涂装施工作业规范

一、施工准备

1材料 

选用的油漆产品应符合设计要求。油漆种类常用的有：铁红环氧酯底漆、环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、醇酸面漆、环氧面漆、聚氨酯面漆、各种稀释剂等。油漆产品应符合国家有关技术指标的规定，应有产品出厂合格证。

    2 主要机具： 

    喷漆、喷漆气泵、胶管、铲刀、打磨器、砂布、钢丝刷、油漆小桶、刷子等。

    3 作业条件：  

    1）涂装前工件的前道工序都应已完成，经过检查验收，符合设计要求。 

    3）防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。 

4）一般情况下，涂装施工环境温度不得低于－10℃，相对湿度应不大于85%，被涂物表面温度应高于露点3℃。

5）在0℃以下进行涂装施工时，油漆应在有采暖条件的室内升温后再使用。

6）雨、雪、雾天及风力超过4级时，禁止室外施工。被涂物表面如有结露不许施工。

7）涂装及干燥过程中，漆膜禁止在烈日下暴晒。被涂物表面温度不得超过60℃。

8）施工区域必须空气流通。涂装及漆膜干燥过程中，周围环境禁止有粉尘及其它飞扬的异物。

二、操作工艺

    1 工艺流程： 

表面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收 

    2 表面清理： 

    1）油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。 

2）需要打磨的地方要用动力工具打磨平整，达到st3级。

3）表面清理质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。        

    3施工要求

1)涂装时应严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法等有关规定。

2)涂料出现胶化、结块等变质现象，应禁止使用。

3)被涂物的棱、角、沟、槽及装配后的阴影部位应预先刷涂，然后再进行整体喷涂。

4)在焊后和装配后无法涂漆的零、部件或部位，应在焊接和装配前涂漆。

5) 两种不同颜色的涂层交界处，界限应明显整齐。

6)两个经常拆装的零件，其连接处的油漆接触面应平整，缝线明显，不得出现崩落、界限不分或漆成一片等现象。

7)被涂物表面凸凹不平或磕、碰、划、伤等缺陷影响油漆外观质量时，应涂刮腻子，填平、打磨平整光滑后涂漆。

8)不密封梁内部需涂漆时，应在形成“π”型梁状态时涂漆。

9)产品最后一遍面漆原则上应在总装试车合格后进行。

10)损坏的漆膜应进行修补，修补面应进行表面处理，与周围的涂层搭接宽度不少于50mm（或损坏面积较小时，修补的面积应比被破坏的面积大一倍以上）。修补应按规定层次进行，补涂部位的颜色、涂层厚度与周围涂层厚度一致。

11)涂漆前应对产品不涂装的部位进行遮挡，以防漆雾污染。

4涂漆方法

4.1刷涂

    1）控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油            漆色泽、粘度均匀一致。 

    2）刷漆时应根据粘度，合理选用形状、大小、长度合适的刷子。       粘度高的用短毛刷。粘度低的用长毛刷。涂刷平面用长毛板刷或圆刷，  棱角、沟槽、洞孔用歪把刷。无法刷涂的部位用小型喷喷涂。

3）刷油漆时，刷子所蘸油漆量约为刷毛长的三分之一，然后按先难后易、先斜后直、自上而下、自左而右的顺序涂刷。

4）每一遍油漆的纹理，应与前一道油漆纹理垂直交叉。

5）涂刷后或暂时中断刷涂时油刷应在规定的溶剂中摆洗干净。

4.2滚涂

滚涂油漆与刷涂油漆方法相同。

4.3喷涂

    1）高压喷涂时工作压力应保持在（4～6）kg/cm2之间。待压力升到定值时，检查高压设备过滤器、软管接头、喷等部位有无泄漏现象。

2）喷涂时应根据工件大小油漆粘度、温度，合理选用口径不同的喷嘴进行调压试喷。以确定符合涂装质量的粘度、雾化效果和理想的膜厚。

3）喷涂时喷嘴与工件之间距离保持在300mm～400mm为宜，喷出的漆流尽量垂直于物件表面，手臂以（10～12）m/min速度均匀移动。每个喷涂条带应在前一个喷涂条带上重叠三分之一宽度。

    4）喷涂结束后，用溶剂循环清洗喷涂设备将剩余油漆排净。

    5产品特殊部位及部件的涂漆技术要求

1)用高强螺栓连接的摩擦表面，摩擦系数μ≤0.35的产品在出厂时，保持一层完整无损的无机锌预处理底漆；摩擦系数μ≥0.35时，出厂前需对其表面进行二次喷砂，达到Sa2.5级，经检验合格后涂过氯乙烯可剥漆两层，中间夹一层纱布，以增强可剥性。

2)制动器的制动轮圆周表面，试车后涂过氯乙烯可剥漆。

3)铆接、螺栓连接件相互接触的表面，在连接前应涂厚度30   μm～40μm防锈底漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘结剂封闭。

4)不封闭的箱型结构内表面，溜槽、漏斗、衬板内表面，平衡重箱内表面、安全罩内表面、涂厚度60μm～80μm防锈底漆。

5)铸锻件表面喷砂经检验合格后涂无机锌预处理底漆防锈。

6)不易喷砂的薄板、型材，酸洗后需涂产品规定的底漆。

7)车辆转向架（侧梁、车轮、轮轴等）如有特殊要求涂清油或清漆一遍。

6  一般情况下，下列产品部位及部件不涂装：

1)与混凝土接触或埋入混凝土部位（或部件）及紧贴耐火材料的部位；

2)全封闭的箱型结构件内表面；

3) 机械加工滚动、滑动、转动的配合面，工作面，摩檫面等；

4）不锈钢件；

5) 钢丝绳、地脚螺栓及底板；

6) 电镀表面、有色金属件； 

7) 塑料及橡胶制品件； 

8) 钢轨踏面、垫片、法兰内表面； 

9) 机电配套件装置表面。 

三、涂层检查与验收： 

    1 漆膜厚度

施工时，经常用漆膜测厚仪测定漆膜厚度，准确控制干膜厚度。

2漆膜实干的检查

用拇指在漆膜上按，如在漆膜上未留下拇指压出的凹痕，则表示漆膜已实际干燥。

3外观检查

底漆、中间漆不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、咬底、渗色、不盖底、流挂、漏涂等缺陷。面漆平整均匀、色泽一致，主要面上不允许出现流挂和气泡等缺陷。检查方法可用肉眼或五倍放大镜观查。

4涂层厚度

应在每一涂层干燥后测量，全部涂层涂装完后再测总厚度。

检查方法：用电磁式膜厚计，每10㎡作为一处（涂层厚度不足10㎡按10㎡计），管路等细长体每3m~4m长作为一处，每处测3~5点。每处所测各点的平均值不低于规定涂层总厚度的90%，不高于120%，每处各点厚度中的最小值不应小于规定涂层总厚度的70%。

5涂层附着力性能检测

附着力检查在漆膜实干后进行。采用交叉法检查：用锋利的刀片 或保险刀片，在表面划一个夹角为60o的叉，刀痕要划至钢板；然后贴上专用压敏胶带（宽25mm），使胶带贴紧漆膜，接着用手迅速将胶带扯起，如刀痕两边涂层被粘下的总宽度最大不超过2mm即为合格。

    6 不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。 

    检验方法：观察检查。

四、成品保护

1 涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

    2 涂装后禁止进行切割、焊接等破坏涂层的操作。

    2 涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。

    3 涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。

    4 涂装后的产品勿接触酸类液体，防止损伤涂层。