50及以下桥式起重机工艺方案

（50）吨桥式起重机制造工艺方案

编制：侯福军

审核：毕庶贤

批准：刘复洪

烟台天府起重设备制造有限公司

二×××年×月×日

一、说 明

     本工艺方案适合我公司桥式起重机（QD型、QE型、QEG型、QC型、LH型）的制造。

二、编制依据

GB/T14405-93《通用桥式起重机》

GB/T985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝基本形式与尺寸》

GB/T986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》

GB/T8110-95《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》

GB/T12470-90《低合金埋弧焊用焊剂》

GB/T3811-2008     《起重机设计规范》

GB/T6067-1985     《起重机械安全规程》

GB/T5905-1986     《起重机械试验规范和程序》

GB50278-1998      《起重设备安装工程施工及验收规范》

GB/T10183-2005    《桥式和门式起重机制造及轨道安装公差》

GB10051.1~.5-88    《起重吊钩》

JB/T6392-2008     《起重车轮》

GB/T699-1999     《优质碳素结构钢》

GB1591-2008      《低合金高强度结构钢》

GB/T5117-1995    《碳钢焊条》

GB/T5118-1995    《低合金钢焊条》

GB/T5293-1999    《碳素钢埋弧焊用焊剂》

GB985.1-2008     《气焊，电焊等，焊接推荐坡口》

GB/T3323-2005    《金属熔化焊焊接接头射线照相》

JB/T10559-2006   《起重机械无损检测  钢焊缝超声检测》

GB9286-88       《色漆和清漆漆膜的划格试验》

GB23-88       《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

三、通用工艺原则

3.1用于设备上的所有金属材料需具有炉号、批号、材料化学成分、机械性能报告单及出厂合格证书，还要具有我公司质管部对进厂材料复检的理、化检验进行确认的报告。

3.2外购减速机、电机、制动器等配套件应在我公司合格供方名录中选定，并要求提供合格证和试验报告，对于制动器、升高器、起重量器应具有型式试验报告。

3.3主要金属结构件的板材投料前进行抛丸除锈处理，等级达到GB23中的Sa2.5级标准，并涂装防锈底漆一遍。

3.4机加工的铸件及金属焊接件应进行时效处理，以消除内应力，保证尺寸精度；外协加工件应到公司进行检验，质管部出具检验报告后方可进入生产流程。

3.5板材拼接采用埋弧自动焊，焊丝H08A或H08MnA，焊剂采用HJ431。角焊缝一般采用气体保护焊，焊丝YJ501。

3.6焊前预热规定

当δ≤16mm        环境温度t≤－10℃

16mm＜δ≤24≤mm    环境温度t≤－5℃

24mm＜δ≤40mm    环境温度t≤0℃

δ＞40mm        环境温度 任何温度

以上情况焊前均应预热，预热温度100～200℃，焊后进行缓冷。

3.7电焊工资格：所有的焊接必须由考试合格的焊工承担施焊，重要焊缝必须由取得质监局焊工证的焊工施焊。

四、桥架工艺过程

4.1焊接工艺

上下盖板及腹板焊接，焊丝采用H08A或H08MnA,焊剂采用HJ431，焊丝直径4㎜，自动埋弧焊焊接。坡口型式根据钢板厚度采用I型、V型、Y型、双面Y型坡口，第一面焊接完成后，反面碳弧气刨清根，并打磨处理，清除积碳和氧化物。翼角焊缝的焊接采用CO2气体保护焊，根据公司焊接工艺卡调整工艺参数。

4.2板材及型材拼装，准备进行拼接的钢材必须是经过进厂验收合格的钢材。表面不得有锈蚀和疤痕，内部不得存在夹渣、层皮等缺陷。钢材拼接前应经过预处理，进行变形矫正、抛丸除锈、涂底漆。需要进行焊后热处理或有其他特殊要求者除外。 

4.3各种箱形梁及工形梁所用板材在拼接时必须采用加工后的板边做接头，不允许直接用原板边拼接。梁的盖板与腹板的拼接焊缝应相互错开200mm以上。上下盖板的拼接焊缝应尽量错开，当错开有困难时，允许在同一截面上；两腹板的拼接焊缝应尽量错开，当错开有困难时，允许在同一截面上。

4.4盖板的拼接焊缝与筋板、内隔板的距离不应小于50mm, 腹板的拼接焊缝与筋板、内隔板的距离不应小于200mm。梁的盖板与腹板在长度方向上的最小接料长度不应小于1000mm。当采用整板仍不能满足腹板的宽度尺寸要求时，允许采用T形接缝沿宽度方向接料。拼接部分的宽度不应小于100mm，长度不应小于1000 mm。纵向接缝应相互错开200 mm以上。非梁用板材拼接：除梁以外的其他板材零件，其最小接料宽度不应小于100mm，最小接料长度不应小于500mm。除梁以外的其他板材零件拼接时，相邻的两条平行焊缝应错开100mm以上。拼接焊缝距孔边的距离应大于50mm。构件上的主要受力部位、容易引起应力集中的部位以及各种变截面梁的变截面部位，均不得设置拼接焊缝。各种箱形梁及工形梁的受拉盖板在跨度左右各2m的范围内不得有对接焊缝。板材拼接顺序板材拼接应在结构件组装前进行。拼接顺序应以保证板材自由收缩为原则，并应遵循先部分、后整体的顺序和步骤。先进行部分拼接和焊接，矫正变形并消除部分应力后再进行总体拼接和焊接。

4.5主梁制造

盖板下料，盖板接长后，按照1.5/1000加焊接收缩余量，校直，打磨腹板与下盖板接触部分的底漆，直至露出金属光泽，宽度40㎜；在下盖板上放大隔板位置线和腹板位置线，磨平腹板经过的盖板对接焊缝的余高。

4.6腹板接宽、接长后，放拱度线，按预制拱度下料气割，腹板较厚时同时气割出腹板上部坡口，矫平；在腹板上放工艺角钢位置线，磨平工艺角钢经过的腹板对接焊缝，点定焊腹板上的工艺角钢，打磨四周边角的油漆、杂物、滴挂等。

4.7将焊接完毕的上盖板平铺在平台上，放大隔板位置线，安装大隔板，按照大隔板放线位置点定焊。上盖板上放腹板位置线（内外双线）、大隔板位置线、工艺角钢位置线，焊接工艺角钢；吊起腹板，按腹板位置线与上盖板和大隔板组对，从主梁中心开始向两端点焊，组成Π型梁，焊接主梁里皮焊缝。

4.8将下盖板与Π型梁组对，形成箱形梁，进行翼角缝焊接，首先焊接下盖板与腹板的焊缝，从中间向两端对称、同步进行；再焊接上盖板与腹板的焊缝，同样遵守同步、对称的原则。

4.9主梁交检，焊接完工的主梁翻转正立，两端吊放在垫架上，垫架高低差2㎜。分别检查主梁的拱度、腹板垂直，盖板水平、水平弯曲、腹板波浪度等项目符合工艺要求，其中拱度交检值为1.5～1.6f(-1～+3)㎜。主梁拱度与旁弯交检值超出标准时进行火焰校正。

4.10端梁制造：端梁盖板、腹板、隔板按图纸切割下料，将上盖板平放在平台上，放腹板及隔板位置线，点焊大隔板，焊接大隔板。吊装腹板于上盖板上，前期按照图纸开坡口，点定焊在上盖板上，组对π型梁。焊接大隔板焊缝、腹板与上盖板内角焊缝，校直π型梁。吊装π型梁于下盖板上点定焊腹板与下盖板，焊接端梁，注意焊接顺序，焊后校正校直端梁，点焊弯板并焊接。

4.11桥架组对工艺

将制作完的两主梁摆放到垫架上,调整并返平主梁使主梁上拱度;主梁水平弯曲;盖板、腹板倾斜;对角线差;两主梁同一截面高低差;两主梁主腹板间距等符合技术要求。合格后将两主梁固定。研装端梁于主梁上组成桥架，组装付主梁于桥架上，调整后使付主梁各项技术指标达到要求。组装轨道及其它附属结构件于桥架上，使轨距、小车轨道高低差、轨道侧向直线度等符合技术要求。安装大车轮，检验车轮水平与垂直偏斜符合要求。

五、小车架制造

5.1小车架各梁制作材料准备及组立

小车架制作采取分梁制作、整体组装,各梁制作材料准备及组立参照小车制作工艺卡部分。

5.2小车架整体组装

将制作好的小车架的传动梁、卷筒梁、电机梁摆放到垫架上,调整各梁位置,并以上盖板为基准返平,调整好后将各梁固定,保证轨距差、对角线差四组大弯板平面差、符合技术要求。将制作好的两端梁研装到各中间梁上组成小车架;焊接各梁间连接焊缝。焊后按图样要求进行无损检测、合格后。配作接头螺栓连接孔。整体划出小车架各座子加工线,点定焊，然后进行检验,合格后转入下道工序进行装配。

六、装配与试验

6.1大车装配及试验

大车装配即将大车运行机构装配到桥架上,其装配工艺如下。

6.1.1大车运行机构零部件装配

   大车运行机构零部件加工为成品后,连同外购件一起汇入总装配班。装配前检验零部件装配的相互配合尺寸和精度，并进行清理、研配、将车轮零件装配成车轮组，并将联轴器分别采用热装和压装的方法，装配到电机、减速器、车轮的轴上。

6.1.2大车装配

复测桥架各尺寸的准确性，确认无误后，检测大车跨度，安装车轮，使以上各项符合技术要求。将电机、减速器、制动器等零部件按装配尺寸线摆放，调整各装配件位置检验其同轴度，合格后点焊定位挡铁定位电机、减速器等部件于机座上。

6.1.3试验

打开制动器，盘动制动轮，使车轮转动一圈，确认无卡阻现象后，接通电机电源，使大车进行正反转转动，测定电机电流、转速、温度、以及噪音，并按厂内通电试车大纲进行逐项试验及检验。

6.2小车装配及试验

6.2.1传动零部件装配

按装配图样清点零部件的齐备性,检验零部件相互配合的尺寸的精度,并对零件进行清理研配。将车轮零件装配成车轮组。将联轴器采用压装或热装的方法分别装配到电机、减速器、车轮组的轴上。

6.2.2小车装配

将小车架返平,按图样放出各传动部件的装配尺寸线

6.2.3运行机构装配

将四组车轮组分别用螺栓连接到小车架的四角上,检测小车跨度、对角线、车轮偏斜、车轮同位差,使以上各项符合技术要求,紧固连接角瓦螺栓,按图样要求将台车上角瓦挡铁焊接固定到小车架上。翻转180°，将小车架放在胎架上，找平。按装配尺寸线将电机、减速器等部件固定到机座上,检测它们之间的同轴度,调整使之符合要求,固定各部件,将联轴器连接,复检同轴度,合格后点焊定位挡铁、定位电机、减速器等部件于机座上。

6.2.4起升机构装配

将减速器按装配尺寸线组装到小车架上,装配卷筒使其通过卷筒联轴器与减速器相连接,调整卷筒与减速器相互位置,使减速器输出轴与卷筒轴同轴,调整合适后固定减速器与卷筒。装配电动机及制动器于机座上装配传动轴实现电机与减速器连接,调整电机位置,使之联轴器偏角、轴向串动符合技术要求,调整制动器使制动中心与制动轮中心重合,调整合格后紧固电机、制动器于车架上,复测装配质量,全部合格后紧固各传动部件并焊接减速器、电机等部件定位挡铁。

6.2.5试验

全部传动部件装配完后,打开各传动机构的制动器,分别盘动各机构制动轮,使之车轮或卷筒转动一圈确认无卡阻现象,分别接上试验电源,分别驱动运行机构、起升机构、进行正反转试验,在空转试验中按厂内通电试车大纲进行电机转速、电流、温升以及噪声等项目测试及检验。

七、涂装

7.1所有金属结构和机械设备表面的涂装必须用高压无气喷气机喷涂。每度漆喷涂前，实施预涂装。金属结构涂装时，机械设备应给予遮蔽保护;机械设备涂装时，金属结构应遮蔽保护。

7.2产品结构件的板材、型钢应进行机械抛丸或人工抛丸、喷砂的预处理，表面应达到GB23中规定的Sa2.5级（相当于瑞典SIS工业标准除锈等级的Sa2.5级）。

7.3对不易进行机械抛丸或人工抛丸、喷砂的板材、型钢应进行手工除锈，表面应达到St2级。

7.4结构件焊缝或型钢等，经预处理涂上防锈底漆后，如发现漆膜破坏或仍有锈蚀的部位，应重新进行处理。

7.5涂装前应对基面进行打磨、清理，去除表面污物、灰尘、杂物、油渍等。

7.6板材及型材抛丸除锈或人工除锈后，立即喷防锈底漆一遍，漆膜厚度为20～35μm。

7.7板材、型材切割下料组立，在焊接过程结束后应对焊缝周围进行处理，及时手工补底漆一遍。

7.8箱形梁内部内部涂二度环氧富锌底漆，金属结构件外表面要涂装一度环氧富锌底漆、一度环氧云铁中间底漆和二度可复涂聚氨脂面漆，漆厚层和质量应符合规定及经过甲方验收。漆膜厚度大于170um。

机械设备:包括供方自制的机械设备、机座、机架等均要求涂底漆、中间漆和面漆，面漆的颜色由甲方指定。减速箱等内表面要涂耐油磁漆。

7.9涂装按照油漆品种和规格或甲方要求制作涂装方案。

7.10漆膜的外观检查为湿膜不得有缩边、缩孔、起泡、发白、失光、涂料流挂。干膜不得有细纹龟裂、剥落等毛病。面漆应均匀、平整、色泽一致，不得有漏漆、流漆、开裂、针孔、脱层和气孔等缺陷。漆膜附着力测试按照GB9286－88《色漆和清漆、漆膜的划格试验》的规定进行，要求达到GB9286－88规定的I级质量要求进行。

7.11漆膜附着力按照GB9286中规定的刀具用划格方法，测试时划格时刀具与被测面垂直，用力均匀。

7.12涂装环境温度：施工和固化的环境温度不低于-5℃，底材温度至少高于露点3℃。湿度：施工和固化时的最大相对湿度为85%。