预防过程混料管制规定

目的：

为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉；

适应范围：

适应于所有的生产过程；

管制规定：

1.物流管制： 

1.1.物流部为预防混料，严格按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制，违反此规定每次罚款20元；

1.2.对相似件产品应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品在同时间发放同一家供应商或同一生产工序；

1.3.在相似件产品的流程卡上盖上相似件印章；

1.4.各仓库对老状态遗留的产品单独区分，杜绝与新状态混淆；

1.5.搬运工在物流搬运时严格执行标识管理规定执行；

1.6.生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行；

2.生产管制：

2.1.生产安排严格按计划先后顺序安排生产；

2.2.生产员工按计划批次先后顺序作业；未按本规定执行每项罚款30元；

2.3.生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机床周围余下的首件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清理，产品按报废处理，有当班作业人员承担经济赔偿责任；

2.4.员工在切换机床时，首先对机床周围和机床内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报工段长追查责任人；

2.5.经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去，未按本规定执行，产品按报废处理，经济损失有返工责任人承担；

2.6.机床周围遗留下非当天生产的工装夹具按报废处理，由当班责任人承担经济赔偿责任，无法追溯直接责任人，本工段负责人承担管理责任的50%经济赔偿；

3.品质管制；

3.1生产各工段发生的不良品应当天处理，并做好标识；

3.2返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各工段长在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记；

3.3所有要转出和转入本工段的返工、返修品必须要经过物流确认状态和数量，检验员要给予配合和监督；

3.4安装车间线上退下产品数量少的由安装工做好标识并填写初步的不良原因，检验员给予确认，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字，批量大的报告工段并由检验开具评审单送评审；

3.5所有返工产品均要重新检验（重要、关键性尺寸以及外观全检）

3.6洗油工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混品应立即报告给物流部领导并填写不合格单等待处理，物流部应在最快时间派人处理有关混料事宜并对相关责任人给予处罚

3.7若返工产品转出的数量状态和转入不相符，应退回给责任工段，工段长在规定时间内给予处理，逾期当做报废将由该工段负责

3.8在安装线、成检发现的混、漏、异、错等四品安装相关文件

处理

本规定自2012年6月26日起执行。

生产中心

2.12年6月20日

（学习的目的是增长知识，提高能力，相信一分耕耘一分收获，努力就一定可以获得应有的回报）