一般大管棚施工方法_secret

1、施工方法

1.1施工准备

1.1.1检查开挖面和附近坑道的喷射砼是否达到要求，单线隧道5~10cm，双线隧道12~20cm。

1.1.2管件加工制作：棚管采用φ80~φ180mm普通钢管，钢管节长4~6m，节管四周钻φ10出浆孔眼（靠掌子面一端2m不钻），孔眼间距50~60cm。将事先加工好的管节联接套焊接在每节钢管的两端，第一节钢管前端焊接上合金钢片空心钻头；

1.1.3检查台车是否完好，钻杆和钻杆联接套等是否配齐；

1.2施工工艺及要求

1.2.1台车就位和布孔：检查台车是否稳固，大臂旋转角度、方位是否正确，确认无误后，由测量工站在车臂托篮上用红油漆按设计准确画出钻孔位置，标注编号；

1.2.2钻孔：台车大臂顶紧在掌子面上，开孔时低速钻进，钻进20cm后转入正常钻速，第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余20~30cm时停止钻进，人工用两把管钳卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆，钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体，依次接杆直至钻到设计深度（引导孔直径比棚管外径大15~20mm，孔深要大于管长0.5m以上）。钻孔深度达到设计要求后，凿岩机后退带出钻杆，人工用长钳或大扳手卡紧前杆，凿岩机反转，松开连接套卸下钻杆，按同样方法依次拆卸钻杆退出孔外。

1.2.3顶管：在顶管大臂的凿岩机上安装与棚管直径相应的钢管顶进联接套，并在大臂上改换特制钢管扶直器，将焊有钻头的钢管安放在大臂上后，凿岩机对准已钻好的引导孔，低速推进钢管（其冲击压力控制在1.8~2.0Mpa，推进压力控制在4~6Mpa），当前一根钢管推进孔内，孔外剩余30~40cm时，开动凿岩机反转，使顶进联接套与钢管脱离，凿岩机退回原位，大臂落下，人工装上后一节钢管，大臂重新对正，凿岩机缓缓低速前进对准前一节钢管端部（严格控制角度），人工用链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接处联接成一体，凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管，依此顶至设计长度。

1．2．4棚管补强：为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管全部打好后，先用钻头（比钢管内径小12~18mm）掏尽钢管内残碴，进行棚管补强。补强方法：一般地段，在钢管内注入泥砂浆，形成钢管混凝土，坍方及围岩破碎且富水地段，钢管内先放置φ20mm钢筋笼，再向管内注水泥浆（水灰比为1：1）或水泥—水玻璃浆液（双液比为1：0.5，水玻璃浓度为30~35Be）。

2、工艺流程图

3、机械设备配置

4．1劳动组织：分2班制作业，每班12人，其中：施工指挥1人；施工技术指导1人；测量工1人；（负责布孔、定位、量测、质量检查）；台车凿岩司机1人（负责钻孔、下管）；普工4人（负责装卸钻杆、装接钢管）；电工1人（负责供水供电工作）；电焊工1人；汽车司机1人（负责运料）；洞外调度1人。

   4．2进度指标：钻孔、顶管，每小时完成棚管10m，每班完成长15m，棚管5根。

5、安全措施及环保

5．1遵照《铁路隧道施工安全规则》及相应的规定。

5．2进行全员安全意识教育。

5．3加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理，科学地组织施工。

5．4拆卸钻杆时，要统一指挥，明确联络信号，扳钳卡钻方向应正确，防止管钳及扳手打伤人。

5．5防化学腐蚀，作业人员坚持配乳胶手套等保护用具，阴止水玻璃强碱炮伤皮肤，废水、废气不能随意流施，以防污染环境。

6、质量控制要点

6．1钻孔前，按设计精确画出钻孔位置。

6．2钻孔台车应在技术人员和测量工的指挥下摆正大臂，按设计调整好钻孔角度。开钻时速度要慢，待钻头进入岩体30cm左右后，常速钻进。

6．3钻孔平面误差≤15cm，钻孔角度误差0.5°。

6．4控制钻孔角度，尤其接长钻杆后钻进角度应严格控制。成孔要孔壁圆、角度准、孔身直、深度够。

6．5台车大臂送管时，要检查管节两端联接丝扣，有脱扣和裂纹的管节不得使用。

6．6大管棚妆头处要错开，以利整体受力。

6．7钻进时产生坍孔、卡钻需注浆后再钻进。