压浆孔必须清楚牢固地与钢束对应编号标识，以便压浆时检查。进浆管和出浆管在安装时应防止突然的折角，以保证压浆能顺利进行。 

c 靠近预应力设施处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤预应力筋、钢绞线、锚具、夹片、波纹管等。接头和缺陷在灌注混凝土前应进行检查和修补，这些工作应得到监理工程师的认可。 

 C、任何与预应力孔道、预埋件冲突的钢筋应按设计图纸要求改正。在预应力孔道中线的钢筋不宜被切断，任何与预应力管道发生冲突的钢筋应以有足够的搭接长度的钢筋代替，细节布置将征得监理工程师的同意。 

5、钢筋制安 

（1）、钢筋成型 

A、所用钢筋要经过调直，无局部弯折、死弯，经过调直的钢筋其表面损伤应控制在截面的3%以内。 

B、钢筋截切及成型应满足规范和图纸要求，钢筋加工宜在+5-+100  摄氏度的环境中进行，其允许误差见下表： 

 编 号      项        目           允 许 误 差 

1     受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸       允许误差为±10mm 

2       弯起钢筋的位置              允许误差为±20mm 

3      箍筋、螺旋筋内边距离尺寸          允许误差为±5mm 

（2）、钢筋安装 

A、钢筋按设计图中的结构进行安装，钢筋骨架在台座上绑扎或成型后吊装。 

B、钢筋保护层的厚度，应符合设计图的规定，在钢筋与模板间使用同等级C50 的水泥砂浆块支垫。支垫应牢固，不会因振动而掉落。 

C、为加强骨架的刚度，钢筋交叉应点焊。钢筋对接，优先采用闪光对接焊。 

不得已采用搭焊时，使用 J502 或 506  电焊条。接头的截面面积占受力钢筋总截面面积不应超过 50%，φ10 以下钢筋才允许绑扎搭接。 

钢筋安装的允许误差见下表

钢筋安装允许误差表

    序号        项       目        单    位     允许误差 

1      主筋横向位置                mm         ±10 

2           箍筋位置              mm        0，-20 

3        其他钢筋位置                  mm         ±10 

4       钢筋保护层               mm         ±3 

5     焊接固定预埋件，中线位移            mm           5 

6      焊接固定预埋件，水平高差            mm           3 

6、砼及拆模 

（1）、砼拌制及运输 

A、砼的标号为C50，塌落度为7-9cm。掺入高效早强减水剂FDN-5L 型，三天可达到 100%设计强度。 

B、砼的施工配合比必须进行配合比试验，并将试验结果上报业主或驻地高监，得到签认批准后才能投入使用。 

C、砼由砼工厂内搅拌机拌制，运输车运送至梁场附近，使用汽车泵或地泵泵至板梁施工处。 

D、砼配料要以选定、批准的配合比进行配料，以后按此施配。每次测定砂石含水量，作出准确的施工配合比，其配料允许误差如下： 

                    水泥：±1%；砂、石：±2%；水±1% 

E、投料顺序为 1/2 石子-1/2 砂-水泥-水-1/2 砂-1/2 石-水，砼拌和时间长短基本相同，一般不少于3 分钟。 

F、砼拌和用水一般以仪表控制，但亦要经常检查，陷度不符合要求时要及时处理，防止将不合格的砼倒入梁体。 

（2）砼灌注 

A、梁体砼灌注前应由公司技术人员、质检人员和监理工程师对模板、钢筋、孔道波纹管及各项机具、设备等进行检查，各项条件符合要求。施工准备工作安排就绪后，才能开始砼灌注。 

B、梁体砼应按如下顺序和层次进行施工，并应连续进行，尽量缩短时间间隔。间隔时间最大不能超过60 分钟。 

板梁混凝土灌注顺序： 

（1）灌注底板砼；  （2 ）灌注腹板砼；  （3）灌注顶板砼；（4 ）梁体顶面砼横向拉毛处理，最深不大于 10mm 

C、灌注时砼下料速度要缓慢均匀，用φ50 振动棒振实。在进行腹板灌注时，两侧腹板同时下料，同时振捣，严禁单缝下料，振动而挤压内模使内模偏位。分层灌注砼时振动棒应插入到下层砼中 5-10cm。 

D、振动时严禁碰到波纹管，不能漏振，也不能过振。以砼平实、泛浆，气泡消失，不再下沉为好。 

E、每次灌注砼同时做三组试件（一组拆模强度；一组张拉强度；一组 28天强度）。拆模和张拉强度的试件在制梁场与梁同等条件养护，28 天强度在养护池内养护。 

（3）、预留孔道的清理 

砼浇筑完毕要及时用通孔器进行通孔，根据不同的孔道选用其对应的通孔器，若通不过，必须进行处理。 

（4 ）、梁体模板的拆除 

在砼灌注 8-10  小时内对梁体进行浇水以及保湿养护，梁体圆孔内灌水，养护期为7 天。 

由试验室确定梁体砼强度达到设计强度50%时，即可拆除梁体模板。模板拆除后由测量组进行竣工检查。 

模板拆下修整清理干净后，表面均匀刷涂脱模剂待用。 

7、施加梁体预应力 

（1）、预应力钢铰线加工 

A、将批准可用的钢铰线按设计图纸要求长度进行下料。 

B、放线时须将整盘钢铰线立放于特制支架上，从中心抽头放线，放线时应注意使螺线旋向与铰线捻向一致。否则可能发生缠线现象。 

C、钢铰线下料时采用砂轮机切割，钢铰线按设计根数，5 根或7 根集积成束。 

D、预应力钢铰线下料并缠绕好后，应整平放在方木支垫上，防止粘砂、油污等，并应顺直，防止扭转。 

E、钢铰线束为了顺利穿入孔内，穿束前应将端头部以胶布包头缠紧。 

F、不同批、不同规格的钢铰线，不得编成一束。 

G、孔道清理干净后将加工好的钢铰线束用人工从一端穿入，安装锚具、夹片，用φ20 细钢管打紧，两端安装油顶等张拉设备。 

（2）、张拉前准备工作 

A、由试验室提供的砼强度报告确认梁体强度达到设计强度的95%以上。 

B、锚下垫板、喇叭口的水泥浆等杂物已清理干净。 

C、油顶、油表应在校验有效期内。 

D、锚具、钢铰线等均已确认合格。 

E、其它技术要求相符。 

F、张拉设备选定 

A  =1.4cm2   σ=1395MPa单根钢绞线张拉力为：19.53t。 

5-Φ15.2：5x19.53=97.65t 

7- Φ15.2：7x19.53=136.71t 

张拉液压油顶：可选吨位为200t。 

（3）、施加梁体预应力 

A、由试验室报告确认梁体砼强度达到设计强度C50 的95%以上后即可进行张拉。 

B、张拉方法：两端轮流分级加载，每5Mpa 为一级； 

C、正式张拉前，每根钢铰线应逐根预紧，应力为2Mpa； 

D、两端同时加载到油表读数σ0=0.1 σk，量取油顶张拉缸外伸长量L0； 

E、两端同时加载至σ1=0.2 σk 时，量取千斤顶油缸外露伸长量L1； 

F、左右两端分别以5Mpa 一级轮流交替分级加载至邻近σk 的级次； 

G、两端同时加载至σk，量取油缸外露伸长量L2； 

H、持荷 5  分钟后，两端同时加载，补足油表读数至σk，量取此时油缸外露量Lk。

I、两端分别以公式ΔL=Lk+L1-2L0，计算钢铰线实际伸长量，两端ΔL 之和 

即为该束钢铰线的实际伸长量. 

以实际伸长量ΔL与计算伸长量进行比较，误差范围在±6%，如伸长量超出允许值，应进行分析，找出原因，予以处理，纠正后再行张拉。 

J、张拉采用双控，以油表读数的控制应力为准，以伸长量进行校核。 

K、张拉时要以油表读数控制，同时量取伸长值及锚具内缩值，并有专人作好。

（4）、施加梁体预应力注意事项及质量标准： 

A、锚具、油顶等安装要对准孔道轴线，底面要垂直孔道预埋件。 

B、张拉时油泵升压要均匀平稳。 

C、张拉时梁体两端要严禁站人，以防断丝、滑丝及锚具崩坏伤人。 

D、张拉后质量标准：1、滑丝、断丝不超过断面总数的 1%；2、锚具内缩 每端不大于 5mm；3、实测钢铰线伸长值较理论计算伸长值相比不应超出±6%。 

E、一片梁的钢铰线束张拉完毕，利用砂轮机将夹片外多余的钢铰线割除。 钢铰线的外露留量自夹片算起为≥3cm。 

F、张拉完且钢铰线割除后，梁体禁止碰动，以免滑丝。 

G、张拉完后要及时量取板梁的上拱度。 

H、25 米板跨中上拱值为2.01cm，35 米板跨中上拱值为3.18cm，张拉时弹性上拱误差控制范围为±0.3cm。 

8、孔道压浆及封端砼 

（1）、压浆准备工作 

A、板梁端多余钢铰线切除后，即用水泥浆对锚圈进行封闭。水泥浆达到强度后才能进行压浆。 

B、压浆前，用清水清洗并湿润孔道并观察有无窜孔现象，作好记录，以便注意。压力水从一端压入，从另一端排出。 

C、压浆时进行一端压浆。压浆机为活塞式灰浆泵和双层连续搅拌机。在使用前进行检查并经过试验室确认运行可靠。 

D、压浆口的进浆口压力为0.5-0.7Mpa。 

E、水泥浆技术要求：1、强度M50；2、水灰比0.45；3、水泥为425#。

（2）、孔道压浆 

A、制备浆液并在储浆斗内不停地搅拌，直至压入孔道为止，以防沉淀。 

B、孔道两端在喇叭口的压浆孔上安装稳压阀，压浆时浆液在压浆机的压力 下通过输浆管稳压阀主动压入孔道，并从另一端稳压阀被动喷出浓浆液时，并闭被动端阀门，继续压浆达到压力0.5-0.7Mpa，保持5 分钟，关闭主动端稳压阀，拆除压浆管，压另一孔道，压完后可重压一次，程序与第一次一样。 

C、孔道压浆完毕3-4 小时方可拆除两端的稳压阀并清洗干净待用。 

D、压浆应每次一束，依次进行，中途不得停顿，压浆中途如发生故障应立即用水冲洗孔道，准备再压。压浆要缓慢、均匀、连续，严禁暴压。 

E、有串孔的孔道尽量安排同时压浆，若无法办到时在一孔压浆后随即将另 一孔道中串入的水泥浆冲洗干净。 

（3）、封端砼 

A、压浆工作完成后，即可清洗锚具，梁端凿毛，焊扎钢筋，立模及灌注封端砼。 

B、封端用砼与梁体砼为同一强度。 

C、封端时梁体长度必须控制在0，-5mm 范围内。 

D、封端时因空间小，灌注条件差，为了保证灌实，一定要用和易性和流动性较好的细石砼。 

E、封端砼拆模后，将预制好的砼堵头板安装在板梁梁端的大孔内，若尺寸有所不合可适当打毛修边，先用铁楔打紧固定，再用砂浆塞缝固结。堵头板安装完毕，由测量组作竣工检查。 

9、板梁起吊与架设 

预制板梁在预制场完成各项前期工作后，利用龙门吊机将板梁倒运至存梁台座零时存放、待架。 

（1）、施工情况描述 

起吊：板梁起吊采用 2 台40t 龙门吊机，待架板梁经检查合格后，2 台龙门吊机运行到各自的起吊点，将板梁起吊扁担放置在板梁两端腹板下，调整起吊钢丝绳，必要时可在扁担与梁体间抄垫钢板使梁体平衡，以确保板梁受力均匀。起吊时要求各龙门吊机的提升速度应一致，其高差不得大于10cm，一旦发现异常，立即停止，待问题解决后方可进行。 

移动：两台龙门吊机抬起板梁沿已铺设好的架设轨道向待架墩位处移动，移动过程中，两台龙门吊机应同步，应确保起吊钢丝绳垂直受力。 

落梁：检查支座垫石标高、位置是否满足设计、规范要求。按照预先测放的位置安装板梁支座板。 板梁吊运到位后，将梁体徐徐下落，按设计要求放置于支座板上。 

重复上述 1-3 各施工步骤，直至梁片全部架设完毕。 

附图：板梁安装检验程序图 

龙门吊机架梁施工示意图 

（2）、架梁注意事项 

A、梁体起顶时要均速、缓慢、平稳，并由专人负责统一指挥。 

B、梁体起顶、横移、落梁前必须对所有受力部位进行仔细检查，防止受力 不均或受力不明，存在安全隐患。 

C、22# ~18#间的4 跨板梁可预制存放于一将板梁顶部，待这几跨的下部基础结构完成施工后再行架设，架设步骤与上同。当板梁零时落于已架板梁顶部时，应做好抄垫工作，以便于后期的再次起吊架设。 

D、在已施工好的支座垫石上进行支座安装，安装支座前先对混凝土垫石凿毛，在其上铺2～3cm厚与垫石标号相同的砂浆，然后立即将支座吊装就位，调整好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。  

梁内支座垫板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。确保底模与支座垫板间不会漏浆。  

10、板梁架设安全与质量管理 

A、梁片出厂前应具备以下技术文件： 

（1）、（检表44 ）钢筋加工安装质量检验报告单；2、（施检表47 ）现浇砼模板安装检查记录表；3、（施检表46 ）砼施工检查记录表；4、砼强度试验报告； 5、（检表）后张法质量检验报告单6、（施检表53）封端检查记录表。 

B、每片梁、每道工序均应按照有关工艺要求和规范、图纸进行施工。 

C、要认真执行三检制，及时填写各项检查证，进行签证验收。 

D、张拉设备按有关规定及时送交有关部门进行检查、校验，并应有专人保管。 

E、各工序、各工种的工作均按专门的操作规程进行。 

F、板梁滑移前，需专人对千斤顶、滑道、滑道支撑、抄垫等进行仔细检查，确保其安全工作。 

G、要有专门安全员值班，检查安全生产，监督工班按规程进行施工，禁止无关人员进入施工现场。 

H、由于板梁的倒运、架设、均为高空作业，施工区周围需设围栏，施工期间禁止人员在下方行走。 

11、 桥面系施工施工  

（1）、桥面工程施工  

桥面系工程主要有铰接缝填筑、混凝土找平层、防水层、沥青路面、护栏、管线预埋件等。桥面护栏的施工必须在整体化桥面现浇混凝强度达70%后进行。  

桥面铺装：现浇10cm C40混凝土+FYT-I防水剂+10cm沥青混凝土  

A、防水层  

桥面防水层所采用的材料必须符合设计图纸及施工规范规定的标准。  

防水层的施工必须是在整体化桥面现浇混凝土顶面平整、清洗后进行，准备工作做完后须进行细致严格的检查，合格后喷涂FYT-I防水剂(2-3遍)作为防水层。  

防水层铺设前应采用高压风清理基层面灰尘，基层表面应干燥。  

桥面防水层的涂料搅拌时不得加水，应用机械方法搅拌。配置好的涂料应在45分钟内用完。  

防水涂料涂刷后 24 小时内须防止霜冻、雨淋及曝晒，待其完全干固后方可作覆盖层。  

B、沥青面层  

制做沥青面层时，其施工机具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺好的防水层。  

面层采用设计要求的 10cm 沥青混凝土铺装，沥青混凝土拌合、运输及摊铺采用专用沥青混凝土施工机械施工。  

（2）、 附属工程施工  

附属工程主要有台后搭板、台前锥形护坡等工程。附属工程各项目的施工将严格按照相应的施工技术规范执行，确保工程施工质量。  

A、台前锥形护坡  

先对锥体填土按设计锥体坡度线进行削坡，再进行坡面人工夯实，在坡面上铺砂及碎石反滤层，干砌片石，最后进行人工勾缝，在干砌片石时按设计要求设置泄水孔，以利坡面排水。  

B、台后搭板  

搭板施工采用原位现浇，搭板结构采用 C30  混凝土，当搭板混凝土强度达80%以上时，才能进行路面的施工。 

（3）、质量控制及安全操作注意事项  

A、质量控制  

a为了控制预制板梁质量，板梁预制开始前，应编写详细的施工操作作业指导书，对参加施工的全体人员进行技术交底，认真执行经业主及监理工程师批准的施工工艺和设计图纸，对工艺、图纸的修改应取得监理工程师的认可。  

b所有设备应定期进行检查、维修、保养和试运转，以保证施工顺利进行。  

c所有用于板梁预制的材料应符合要求，材料应进行有效标识，并可以追溯，材料的装卸、运输、储存、制作、安装不应影响材料的性能。  

d所有的质量记录应完整，有效标识并保存。  

B、安全注意事项和环境控制  

a所有参加施工的人员应进行安全生产培训，严格施工纪律，着装整齐，防止违章作业，酒后上岗。  

b机械性能良好，不漏电。  

c用电安全、消防安全必须得到贯彻。  

d预应力张拉作业安全注意事项应得到落实，张拉作业过程中，非许可作业人员不得旁站，不得站立在张拉作业的正前方。  

e所有压力作业应有效防范压力设备失效时可能产生的事故。  

f模板、设备及材料等的起吊、运输、存放应牢固、可靠，防止倾覆。  

g应充分考虑暴风雨、尘土对安全生产的影响。  

h必要的医疗设备和人员应能及时处理人身安全事故。

i晚间作业时，应设置足够的照明设施。  

j作业现场应设置安全生产警示牌和详细的安全生产细则。