物料出入库控制流程

1.原则

1.1定置原则

1.1.1仓库布局设置要根据生产需要和厂房设备条件统筹规划，合理布局。

1.1.2设计合理的物料定位方法，在合理利用存储空间的条件下能方便有效地区分各种库存物料。

1.1.3仓库平面定置图必须摆放在仓库的醒目位置。

1.2“先进先出”原则

1.2.1产品的批号标识为执行“先进先出”原则的依据，产品的批号标识必须符合客户可追溯的要求。

1.3准确性原则

1.3.1保管员凭单录帐，严格按公司的T+帐物处理流程如实录单。

1.3.2各相关人员严格按要求操作，确保存储物料的实际数量、状态与T+库存管理系统以及《物料出入登记卡》上所反映的物料数量和状态一致。

1.4“见单”收发货原则

1.4.1保管员必须看见相关单据，以单据上的数量、品种收发材料。绝对杜绝，先领料后补单的现象，更绝对禁止，实物不到先办手续的事情。

1.4.2来货与送货单数量、规格、型号不同的，不能办入库手续。

1.4.3质量检验不合格的，且没有领导签字同意使用的，不能办入库手续；

1.4.4没办入库而先领用的，不能办入库手续，也不能发放使用（可以同入同出办单）；

1.5“日清月结”原则

1.5.1日清，每天逐笔核对收发单据，检查账、物、卡是否相符。如果不符，立即查证。

1.5.2月结，每月最后一天，对所管辖物资进行全额盘存，并填写《月度盘点记录表》，对盘点差异问题进行查明。如果经查明属于记账错误、丢失单据等，应及时更正错账或补办手续。

1.5.3每年配合财务部门对仓库进行一次全面的盘点，盘盈、盘亏数量报总经理批示。

2.工作程序

2.1成品仓库工作程序

2.1.1成品入库

2.1.1.1经质量员检验合格的成品，由生产班组按要求送成品到成品仓库，办理成品入库手续。

2.1.1.2生产部计划员开具《入库单》入库，仓库保管员依《入库单》物料编号、品名、数量及生产批次号单核对检查验收。

2.1.1.3《入库单》一式三联，保管员签字确认后，留第一联。生产部留第二联，第三联交与财务部。

2.1.1.4将产品放置指定区域，按要求堆放好，不要压线、越线。

2.1.1.5保管员在收货成品上悬挂《库存物料出入登记卡》，做好登记记录。

2.1.1.6入库毛坯数量超过指定仓位总容积时，仓库物料员须立即向仓储主管报告后进行处理。

2.1.1.7仓管员收货后，依照《入库单》明细在T+系统中录入本次验收产品入库。

2.1.1.8

2.1.2成品出库及订单交付

2.1.2.1打开客户交流平台（公司163邮箱及东鹏、和达网站等等），查看客户订单，下载并保存订单信息。

2.1.2.2打印订单给总经理，生产部做需求评估确认。

2.1.2.3仓库有货直接下单发货；库存不足立即安排生产；如果无法满足订单的要求应立即通知总经理协调处理。直至完成订单需求。

2.1.2.4进入T+系统，按照客户订单要求打印采购送货单，容器发货单。

2.1.2.5通知质量部质检员做最后出厂检验，并提交出厂检验报告。

2.1.2.6通知分拣组按《出库单》分拣装箱产品，并按客户要求粘贴物品条形码。

2.1.2.7根据客户交付要求，及时联系物流商安排车辆发运，并与物流司机做好货物交接手续。或通知公司物流司机做好发货准备。

2.1.2.8物流司机根据发货量，认真查点装车箱数，做好运输途中的安全防护措施，并携带《送货单》《容器出库单》《出厂检验报告》等单据出厂。

2.1.2.9填写悬挂在产品上的《库存物料出入登记卡》，并在T+系统中录入本次产品出库记录。

2.1.2.10

2.2原材料库仓库工作程序

2.2.1原材料验收入库

2.2.1.1采购部根据供应商到货数量及要求，打印《入库单》交与供应商。

2.2.1.2供应商持《入库单》及自己的送货单、出厂检验报告到仓库办理后续手续。

2.2.1.3保管员核对《入库单》与送货单到货的名称，数量，规格，生产日期。

2.2.1.4通知质量部检验，检验合格后办理入库，检验不合格拒绝收货。

2.2.1.5原材料片材必须过磅，依实际过磅数量为准。

2.2.1.6保管员根据实际过磅数量，更改送货单及《入库单》并要求司机签字确认。过磅数量差异较大时，通知采购部协调处理。

2.2.1.7原材料卸货有两个区域，第一是仓库指定位置，第二是依据生产计划需要开平分条的原材料直接卸货在车间生产现场指定位置。

2.2.1.8保管员在收货材料上悬挂《库存物料出入登记卡》，做好登记记录。

2.2.1.9最后进入T+系统，选择采购入库，填写到货物品名称，数量，规格，生产批次并保存审核。

2.2.1.10

2.2.2原材料领用出库

2.2.2.1根据生产需求，生产部计划员开具《领料单》，（有必要生产需签字）交给各班长凭单领料，《领料单》一式三联，保管员按单据现场核实发料。

a)连续模领用钢带，需生产部按计划开单，仓库保管员核对在发料。

b)剪板班领用卷料，需生产部按计划开单，仓库保管员核对在发料。

c)大冲班领用开平剪板材料，需生产部按计划开单，仓库保管员核对在发料。

d)制管，弯管领用生产材料需称重，先做好称重记录，再按实数填写《领料单》。

2.2.2.2仓库保管员在发料过程中，必须严格执行先进先出，并且如实填写《库存物料出入登记卡》。

2.2.2.3物料配送至现场后，如存在错发现象，须立刻收回错发物料重新发料，并修改《库存物料出入登记卡》上的相关信息。

2.2.2.4发料后，进入T+系统，选择材料出库，填写出库物品名称，数量，规格，生产批次并保存审核。

2.2.2.5

2.2.3外委加工产品出入库

2.2.3.1采购部根据生产需求计划，开具《领料单》，交与供应商并且如实填写《库存物料出入登记卡》。

2.2.3.2供应商持《领料单》到仓库办理领用并且如实填写《库存物料出入登记卡》。

2.2.3.3保管员根据《领料单》数量、品种，按照“先进先出”原则发料，并且填写《库存物料出入登记卡》。

2.2.3.4进入T+系统，选择材料出库，填写出库物品名称，数量，规格，并保存审核。

2.2.3.5供应商加工完毕后，到采购部办理《入库单》。

2.2.3.6供应商持《入库单》出厂检验报告办理入库手续。

2.2.3.7保管员核对外协入库产品明细及数量。

2.2.3.8通知质检员检验，合格后办理入库确认。不合格，拒收并通知采购部协调处理。

2.2.3.9收货确认，填写《库存物料出入登记卡》，进入T+系统，选择采购入库，填写到货物品名称，数量，规格，生产批次并保存审核。

2.2.3.10

2.2.4原材料退货出库

2.2.4.1退货类别分类：

a)不合格品，根据质量部不合格质检单，通知采购部需办理退货手续。

b)超期、超积压品，根据生产部或物流部要求，报公司领导批准后，通知采购部需办理退货手续。

2.2.4.2采购部通知供应商，给出具体的时间期限。

2.2.4.3供应商或采购部协助保管员对所退材料品种及数量进行核对清点，并做好隔离放置标识。

2.2.4.4根据清点的数量品种，保管员开具《退货单》（一式四联），由保管员、采购员、供应商代表共同签字。

2.2.4.5供应商代表或采购员持《退货单》到财务部审核盖章，财务部留第三联。

2.2.4.6保管员凭财务部盖章《退货单》开具《出门证》，保管员留第一联，第二联交与供应商随货同行。第四联，采购部保存。

2.2.4.7供应商提货出厂或采购部安排车辆发走。

2.2.4.8进入T+系统，选择采购退货，填写退货物品名称，数量，规格，并保存审核。

2.2.4.9

2.3非生产物资的领用及入库程序

2.3.1验收入库

2.3.1.1仓库根据采购部的《入库单》品种数量，当面核实清点办理入库手续。机加或外协半成品经检验合格后，物料员。

2.3.1.2核对《入库单》上的名称、型号、数量与实物一致时，方可办理入库手续，保管员在《入库单》上签字确认，留第一联。

2.3.1.3保管员将入库物资分类放置，按品种、数量登记入帐簿。

2.3.2领用

2.3.2.1各部门持《领用单》办理领用手续，《领用单》需部门领导签字批准方可有效。

2.3.2.2各部门领导必须严格按照《劳保定额发放标准》进行批准。超额领用时，必须得到总经理的批准。

2.3.2.3易耗品、刀具、量具的领用，必须以旧换新。

2.3.2.4保管员根据《领用单》品种数量按实核发，并在领用单上签字确认。

2.3.2.5保管员根据领用单内容，在帐簿上做核销减数。

2.3.2.6

2.4废品管理仓储工作流程

2.4.1废品入库

2.4.1.1对已入库物料：物料经检验员判定为废品后，开具《报废通知单》，由检验员将单据和实物放于指定的废品区域，仓库保管员核对《报废通知单》上的品种、规格、数量无误后，及时清理现场废品，《报废通知单》再交保管员做T+账物处理。

2.4.1.2供应商来料：物料经判定拒收后，由检验员开具/《拒收/退库通知单》，并将单据和实物存放与指定区域，仓库保管员核对《拒收/退库通知单》上的品种、规格、型号和数量无误后，及时清理现场废品，《拒收/退库通知单》交保管员做T+帐物处理。

2.4.1.3

2.4.2废品处理

2.4.2.1公司工装废品处理

2.4.2.2

2.4.2.3供应商料废品的处理

a)物流仓储部至少每月一次通知采购部组织退货，当废品数量较多时，仓储组也可根据实际情况通知采购部增加供应商退货的频次，采购部必须积极配合。

b)仓库人员通知采购部组织退货时，必须随附相应的废品退货清单。

c)供应商对在我公司应办理退废的废品要求在一个月内进行处理，对超过时限未处理的废品，供应商必须说明原因及处理时限，由采购员通知仓库办理寄存，对长期积压也无原因说明的供应商废品，公司可进行处理。