1 概述
1.1 工程概况
左岸泄洪洞出口无压段从桩号左泄0+599.278～左泄0+816.327，全长217.049m，断面型式为变顶高城门洞型，衬砌后断面尺寸为12m×16～20m（宽×高），纵坡7%，底板混凝土设计厚度1.5m，边墙设计厚度1.2m～1.5m，在0+6.316桩号设置有3#掺气坎；出口0+817.827～0+834.827为670公路箱形桥段，边墙底板混凝土厚度3m；0+834.827～0+956.077明渠及挑流鼻坎段，底板抗冲磨混凝土厚度1.0m，边墙下部4.5m为C18055抗冲磨混凝土，上部为C40常态混凝土；左岸泄洪洞自0+599.278桩号以下与5#左岸泄洪洞结合。根据设计优化，泄泄洞出口无压段底板及边墙下部4.5m（其中0+693.016～0+718.119段边墙下部9m）混凝土为C9055抗冲磨混凝土，边墙上部为C40常态混凝土，顶拱为C30常态混凝土，0+817.827～0+834.827段底板及全部边墙为C9055抗冲磨混凝土，顶板桥梁为C25常态混凝土。由于泄洪洞泄流流速高，防空蚀、抗冲耐磨要求较高，必须对混凝土缺陷进行认真处理。
1.2 混凝土缺陷处理范围及缺陷类型
泄洪洞0+599.278～0+834.278段底板、边墙、顶拱混凝土浇筑表面缺陷、裂缝、钢模台轨道支承钢结构割除后形成的缺陷、底板及边墙下部机械损坏破损部位等均在本次缺陷处理范围。
通过检查，左泄无压段混凝土缺陷主要有：
抗冲磨混凝土缺陷：混凝土温度裂缝、裂开的施工缝，施工缝、结构缝及模板缝错台、层间缝挂帘、砂线，混凝土表面气泡密集区，平整度不满足设计要求凸面，拉筋孔，底板及边墙下部机械碰损凹坑，0+658.116桩号施工缝下游侧开裂上翘的混凝土条块等。
边顶拱常态混凝土缺陷：混凝土层间缝附近表面蜂窝空洞、麻面，层间缝和结构缝出现的错台、挂帘、砂线，混凝土表面气泡，拉筋孔，边墙从下部延伸上来的裂缝，渗水点及渗水缝，轨道钢结构割除后形成的表面缺陷等。
缺陷所在部位不同，其对结构的安全性、美观性影响也不同，因此缺陷处理的要求也不尽相同。
1.3 缺陷处理依据及要求
1、合同文件 《第Ⅱ卷 技术条款》的有关规定；
2、《混凝土施工技术要求（NZD/C1）》（昆明勘测设计研究院）；
3、水工混凝土施工规范（DL/T5144-2001）。
鉴于上述规定和要求中没有对处理裂缝的宽度进行界定，本措施只能根据其他工程经验进行分类处理。
根据上述依据，其他工程缺陷处理经验，左岸泄洪洞缺陷分类、分区处理要求拟定见表1。
表1 左岸泄洪洞无压段缺陷分类、分区及处理要求
| 缺陷名称 | 左岸泄洪洞底板及边墙抗冲磨混凝土 | 左岸泄洪洞边墙常态混凝土 | 左岸泄洪洞拱顶 |
| 蜂窝、麻面 | 深度小于5mm：打磨，刮环氧基液或胶泥；深度大于5mm：切槽，补环氧砂浆 | 深度小于10mm，打磨，刮环氧胶泥；深度大于10mm：凿除后补补预缩砂浆 | 凿除后补预缩砂浆 |
| 错台、挂帘 | 凿除及砂轮打磨，与周边混凝土平顺衔接，顺水流方向1:35，垂直流向1:20，平整度满足3mm/1m | 凿除及砂轮打磨，与周边混凝土平顺衔接，顺接坡度1:20 | 凿除及砂轮打磨，与周边混凝土平顺衔接，顺接坡度1:10 |
| 气 泡 | 直径小于5mm：打磨处理，磨平后表面涂刷一层环氧胶泥；直径大于5mm扩孔清洗刮环氧胶泥 | 直径小于5mm不处理；直径大于5mm扩孔清洗刮环氧胶泥 | / |
| 拉筋孔 | 10mm以下填预缩砂浆，表层10mm填环氧砂浆 | 回填预缩砂浆 | / |
| 轨道露头埋件 | / | 切凿30mm槽，割除露头埋件，填预缩砂浆 | / |
| 机械碰损 | 破损深度≥5mm，标定范围凿成四边形或多边形等规则面，凿至坚实混凝土基面，深度以最深凹处的凿除厚度不小于5mm，用环氧砂浆修补，表面涂刷一层环氧胶泥。破损深度≤5mm，采用打磨处理，磨平后表面涂刷一层环氧胶泥 | / | / |
| 钢筋露头孔 | 切凿20mm槽，割除钢筋头，填环氧砂浆 | 切凿20mm槽，割除钢筋头(管件头)，填环氧砂浆 | 切凿20mm槽，割除露头埋件，填预缩砂浆 |
| 裂 缝 | 宽度小于0.1mm：沿裂缝20mm宽用钢刷刷毛，涂一道环氧基液封闭； | ||
| 宽度0.1mm～0.2mm：骑缝凿一条宽80mm、深15mm～30mm的矩形槽，槽长延伸至超出裂缝两端各30cm，填补环氧砂浆或胶泥 | |||
| 宽度大于0.2mm:进行裂缝化学灌浆 | |||
根据设计要求，混凝土缺陷修补材料质量控制标准如下：
1、预缩砂浆
水泥：P042.5R普硅水泥；
砂：采用人工砂，过2.5mm孔径筛，细度模数1.8～2.2；
灰比：0.3～0.4；
灰砂比：1:1.8～1:2.6；
水：符合拌制混凝土要求；
28天抗压强度：≥45MPa；
抗拉强度：≥4.0 MPa；
与混凝土面粘结强度：≥1.5 MPa。
2、环氧砂浆
7天抗压强度: ≥90MPa；
抗拉强度：≥10.0 MPa；
现混凝土面粘结强度：≥2.5 MPa；
3、环氧胶泥
7天抗压强度：≥65MPa；
抗拉强度：≥20.0 MPa；
与混凝土粘结强度:≥2.5 MPa。
4、裂缝化学灌浆
灌浆浆液与缝面粘结强度≥1.5 MPa。
2 混凝土缺陷检查记录及描述
2.1 缺陷检查记录
在正式进行无压段混凝土缺陷处理前，由监理工程师会同我单位质量部、技术部、C1标工程管理部对质量缺陷进行认真检查，并进行详细记录和素描，然后根据监理批准的处理措施对各类缺陷实施处理。
缺陷检查记录、素描以每一浇筑分块为一个单元，并列表统计。记录、素描的内容包括：（1）表面裂缝；（2）结构缝渗水、裂缝及表面渗水；（3）蜂窝、空洞；（4）麻面、气泡；（5）错台、挂帘；（8）机械碰损；（7）外露金属物；（8）其它。
2.2 混凝土缺陷特征描述
1、裂缝的素描：裂缝的位置、长度、宽度、深度、是否渗水等。
2、表面渗水的素描：渗水位置及范围、渗水特征描述、渗水部位混凝土表面缺陷特征等。
3、蜂窝空洞、麻面、气泡的素描：位置及范围、洞孔最大深度、最大洞孔尺寸、洞孔分布密度、渗水情况等。
4、砂线、错台、挂帘的素描：砂线错台的位置、长度、错台宽度、挂帘特征等。
5、碰损、金属外露的素描：碰损的位置及范围、碰损最大深度、金属外露描述等。
2.3前期混凝土对混凝土裂缝的检查情况
在前期施工中，已对混凝土裂缝情况进行检查，其中：2008年4月14日检查发现0+613.118～673.118段底板发现9条温度裂缝，裂缝宽度0.15～0.75mm，另有3条施工缝全部裂开，缝宽约0.2mm，详见图一；2008年5月～6月浇筑的0+673.118～0+834.278段底板在浇筑后初步检查有4条温度裂缝，由于底板覆盖保护较早，来不及进行测量绘制详细的裂缝位置图，施工缝的裂开程度也清楚，只有待底板清理后进行详细检查。2009年5月21日，对0+599.278～0+834.278段边墙裂缝进行普查，共查出温度裂缝34条，宽度0.1～0.9mm，两侧边墙施工缝共37全部裂开，缝宽一般在0.2～0.7mm，仅0+718.116右边墙施工缝宽达2.8mm，详见表2。
图 一
表2 左岸泄洪洞无压段0+599.278~0+834.327段边墙裂缝测量统计表
| 序号 | 桩号 | 部位 | 裂缝长度 m | 裂缝宽度 mm |
| 1 | 左泄0+599.278~0+613.116 0+613.116桩号施工缝：左边0.7mm、右边0.5mm | 左边墙0+603.378 | 4.5 | 0.2~0.3 |
| 左边墙0+609.816 | 4.5 | 0.3 | ||
| 右边墙0+609.478 | 2.0 | 0.1 | ||
| 2 | 左泄0+613.116~0+628.116 0+628.116桩号施工缝：左边0.1mm、右边0.2mm | 左边墙0+618.618 | 4.5 | 0.9 |
| 左边墙0+623.616 | 4.5 | 0.2 | ||
| 右边墙0+619.316 | 4.5 | 0.5~0.6 | ||
| 3 | 左泄0+628.116~0+3.116 0+3.116桩号施工缝：左边0.1mm、右边0.5mm | 左边墙0+633.116 | 4.5 | 0.1~0.2 |
| 左边墙0+636.716 | 4.5 | 0.2 | ||
| 右边墙0+634.116 | 4.5 | 0.1 | ||
| 右边墙0+637.316 | 4.5 | 0.2 | ||
| 4 | 左泄0+3.116~0+658.116 0+658.116桩号施工缝：左边0.2mm、右边0.5mm | 左边墙0+6.316 | 4.5 | 0.3 |
| 左边墙0+651.916 | 4.5 | 0.9 | ||
| 右边墙0+8.916 | 4.5 | 0.6 | ||
| 右边墙0+652.316 | 4.5 | 0.2 | ||
| 5 | 左泄0+658.116~0+673.016 0+673.016桩号施工缝：左边0.2mm、右边0.3mm | 左边墙0+6.016 | 4.5 | 0.2 |
| 右边墙0+665.116 | 4.5 | 0.2 | ||
| 6 | 左泄0+673.016~0+693.016 0+693.016桩号施工缝：左边1.0mm、右边0.2mm | 左边墙0+678.016 | 4.5 | 0.4 |
| 左边墙0+681.016 | 4.5 | 0.4 | ||
| 右边墙0+678.716 | 4.5 | 0.2 | ||
| 右边墙0+682.016 | 4.5 | 0.5 | ||
| 7 | 左泄0+693.016~0+705.116 0+705.116桩号施工缝：左边0.1mm、右边0.1mm | 左边墙0+700.016 | 4.5 | 0.3 |
| 右边墙0+699.316 | 2 | 0.1 | ||
| 右边墙0+701.316 | 4 | 0.2 | ||
| 8 | 左泄0+705.116~0+718.116 0+718.116桩号施工缝：左边0.1mm、右边2.8mm | 无 | ||
| 9 | 左泄0+718.116~0+733.116 0+733.116桩号施工缝：左边0.1mm、右边0.1mm | 左边墙0+723.616 | 4.5 | 0.3 |
| 左边墙0+726.116 | 4.5 | 0.2 | ||
| 右边墙0+724.116 | 4.5 | 0.3 | ||
| 右边墙0+728.116 | 4.5 | 0.5 | ||
| 10 | 左泄0+733.116~0+745.116 0+745.116桩号施工缝：左边0.2mm、右边0.1mm | 右边墙0+738.116 | 4.5 | 0.4 |
| 11 | 左泄0+745.116~0+757.116 0+757.116桩号施工缝：左边0.3mm、右边0.3mm | 左边墙0+753.116 | 4.5 | 0.2 |
| 右边墙0+749.516 | 4.5 | 0.15~0.2 | ||
| 12 | 左泄0+757.116~0+769.116 0+769.116桩号施工缝：左边0.3mm、右边0.2mm | 右边墙0+762.516 | 4.5 | 0.1 |
| 右边墙0+766.116 | 4.5 | 0.1 | ||
| 13 | 左泄0+769.116~0+782 0+782桩号施工缝：左边0.1mm、右边0.2mm | 左边墙0+780.116 | 4.5 | 0.2 |
| 14 | 左泄0+782~0+794 0+794桩号施工缝：左边0.2mm、右边0.2mm | 左边墙0+785.416 | 4.5 | 0.1 |
| 左边墙0+792.000 | 4.5 | 0.2~0.3 | ||
| 15 | 左泄0+794~0+806 0+806桩号施工缝：左边0.2mm、右边0.1mm | 左边墙0+804.500 | 4.5 | 0.2 |
| 16 | 左泄0+806~0+817.827 0+817.827桩号施工缝：左边0.1mm、右边0.1mm | 无 | ||
| 17 | 左泄0+817.827~0+834.327 0+834.327桩号施工缝：左边0.2mm、右边0.3mm | 右边墙0+826.327 | 3 | 0.2 |
根据裂缝类型（温度裂缝、施工缝）及裂缝宽度的不同采取不同的处理方法。
3.1 温度裂缝处理措施
3.1.1 细微温度裂缝处理措施
当缝表面宽度<0.1mm，沿裂缝10cm范围用钢丝刷刷毛，清洗干净，表面涂刷一道环氧基液封闭。当缝宽在0.1mm～0.2mm范围时，顺裂缝发展方向骑缝凿一条深15～30mm，宽80mm的矩形槽，槽长两端各超出裂缝长度30cm，采用环氧胶泥压实抹光修补。
3.2.2 缝宽≥0.2mm温度裂缝处理措施
温度裂缝缝宽≥0.2mm时，裂缝进行补强处理，拟采用SCBK-CW改性环氧灌浆材料进行灌浆，裂缝表面采用SCBK高性能环氧胶泥进行封缝。
1、裂缝灌浆处理工艺流程
其工艺流程为：裂缝描述→钻骑缝孔→清洗裂缝、骑缝孔→缝与孔、孔与孔连通性检查→置埋灌浆嘴、封缝→化学灌浆→质量检查（以压水为主、取芯为辅）→表面修饰。
2、注浆前施工基面的准备和记录
根据现场实际情况，先采用记号笔沿着缝面画出裂缝的走向，再对裂缝缝深、缝宽、缝长及高程进行描述、画草图记录裂缝走向（用以布置注浆嘴及灌浆压力的确定），填写《混凝土裂缝性状描述表》并交复监理工程师签字确认后进行下一道工序。
3、裂缝清理
沿裂缝的两边（各宽100mm×深3mm，长两端各超出裂缝长度20cm）用角磨机磨去混凝土表面沉淀物、水泥浮浆等各种有害杂物，用高压水沿裂缝开口向两边冲洗，探明裂缝走向及缝长，以保证缝口敞开无杂物。如裂缝经清理后与清理前的缝长发生变化应补填《混凝土裂缝性状描述表》），并填写《混凝土裂缝缝面打磨清理检查表》一并交复监理单位相关人员签字确认后进行下一道工序。裂缝表面清理见图二。
图 二
4、布孔、开孔
磨平缝面之后，排布骑缝孔[骑缝孔距：孔距为300mm，孔深为30mm，孔径φ=27mm(或φ=30mm)]，打骑缝孔时应避开钢筋。骑缝开孔见图三。
图 三
5、灌浆嘴、管安装
吹干洗净骑缝孔和裂缝内的杂物积水后安装注浆嘴，骑缝孔注浆嘴安放于孔内时要保持平稳，先用堵漏灵定位，再用SCBK环氧胶泥封孔加固，确保环氧胶泥不会封堵注浆嘴，对侧墙施工时用堵漏灵固定注浆嘴后（填充不超过10mm），再用环氧胶泥进行加固封孔。详细图四所示：
图 四
6、缝面封闭
在注浆嘴安装完成后，即可采用SCBK环氧胶泥进行封缝，封缝胶泥批刮时应注意胶泥的厚度控制在5mm，宽度为左右各100mm。保持均匀、平整、防止灌浆时漏浆。对于有渗水的缝段，在扩缝后采用堵漏灵止水的方法进行封缝止水，再在表面上用SCBK环氧胶加固封缝，封缝完成按照灌浆的顺序编号。
7、通风验孔
封缝完成12h后安装孔口管（孔口管规格：5mm×8mm×50mm），并折闭所有孔口管，确保无外漏的情况下通知监理工程师进行通风检查注浆孔的贯通情况。孔通检查采用风检，风检压力是灌浆压力的50%。按验孔情况填写好《混凝土裂缝封缝贴嘴压风检查表》，由监理单位相关人员签字、确认。
8、裂缝化学灌浆
（1）灌浆材料
材料拟采用SCBK-CW改性环氧灌浆材料；浆液的配合比可根据现场实际情况进行调整。见表3。
表3 SCBK-CW化学灌浆材料配合比与凝固时间关系
| SCBK-CW A液（环氧） | SCBK-CW B液（固化剂） | 可灌注时间（小时） |
| 4份 | 1份 | 5～10 |
| 5份 | 1份 | 20～40 |
| 6份 | 1份 | 50～70 |
| 7份 | 1份 | 80～100 |
按编制的孔号从下至上从中间至两边的施工顺序，用化学灌浆泵通过灌浆管总程分（Ⅰ系和Ⅱ系）多孔并、跳的方式，对裂缝进行灌注。
开灌浆液配比为5:1，高压灌注4:1，（A液（环氧树脂）5或4份 ：B液（促进助剂1份），灌浆起始压力为0.2 MPa，最高压力不超过0.6 MPa。根据裂缝吸浆量调整压力，随吸浆量变小压力逐渐增大，吸浆量为0，连续灌注30min即可结束；
灌浆时若浆液临近初凝时间，应采取置换浆材的方法将粘度过大的浆液从排浆管排掉，继续注浆。灌浆同时观察其他工作面，如果有浆液渗出则暂停灌浆，用快速堵漏灵进行封堵后继续灌浆，直至达到灌浆吸浆量为0时，连续灌注30min即可结束，闭浆封孔。
当灌注孔临孔出现返浆时则将灌注孔扎管，改换邻孔进行灌注，以此类推，直至达到灌注要求后请示监理和相关工作人员后停止灌浆。
（3）表面处理
灌注结束后闭浆待凝120h后，拆除孔口管，磨平灌浆嘴，用SCBK环氧胶泥对孔口进行封闭及表面处理。修补工艺应达到与混凝土齐平，无明显的突出与痕印。
（4）检查验收
检查方法：化学灌浆工程的验收检查可采用抽芯及压水相结合的方法进行检查验收。
检查时间：压水检查时间应在灌浆结束5天后即可进行，检查压力应小于灌浆压的50%（0.2Mpa）。抽芯检查时间应在灌浆结束28天以后再进行。
检查标准：抽芯检测应结合裂缝的深度、开合度及灌浆压力，裂缝描述资料、灌注量等现场实际情况，进行选址取芯再综合评定，芯样劈拉试验，平均抗拉强度不小于1.5MPa。压水检测合格标准为0.5MPa压力下，平均透水率应 ≤0.1 Lu。
9、材料性能
（1）SCBK-CW系列环氧类灌浆材料的性能
见表4：
表4 SCBK-CW系列环氧类灌浆材料的性能（混合后）
| 项 目 | 指 标 | |
| 20°粘度（MP·s） | <14 | |
| 密 度 | 1.050.05 | |
| 渗透系数（cm/s） | 10-8-10-10 | |
| 胶凝时间/h | 8～100小时 | |
| 浆液接触角（20℃）/（°） （接触物均为花岗岩） | 配浆毕（接触面湿） | 0 |
| 1h | 10.6 | |
| 砂浆“8”模粘接抗拉强/Mpa （龄期2个月） | >3.0MPa | |
| 纯聚合体的抗压强度/Mpa （龄期1个月） | >40MPa | |
| 模拟灌浆0.3mm的混凝土裂缝的劈拉强度/MPa（龄期1个月） | 湿缝>2.0MPa | |
| 有水缝>2.0MPa | ||
| 纯聚合体的变形模量 （GPa）（龄期3个月） | 干养护0.81 | |
| 水下养护0.85 | ||
| 石英砂固结体变形模量 （GPa）（龄期1个月） | 干养护9.73 | |
| 水下养护8.37 | ||
性能特点：
与混凝土的粘结力极强，28d的粘结强度可达3.0MPa以上；
早期强度高，1d强度可达20MPa，7d强度可达30MPa，28d强度可达50MPa以上；
耐磨性好，有优异的抗冲击性能；收缩率极低，体积稳定性好。
施工性能好，具有良好的触变性能；耐老化性优良，使用寿命长。
技术指标见表5。
| 项 目 | 指 标 | 参照标准 | |
| 胶凝时间（20℃） | ≤10h | 《聚合物改性砂浆试验规程》， DL/T5126-2001 《水工混凝土试验规程》 DL/T5150-2001 | |
| 砂浆“8”字模抗拉粘结强度，28d | ≥3.0MPa | ||
| 抗拉强度，28d | ≥20MPa | ||
| 固结体 抗压强度 | 1d | ≥20MPa | |
| 7d | ≥30MPa | ||
| 28d | ≥50MPa | ||
| 抗化学腐蚀性 （20℃，100h） | 30%NaOH | 无开裂、剥落现象 | |
| 50%H2SO4 | 无开裂、剥落现象 | ||
| 10%盐水 | 无开裂、剥落现象 | ||
3.2 施工缝处理措施
3.2.1 施工缝处理材料
已裂开的垂直施工缝由于设有止水，不宜采用灌浆方法处理，边墙及底板施工缝拟选用环氧砂浆填充。
3.2.2 处理工艺流程
施工缝处理工艺可采用开槽充填法进行处理，其施工程序为：开槽→清洗→风干→填充环氧砂浆→检查验收。
3.2.3 主要施工工艺
1、开槽
沿着变形缝表面凿50mm×60mm（宽×深）的内“八”字型槽，为了更好的粘接必须保证槽内的粗糙，采用专业的开槽工具“电动开槽机”，代替了传统切割机切割出光滑面的不足。
2、清洗
（1）打磨：采用手持打磨机沿“八”字槽的两边进行打磨，打磨的宽度为“八”字槽两侧各100mm，打磨厚度为2mm；
（2）洗缝：打磨完成后采用清水、风对“八”字槽行清洗，吹净缝口杂物，以保证缝口张开，内无杂物、粉尘和其它影响封缝粘接的污物。
3、风干
施工面经过24小时的风干，局部地方用汽油喷灯烘干，保证施工面干净、干燥。如“八”字槽内有小流量的点渗和片渗部位，用堵漏材料堵水。
4、填充环氧砂浆
风干完成后，即可填充环氧砂浆，弹性环氧砂浆采用灰刀沿着“八”字槽内由下往上刮涂，并用橡胶锤砸实，确保弹性环氧砂浆与混凝土的粘接。弹性环氧砂浆施工的同时，要预留3～5mm作为SK聚脲的施工厚度。
5、刮涂SK聚脲
刮涂SK聚脲前先刷聚脲专用界面剂，界面剂施工完3小时后开始刮涂聚脲，本聚脲为单组分，聚脲采用灰板手刮，整体刮涂厚度为3～5MM，分为3道纵横交替刮涂，使刮涂耐磨层厚度均匀密实。每道刮涂完后对刮涂面进行检查，对漏涂、厚涂进行手工修补。聚脲在开盖后4小时内必须用完，超过4小时没用完的均视为废料，不的继续使用。
6、检查验收
表面检查无起皮、漏涂、渗水等情况，用小铁锤敲击无空鼓。
3.3.4 材料的性能指标
弹性环氧砂浆的力学性能见表6，聚脲弹性体的综合物理力学性能见表7。
表6 弹性环氧砂浆的力学性能
| 试样编号 | 拉抻强度 MPa | 扯断伸长率 % | 邵尔A硬度 | 直角撕裂强度 KN/m |
| TM-13 | 4.67 | 267.0 | 95 | 13.1 |
| TM-17 | 7.95 | 228.5 | 92 | 45.2 |
| TM-21 | 13.73 | 145.0 | 96 | 95.2 |
| TM-26 | 9.04 | 134.4 | 98 | 63.5 |
| TM-22 | 20.04 | 45.5 | 99.6 | 114.4 |
表7 聚脲弹性体的综合物理力学性能
| 物理力学性能 | 性能指标 | 物理力学性能 | 性能指标 |
| 拉伸强度/MPa | 10.0～27.5 | 与钢板的黏接 (喷砂处理)/MPa | >13.7 |
| 邵尔硬度 | 30A～65D | 与铝的黏接/MPa | >13.7 |
| 撕裂强度/(kN·m-1) | 43.9～105.4 | 耐磨性能(阿克隆法)/mg | ≤45 |
| 伸长率(%) | 420～1000 | 冲击强度/(kg·cm) | ≥50 |
| 与混凝土黏接/MPa | >2.8 |
3.3.1蜂窝、麻面及砂线修补
1、蜂窝处理
（1）将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土。凿坑四周成方形、圆形或多边形，避免出现锐角的部位。凿除蜂窝时，凿铲应垂直混凝土表面施工，避免凿坑修补环氧砂浆或胶泥与保留混凝土成尖角搭接，并控制周边修补厚度不小于1.0cm。凿挖过程中，应避免造成周边混凝土表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于1cm。
（2）混凝土表面蜂窝原则上采用环氧砂浆修补，对于深度大于3cm以上的蜂窝缺陷，拟分层修补，先用预缩砂浆填补至距混凝土表面1cm，然后表面用环氧砂浆修补。
（3）采用预缩砂浆先行填坑的蜂窝，应将蜂窝凿除后的表面清洗洁净，并充分湿润后，涂一层净浆，然后镶补预缩砂浆。
（4）采用环氧砂浆或环氧胶泥进行蜂窝镶补时，将蜂窝凿除后的表面清理洁净，在确定无明显渗水条件下，方可先涂环氧基液，再镶补环氧砂浆或胶泥。否则，采取导水措施、并用喷灯烘烤后，方可进行施工。
2、麻面处理
（1）深度小于5mm的麻面，主要采用打磨的方式进行处理，麻面磨除深度不小于麻面深度，磨平后先清洗洁净打磨后的表面，然后涂抹一道环氧基液，表面用环氧胶泥抹平；打磨后，若留有砂线，应将其内污垢清除后，涂抹一道环氧基液，再镶补环氧胶泥。对于局部打磨后形成的小坑，可将坑内清理干净后，涂抹一道环氧基液，用环氧胶泥修补平整。
（2）深度≥5mm的麻面，先标定范围凿成四边形或多边形等规则面，麻面凿除深度应达到最凹处，周边至坚实混凝土基面深度不小于5mm，并清洗洁净打磨后的表面，涂抹一道环氧基液，表面用环氧胶泥抹平。
3、砂线处理
对于模板拼缝不严漏浆形成的砂线，将砂线内污垢清除后，采用胶泥修补抹平。
3.3.2 拉筋孔、表面出露钢筋头和金属预埋件的处理
1、拆模后留下拉筋孔，孔壁凿毛，边墙抗冲磨混凝土上拉筋孔分层锤填环氧砂浆修补，常态混凝土上拉筋孔分层锤填预缩砂浆修补。
2、表面出露钢筋头处理
手持砂轮机紧贴混凝土面从两个方向打坡口切入将拉筋头割除，切割后的钢筋头应低于混凝土表面2.5cm。抗磨混凝土部位用清水冲洗干净，清理烘干基面，然后用环氧砂浆填补。常态混凝土部位用清水冲洗干净后用预缩砂浆填补。
2、金属预埋件的处理
（1）轨道预埋件尺寸较大，将四周混凝土凿除，混凝土凿除时尽量减少凿挖范围，以方便切割金属预埋件为准，可凿成方形，槽深3～5cm。距混凝土面2～3cm处割断金属预埋件。
（2）预埋件切割后，槽内采用预缩砂浆修补抹平。
3.3.3 混凝土表面机械碰损部位的修补
1、碰损深度≥5mm，应标定范围凿成四边形或多边形等规则面，凿至坚实混凝土基面，深度以最深凹处的凿除厚度不小于5mm，用环氧砂浆修补，表面涂刷一层环氧胶泥。
2、碰损缺陷深度≤5mm，主要采用打磨的方式进行处理，磨平后表面涂刷一层环氧胶泥。对于局部打磨后形成的小孔，可将孔内清理干净后，用环氧胶泥填补，固化后整个打磨面再涂抹一层环氧胶泥。
3.3.4 气泡处理
气泡处理视其缺陷深度和直径大小确定，直径小于5mm的气泡，原则上，可不作处理，为保证混凝土表面平顺，对表面进行必要的打磨处理后，采用劈灰刀用环氧胶泥刮平。直径大于5mm的气泡，将气泡空腔内的污垢和乳皮用高压水或风清除干净，喷灯烤干后，用环氧胶泥修补。
气泡密集区以满补为宜，散区可采用点补，采用满刮修补时，不得在混凝土表面留下刮痕。
3.3.5 渗水处理
对于渗水比较集中的部位，采取打排水孔集中排水的方法排除渗水，排水孔周围的其它部位，用环氧材料封堵后压实抹光；对于渗水非集中的渗水裂缝，可在主要渗水处打排水孔，再将其他小的渗水点用环氧材料封堵后作光面处理。局部小的渗水点和渗水缝，视情况或协调监理人作相应的处理。
3.3.6 各种修补材料的工艺控制
1、预缩砂浆
（1）预缩砂浆初拟水灰比为0.3～0.4，水泥和中砂重量比为1:1.8～1:2.6，为提高预缩砂浆抗压强度等力学指标采用预缩砂浆形成永久表面时，采用与混凝土同类水泥作为胶凝材料，使拌制的预缩砂浆颜色与混凝土一致。
（2）制备预缩砂浆，以手握成团，且手上有湿痕而无水膜为宜。
（3）拌制好的砂浆应遮盖存放0.5～1.0h后使用，并要求在4h内用完。
（4）修补面先进行毛面处理并冲刷干净，并在修补前保持湿润，且无明显的积水。
（5）修补前，在基面涂一道厚1mm左右的水泥浆(水灰比0.4～0.45)。涂刷水泥浆液和填塞预缩砂浆交叉进行，以确保施工进度和施工质量。水泥浆液涂刷前，用刷子清除混凝土面的微量粉尘，以确保基液的粘结强度。
（6）填入预缩砂浆，用木棒拍打捣实直至表面出现浆液。砂浆按每层厚3～4cm铺料和捣实（捣实后厚度约2～3cm），每层捣实到表面出现少量浆液为度。作为永久面时，用抹刀反复抹压至表面平整光滑、密实。
（7）填补结束后保湿养护七天。
（8）外观控制：平整光滑，无龟裂，接缝横平竖直无错台。
（9）内部质量：修补后砂浆强度达5MPa以上时（施工时抽样成型决定强度），用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。
2、环氧胶泥
环氧胶泥修补一般用于厚度为5mm左右、范围较小的缺陷区处理，现场施工时，根据监理工程师的指示或现场实际情况，整调处理范围。主要工艺措施如下:
（1）基面处理：用角向磨光机将混凝土表面打磨平整，并清除基面上的薄弱水泥浆层、污垢附着物等，使表面外露混凝土；
（2）表面清理：用高压水或高压风清除表面沙粒、粉尘；
（3）点刮打底：使用三角铲或小型刮刀逐个把施工面上的气孔、麻面、凹槽用环氧胶泥填塞密实；
（4）面刮找平：待第一层的环氧胶泥基本固化时（施工后约4～12h），用刮刀大面积弧线往返刮抹第二层环氧胶泥，刮抹好的施工层表面要平整、光滑、无施工缝及划痕等。
（5）养护：完工3～14天。
3、环氧砂浆
环氧砂浆修补一般用于厚度5～25mm、范围较大的缺陷区处理，现场施工时，根据监理工程师的指示或现场实际情况整调处理范围。主要工艺措施如下:
（1）制备环氧砂浆时，按A型材料和B型材料充分搅拌均匀即可。
（2）配制环氧砂浆时，随时拌制随时使用，并要求在0.5h内用完。
（3）修补面先进行毛面处理并清理干净，在修补前尽可能保持修补面干燥，不能保证修补面干燥时， 修补面应达到阴干无明流水的状态。
（4）修补前，在基面涂一道厚1mm左右的环氧基液。涂刷环氧液和修补环氧砂浆交叉进行，以确保施工进度和施工质量。填补环氧砂浆时，用手触探涂抹基液面，出现拉丝现象后，方可填补环氧砂浆。
（5）填补环氧砂浆时，环氧砂浆按每层厚2cm左右铺料和捣实，每层捣实到表面用木板反复拍打捣实直至表面出现浆液，方可填补下一层环氧砂浆，作为永久面时，表面用铁抹子压光抹平。
（6）环氧砂浆修补完成后，应养护5-7天， 养护温度控制在20℃±5℃。修补部位在养护期的前三天内不应受水浸泡或其它冲击。
（7）外观控制：平整光滑，无龟裂，接缝横平竖直无错台。
（8）内部质量：环氧胶泥凝固后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。
4 缺陷处理计划
缺陷处理计划分两个时段进行：首先利用灌浆脚手架处理边墙和顶拱部位的常态混凝土缺陷，计划从2009年11月上旬启动，同时组织缺陷处理作业队伍，在缺陷处理技术措施批复后尽快组织施工。计划到2009年12月底，边墙和顶拱常态混凝土缺陷处理完成。在泄洪洞作为通道使用结束后，根据业主的要求及时组织人员和设备对底板进行清理，并组织专业混凝土缺陷处理队伍对底板和边墙抗冲耐磨混凝土缺陷进行相应的修补和化学灌浆处理。泄洪洞出口无压段的缺陷处理计划在2010年3月底前完成。
出口明渠及挑流鼻坎段混凝土浇筑后，同类缺陷按本措施（监理批准后）进行处理，计划在2010年5月30日前完成混凝土缺陷处理工作，满足度汛要求。
5 人员和设备配置计划
5.1 人员计划
根据质量缺陷处理的工期和特点，施工和管理人员计划组织专业的队伍进行实施，具体人员配置计划见下表9：
表8 缺陷处理主要人员配置表（人／班）
| 管理人员 | 技术员 | 质检员 | 安全员 | 操作工 | 普工 | 合计 |
| 2 | 2 | 2 | 1 | 12 | 32 |
设备配置计划见下表10：
表9 缺陷处理主要设备配置表（人／班）
| 设备名称 | 型号及规格 | 单位 | 数量 | 备注 |
| 手揿泵 | 台 | 3 | ||
| 空压机 | 3m3/min | 套 | 1 | |
| 打磨机 | 台 | 12 | ||
| 搅拌机 | 台 | 1 | ||
| 高压水泵 | 台 | 1 | ||
| 汽割氧焊 | 台 | 4 | ||
| 风镐 | 把 | 2 | ||
| 载重汽车 | 5t | 辆 | 1 | |
| 冲击钻 | 把 | 4 | ||
| 风 | 把 | 4 |
6.1管理措施
1、缺陷处理施工前确立以项目部质量副经理为责任人的管理人员名单，全面负责与缺陷处理有关的组织管理工作，保证缺陷处理的组织施工。
2、缺陷处理前，首先组织施工人员按批复的缺陷处理措施和施工条件，实行班组技术交底。项目部的质量管理部、工程管理部指定专人负责相应部位的缺陷处理，及时作好相应的检验及监督。
3、调度室与相关的质量、试验、工程管理部和物资部等，组织现场小组专职负责落实缺陷处理材料的供应和施工工艺，特别是缺陷处理材料配合比的质量。
6.2 质检措施
1、缺陷处理施工前，现场试验室根据各部位缺陷处理的施工方法及性能要求，进行处理材料配合比设计，确定合理、先进的混凝土配合比，并向施工作业队伍提出具体要求和交底。
2、缺陷处理材料的成品和半成品，应先检查是否符合质量要求，不满足要求的，应及时通知试验室进行调整；符合要求的，按部位和配合比挂牌明示；
3、加强缺陷处理施工各工序控制，对各工序严格实行“三检”制，确保单元工程质量优良；
4、实行缺陷处理监管制度，每个部位从开始到处理完成，设有专人进行监管，对处理过程进行质量监督，并对处理情况进行记录。实行“专业班组”制，加强缺陷处理管理工作，实行“上岗证制度”，对施工人员进行专业培训，提高施工人员的技术水平和操作能力；
5、对关键部位实行严格的检查，缺陷处理时必须有专人看守，严格按缺陷处理措施组织施工，验收时严格按“三检制”执行，并作好单元划分和单元资料评定。
7 安全生产文明施工措施
7.1 安全生产措施
1、坚持贯彻“安全第一，预防为主” 的方针组织施工生产。上岗前要进行安全生产教育，树立安全生产的意识。建立和健全安全生产的管理制度，制定安全生产操作规程，并经常性检查执行情况。
2、坚持安全技术交底。在安排生产任务的同时要做好安全交底，各工种操作人员必须严格执行安全操作规程。做到层层安全交底，并层层落实安全技术措施。
3、高空作业的脚手架应按技术要求搭设，架子工要持证上岗，使用前应经安全部门检查，未进行安全检查验收的排架不得上去进行施工。高空作业中的“四口”必须设置防护栏或安全网或覆盖防护。
4、提高对高空作业施工，确保安全施工。作业前必须认真检查作业现场的安全防护设施是否齐全。
5、加强对施工排架的安全检查，夜间施工增加照明设施，发现异常情况立即向有关部门报告，并采取有效处理措施。
6、安排专职安全员协调多层次交叉作业的施工安全。
7、排架上作业必须配戴好安全帽、安全带或安全绳。
8、坚持班前5分钟的安全教育活动和安全预知活动。
7.2 文明施工措施
1、施工现场必须做好交通安全标志，有专人负责，确保施工和交通安全。
2、 施工机电设备，要有专人负责运行、修理，确保安全运行。
3、风、水、电、管线、通讯设施、施工照明等布置合理、标识清晰。
4、施工现场材料堆放整齐，不得随意摆放，做到“工完、料尽、场地清”。
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