质量通病及防治--道路

超厚回填，倾斜碾压，填土不符合要求，带水回填均造成回填土达不到标准要求的密实度。

（一）超厚回填

原因分析：（1）施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足。

（2）技术交底不清或质量控制措施不力。

（3）施工者有意偷工不顾后果。

治理方法：（1）加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。

（2）要向操作者作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。

（3）严格操作要求，严格质量管理，惩戒有意偷工者。

（二）倾斜碾压

原因分析：在填筑段内未将底层整平，即进行填筑，或在沟槽内填筑高度不一，使碾轮在带有纵坡的状态下碾压。

治理方法：在路基总宽度内，应采用水平分层方法填筑。路基地面的横坡或纵坡陡于1：5时应作成台阶。回填沟槽分段填土时，应分层倒退留出台阶。台阶高等于压实厚度，台阶宽不小于1m。

（三）挟带大块回填。

原因分析：（1）不了解较大块状物掺入土中对夯实的不利影响。

（2）不愿多运弃土方和杂物。

（3）或交底不明确，或控制不严格。

治理方法：（1）在回填土交底中要向操作者讲明带块状物回填的危害，使操作者能自觉遵守。

（2）要严格管理，对填土中的大砖块、大石块、大混凝土块要取出，对大于10cm的硬土块打碎或取出。

（四）挟带有机物或过湿土的回填。

原因分析：（1）路基填土中不能含有机物质，本是最基本常识，主要要施工操作者技术素质过低，管理者控制不严。

（2）取土土源含水量过大，或备土遇雨，造成土的过湿，又不加处理直接使用。

危害：有机物的腐烂，会形成土体内的空洞。超过压实最佳含水量的过湿土，达不到要求的密实度，都会造成路基不均匀沉陷，使路面结构变形。

治理方法：（1）属于填土路基，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用。属于沟槽回填，应将槽底木料、草帘等杂物清除干净。

         （2）过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。

（五）带水回填

原因分析：由于地下水位高于槽底，又元降水措施，或降水措施不利，或在填土前停止降水，地下水积于槽内。或因浅层滞水流入槽内，雨水或其他客水流入槽内，不经排净即行回填土。

治理方法：（1）排除积水，清除淤泥疏于槽底，再进行分层回填夯实。

         （2）如有降水措施的沟槽，应在回填夯实完毕，再停止降水；                 （3）如排水积水有困难，也要将淤泥清除干净，再分层回填砂或砂砾，在最佳含水量下进行夯实。

（六）回填冻块土和在冻槽上回填

原因分析：（1）技术交底不清，质量管理不严。冬施措施未加规定。

         （2）槽底或已经夯实的下层，未连续回填又不覆盖或覆盖不利（草帘刮跑或过薄），造成受冻。

治理方法：（1）施工管理人员应向操作工人做好技术交底；同时要严格管理，不得违章操作。

         （2）要按规范要求：道路下沟槽回填土“当年修路者，不得回填冻土”要掏挖堆存土下层不冻土回填，如堆存土全部冻结或过湿，应换土回填。

（七）不按段落分层夯实

原因分析：（1）不按分段、水平、分层技术要求回填，而要随高就低，层厚不一的胡乱回填。

         （2）分段回填的搭荐不是按每层倒退台阶的要求填筑和碾压。

         （3）无法碾压的边角部位，未用夯打。

治理方法：（1）要按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于1m，在接填不一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭。

         （2）槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压，对于检查井周或其他构筑物附近的边角部位，应用动力夯或人力夯夯实。

二、路床的质量通病及防治

（一）不按土路床工序作业

原因分析：（1）施工单位技术素质低，不了解不做土路床的危害。

         （2）施工单位有意偷工减序，只图省工、省时、省机械。

         （3）只顾工程进度，不顾工程质量。

治理方法：（1）对技术素质偏低的施工单位或人员应进行培训，施工时作好工序技术交底。

         （2）要按照路床工序的要求，在控制中线高程（+20mm）、横断高程（+20mm，且横坡不大于+0.3%）、平整度（10mm）的基础上，填方路段路床向下0~80cm范围内，挖方路段路床向下0~30cm范围内要达到重型击实标准95%压实度（采用轻型击实标准要达到98%）。

          （3）路床工序中的密实度项目和路面个结构层一样是主要检查项目（即带Δ项目），不作土路床工序等于密实度合格率为0，按质量检验评定标准评定方法判定应属不合格工程，因此，必须加强路床工序的质量控制。

（二）土路床的压实宽度不到位

现象：路床的碾压宽度普遍或局部小于路面结构宽度。

原因分析：边线控制不准，或边线桩丢失、位移、修整和碾压丢失依据。

处理方法：（1）不论是填土路段填筑路基时，还是挖方路段，开挖路槽时，测量人员应将边线桩测设准确，随时检查桩位是否有变动，如有遗失或位移，应及时补桩或纠正桩位。

（2）路床碾压边线应超出路面结构宽度（包括道牙基础宽度）每侧不得小于10

cm。

（三）土路床的干碾压

原因分析：（1）忽视土路床密实度的重要性或强调水源困难或强调洒水设备不足。

          （2）有意（明知）或无意（不理解）违章操作。

治理方法：（1）教育施工人员理解路床土层密实度对结构层稳定性的重要性。

          （2）如果路床土层干燥，应实行洒水翻拌的方法，直至路床土层（0~30cm）全部达到最佳含水量时再行碾压。

（四）路床土过湿或有“弹簧”现象不加处理

原因分析：（1）在挖方路槽开挖后，降雨，雨水浸入路床松土层。

          （2）由于地下水位过高或浅层滞水深入路床土层。

          （3）填方路基路床土层填入过湿或受雨水浸泡。

          （4）路床土层内含有粘性较大的翻浆土（该种土保水性强渗水性差）。

处理方法：（1）雨季施工土路床，要采取雨季施工措施，挖方地段，当日挖至路槽高程，应当日碾压成活，同时还要挖好排水沟；填方路段，应随摊铺随碾压，当日成活。遇雨浸湿的土，要经晾晒或换土。

         （2）路床土层避免填筑粘性较大的土。

         （3）路床上碾后如出现弹软现象，要彻底挖除，换填含水量合适的好土。

（五）路床土层含有有机物质

现象：路床土层内含有树根、杂草、垃圾等有机物质，未予清除。

原因分析：（1）路床土层部位于处在被伐树木或其附近，枝、须根未清除。

         （2）路床土层部位于处在被填垫过的含有有机杂物的房渣土或垃圾土。

处理方法：不论是填方还是挖方路槽土层中不应含有任何有机物质，如土路床处于含有有机物的房渣土或垃圾土土层应换填好土；如有少量树根、杂草、木块等有机物应清楚干净。

三、石灰土基层（垫层）的质量通病及防治

石灰土强度的形成原理，是在粉碎的土料中掺入适量的具有一定细度的石灰，在最佳含水量压实后，既发生一系列物理力学和物理化学作用，形成石灰土的强度。灰和土发生系列相互作用，形成板体，提高了强度和稳定性。但是由于违反施工操作规程出现了下述诸多通病。

（一）搅拌不均匀

（1）拌和遍数不够

     （2）无强制搅拌设备，靠人工，费时费力，加上管理不严，便不顾质量，粗制滥造，搅拌费力，不愿多拌。

治理方法：按施工技术规程的规定：

人工搅拌：（1）将备好的土与石灰计算好的比例分层交叠堆在拌和场地上；

         （2）对锹翻拌三遍，要求拌和均匀，色泽一致，无花白现象。土干时随拌随打水花。加水多少，以最佳含水量控制。

机械拌和：方法很多，有用平地机拌和，专用灰土拌和机搅拌，农用犁耙搅拌。不管用什么方法就地搅拌，都应严格按照规程操作，保证均匀度，结构厚度、结构厚度、最佳含水量。最好的办法是实行工厂化强制搅拌。

（二）石灰土厚度不够

原因分析：（1）省略了路床工序，对土路床工序的密实度、纵横断高程、平整度、宽度指标未予控制。

         （2）不做土路床，就地翻拌，遇土软时，翻拌深度就深，灰土层厚，遇土硬时，翻拌深度就浅，灰土层就薄。

处理方法：按质量检验评定标准所规定的土路床工序，控制土路床的纵横断高程、平整度、宽度、密实度。在这个基础上再按“搅拌不均”通病的处理方法，搅拌、摊铺石灰土，灰土层厚就能保证均匀。

（三）掺灰不计量或计量不准

原因分析：（1）管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响着灰土强度的重要因素。

         （2）管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。

处理方法：石灰土的石灰剂量，是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算。经济实用的剂量是10%~14%。要取得准确的剂量，就应经过试验。

（四）石灰活性氧化物含量低

原因分析：（1）购进的是劣质石灰或劣质生石灰粉。

         （2）石灰存放时间过长，失效。

处理方法：（1）要采用不低于Ⅲ级标准的石灰。

        （2）对新购进的或存放过久的石灰要进行活性氧化物含量试验。

        （3）如经试验低于Ⅲ级灰标准，可根据活性氧化物含量提高石灰剂量。

        （4）要尽量缩短石灰的存放时间，一般生产后的石灰不迟于3个月内投入使用。

 （五）消解石灰不过筛

原因分析：图省工，违反操作规程。

处理方法：（1）生石灰块应在用灰前一周，至少2~3d进行粉灰，以使灰充分消解。

         （2）消解的方法要按规程规定的，在有自来水或压力水头的地方尽量采用射水花管，使水均匀喷入灰堆内部，每处约停放2~3min，再换位置插入，直至插遍整个灰堆，要使用足够的水量使灰充分消解。

         （3）对少量围消解部分和慢化生石灰块，要过1 cm筛孔的筛子。

 （六）土料不过筛

原因分析：（1）土料粘性较大，结团，未打碎。

         （2）对土料内含有的建筑渣土，未过筛。

处理方法：所有的土均应事先将土块打碎，人工拌和时，须要通过2 cm筛孔的筛子；机械拌和时可不过筛，但必须将大砖块、大石块等清除，2 cm以上的土块含量不得大于3%。

 （七）灰土过干或过湿碾压

原因分析：（1）土料在开挖、运输或就地过翻拌过程中，土料中原有水分大量蒸发，翻拌过程中又未重新加水。

         （2）所取土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨，没有进行晾晒，在大大超过最佳含水量的状态下碾压。

处理方法：（1）石灰土搅拌必须具备洒水设备，如果在取土、运输、翻拌过程中失水，就应在翻拌过程中随搅拌随打水花，直至达到最佳含水量。同时在碾压成活后，如不摊铺上层结构，应不断洒水养生，保持经常湿润（因为灰土初期经常保持一定湿度，能加速结硬过程的形成）；灰土强度形成过程中，一系列相互作用都离不开水。

        （2）取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒，使其达到或接近最佳含水量时再进行加灰掺拌。如拌和后的灰土遇雨，也应晾晒，达到最佳含水量时再进行碾压。如灰土搁置时间过长，还要经过试验，如果石灰失效，还应再加灰掺拌后碾压。

四、水泥混凝土路面的质量通病及防治

水泥混凝土路面，由于施工方面的种种原因，造成路面工程的质量通病，如路面胀缝处破损、拱胀、错台，混凝土板块裂缝，路面纵横不顺直，路面相邻两板间高度差过大，路面板面起砂、脱皮、露骨，路面平整度差和板面出现死坑等种种质量病害，影响着投资效益的发挥。

  （一）胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落

原因分析：（1）胀缝板歪斜，与上部填缝料不在一个垂直面内，通车后即产生裂缝，引起破坏。

         （2）缝板长度不够，使相邻两板混凝土联结，或胀缝填料脱落，缝内落入坚硬杂物，热胀时混凝土板上部产生集中压应力，当超过混凝土的抗压强度时板即发生挤碎。

         （3）胀缝间距较长，由于年复一年的热胀冷缩，使伸缩缝内掉入砂、石等物，导致伸缩缝宽度逐年加大，热胀时，混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的摩擦力（但未超过混凝土的抗压强度时），以致将出现相邻两板拱起。

         （4）胀缝下部接缝板与上部缝隙对齐，或胀缝不垂直，则缝旁两板在伸胀挤压过程中，会上下错动形成错台；由于水的渗入使板的基层软化；或传力杆放置不合理，降低传力效果；或交通量、基层承载力在横向各幅分布不均，形成各幅运营中沉陷量不一致；或路基填方土质不均、地下水位高、碾压不实，冬季产生不均匀冻胀。上述四种情况均会产生错台现象。

         （5）由于板的胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当，在板的胀缩和车辆行驶振动作用下，被挤出，被带走而脱落、散失。

治理方法：（1）胀缝板要入正，应在两条胀缝间作一个浇筑段，将胀缝缝板外加板，以控制缝板的正确位置；缝板的长度贯通全缝长，严格控制使胀缝中的混凝土不能连接。认真细致做好胀缝的清缝和灌缝操作。

         （2）填缝料要选择耐热耐寒性能好，粘结力好，不易脱落的材料。目前采用的有沥青橡胶填料和聚氯乙烯胶泥。

         （3）伸缩缝填料，不是一次一劳永逸的，而是要作定期养护，一般是在冬季伸缩缝间距最大时，将失效的填料和缝中的杂物剔除，重新填入新料，保持伸缩缝经常有效。

         （4）要求土基和基层的强度均匀；当冰冻深度较大时，要设置足够厚度的隔温垫层，如石灰稳定炉渣、矿渣层等。当对现有路基加宽时，应使新、旧路基结合良好，压实度符合有关标准要求。基层和垫层的压实工作，必须在冻结前达到要求密实度和强度。

         （5）胀缝设传力杆的，传力杆必须平行于板面和中心线。传力杆要采取模板打眼或用固定支架的方法予以固定。台在浇筑混凝土过程中被撞碰移位，要注意随时调正。如果加活动端套管的，要保伸缩有效。

         （6）接缝产生挤碎面积不大，只有1~3cm的啃边时,可清除接缝中杂物,用沥青砂或密级配沥青混凝土夯实;当挤碎较严重时,可用切割机械将挤碎部分开出正规和直壁的槽形,然后清洗槽内杂物并晾干,用沥青砂或密配沥青混凝凝夯实补平.

          (7)当接缝部分或裂缝部分产生轻微错台时(板间差3cm以内),扫净路面,用沥青砂或密级配沥青混凝土进顺接;如错台较严重(板间差大于3cm ),且相邻两板一平顺,一挠起.要用切割机将挠起部分割去,重新挠注混凝土路面.

          (8)当胀缝相邻两块板拱起损坏时,拆除破坏的混凝土板块,重新修建水泥混凝土路面.重新施工时,应去掉面层与基层之间的石粉和砂,加大面层怀基层间的摩擦力.为尽快开放交通, 浇筑混凝土时掺早强剂,切割成1m以下0.5m以上的正方形.

      (二)混凝土板块裂缝

原因分析:(1)浅表层发状裂纹主要是养生不够,表层风干收缩所致.

         (2)角隅处的的裂缝,是由于角隅处基层接触面积较小,单位面积所承受的压力大,基层相对沉降就大,造成板下脱空,失去支承,角隅处便易断裂.角隅处震捣不实也是一个原因.

         (3)板块横向裂缝可能有两种情况,一种是切缝时间过迟,造成了收缩裂缝;一种是开放交通后,路面基层有下沉,造成板块折裂(包括纵向和不规则裂缝)

         (4)土基强度不够或不均匀;或春秋两季施工的混凝土路面,白天与晚上的温差大,因温差影响产生较大的翘曲应力而产生板体开裂.

         (5)由于施工操工失误或原材料问题产生的裂缝.

治理方法:对于混凝土板出现的裂缝,应随时根据开裂程度,用以下各种方法进行修补防止水分侵蚀路面基层.裂缝度=裂缝纵向长度的总和(cm)\调度路段面积(m2)

(1)当裂缝度不大于每平方米20cm,没有路面其他变形现象时,可清凿出施工面后,用环氧砂浆修补.

(2)裂缝度≥20cm∕m2,裂缝较宽时(超过0.5cm以上),将裂缝边缘凿成一个凹面,清洗干净,用稀沥青在缝边涂刷一遍,再用沥青砂或细粒式沥青混凝土填填满夯实,表面用烙铁烙平.

(3)裂缝度>30cm∕m2时,应与路面强度一并考核,作全面翻修或局部翻修后再做全面罩面处理.

(4)对路面板块横向开裂,采用局部翻修.

用切缝机将需局部翻修的板面切成大块,然后用风动凿岩面将混凝土凿碎,清除破碎的混凝土,形成深约的方形槽.修补时先在清洗干净的槽面上涂刷一层由早强界面处理剂配制的增强浆.然后浇筑特快硬混凝土,将混凝土振捣密实,表面抹平后四小时,就可以通车使用,此时混凝土抗压强度已大于20MPa,新旧混凝土间的粘结强度大于1Mpa.特快硬混凝土适用的温度范围从5~35C.

(三)纵横缝不顺直

原因分析:纵缝

(1)主要是模板固定不牢固,混凝土浇筑过程中跑模.

(2)模板直顺度控制不严.

(3)成活过程中,没有用“L”形抹子压边修饰,砂浆毛剌互相搭接,影响直顺度.

横缝

(1)胀缝,主要是分缝板移动,倾斜、歪倒造成不直顺.

(2)缩缝,主要是切缝操作不细要求不严,严重造成曲弯.

预防措施:纵缝

(1)模板的刚度要符合要求,板块与板块之间要联接紧密,整体性好,不变位.模板固定在基层上要牢固,要具有抵抗混凝土侧压力和施工干扰的足够强度. 

(2)应严格控制模板的直顺度,应用经纬仪控制安装,同时在浇筑过程中还要随时用经纬仪检查,如有变位要及时调正.

(3)在成活过程中,对板缝边缘要用“L”形抹子抹直、压实.

横缝:

(1)要保证胀缝缝板的正确位置,必须采取胀缝外加模板,以固定胀缝板不致移动.

(2)砂轮机切缝,要事先在路面上打好直线,沿直线仔细操作,严防歪斜.

(四)相邻板间高差过大

原因分析:(1)主要是对模板同程控制不严,在摊铺、震捣过程中,模板浮起或下降,或者混凝土板面高程未用模板顶高控制,都可是造成混凝土板顶高偏离的原因.

(3)在已完成的仓间浇筑时不照顾相邻已完成板面的高度,造成与相邻板的高差.

预防措施:(1)按规范要求要用模板顶高程控制路面板高程.

         (2)在摊铺、震捣过程中要随时检查模板高程的变化,如有变化应及时调整.

(3)在摊铺、、成活全过程中,应时刻注意与相邻已完板面高度相匹配.

(4)对土基、基层的密实度、强度与柔性路面一样也应严格要求,对薄弱土基同样应作认真处理.

(五)板面起砂、脱皮、露骨或有孔洞.

原因分析:(1)混凝土板养护洒水时间过早或在浇筑中或刚刚成活后遇雨,还未终凝的表层受过量水分的浸泡,水泥浆被稀释,不能硬化,变成松散状态,水泥浆失效,折出砂粒,开放交通后表层易磨耗,便露出骨料.

         (2)混凝土的水灰比过大,板面出现严重泌水现象,成活过早、或撒干灰面,也要使表层剥落的一个原因.

(3)冬季用盐水除雪,也易使板面剥落.

(4)振捣后混凝板厚度不够,拌砂浆找平或用推擀法找平,从而成一层砂浆层,造成路表面水灰比不均匀,出现网状裂缝,在车轮反复作用下,甚至出现脱皮、露骨、麻面等现象.

(5)混凝土板因施工质量差,或混凝土材料中夹有木屑、纸、泥块和树叶等杂物,或春季施工, 骨料或水中有冰块,造成混凝土板面有孔洞.

治理方法:(1)要严格控制混凝土的水灰比和加水量,水灰比不能大于0.5.

         (2)养护开始洒水时间,要视气温情况,气温较低时,不能过早洒水,必须当混凝土终凝后再开始覆盖洒水养护.

(3)雨季施工应有防雨措施,如运混凝土车应加防雨罩.铺筑过程中遇雨应及时架好防雨罩棚.

(4)防止混凝土浇筑时,混入木屑、碎纸和冰块;砂、石材料要检测泥块含量,并加以去除泥块的处理;混凝土应振捣密实.

(6)对于孔洞、局部脱落产生的露骨、麻面,轻微者,可用稀水泥浆进行封层处理.如特别严重时,可先把混凝土路面凿去厚一层,孔洞处凿成形状规矩的直壁坑槽,应注意防止产生新的裂缝,然后吹扫干净,涂刷一层沥青,用沥青砂或细粒式沥青混凝土填补夯平.

(六)板面平整度差

原因分析:(1)没有使用行夯和滚杠刮、压平整,或虽使用,但震捣工艺粗糙,局部未震实,找平后产生不均匀沉降,或虽震实,但找平工作不细.

(2)找平时,低洼处填补砂将过厚,硬化收缩大,较骨料多的部位为低,或因混凝土离折,成活硬化后, 骨料多和骨料少的部位产生了不均匀收缩.

(3)混凝土板在刚刚成活后,尚未达到终凝,即直接覆盖草帘、草袋或上脚踩踏,或在养护初期放置重物,在混凝土板面上压出印痕.

治理方法:(1)混凝土在运输、摊铺过程中,要防止离折、对离折的混凝土要重新搅拌均匀.

         (2)摊铺后,应用插入式震捣器沿边角按顺序先行震捣,再用平板震捣器全面纵横震捣,每次重迭10~20cm,然后用行夯和滚杠震捣、整平板面.对低洼处要填补带细骨料的混凝土,严禁用纯砂浆填补.

(3)当混凝土板成活后,未结硬前,暂不能急于复盖,应在板面成活2h时后(混凝土终凝后)当用手指轻压不现痕迹时,方可覆盖并洒水养生.

(4)在强度达到40%(一般5d以后)方可上脚踩踏,放置轻物,必须达到设计强度时,方可开放交通.

(七)混凝土板面出现死坑

原因分析:(1)未把住材料质量关,主要是骨料中不洁净,含杂质多,又未采取措施予以清除.

治理方法:要严把材料质量关,除对骨料做级配筛分和含泥量试验外,还要特别注意对外观质量的检查,如含杂质过多则严禁使用,少量杂质也应清除.

五、沥青混合料路面的质量通病及防治

           沥青混合料路面广泛使用,因为它较水泥混凝土路面施工周期短,铺筑速度快.

(一)路面平整度差

原因分析:(1)底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面搂平了，由于底层高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平整度则差。

        （2）摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁锹高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度差。

        （3）料底清除不净，沥青合料直倾卸在底层上，粘结在底层上的料底清除不净，或把当天的剩料胡乱摊在底层上，充当一部分摊铺料，但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后，形成局部高突，疙疙瘩瘩，不平整。

治理方法：（1）首先要解决底层平整度问题，要按质量检验评定标准中对路面各层要求严格控制，认真检验。特别是在保证各层密实度和纵横高程的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保证表面平度的高质量。

         （2）面层的摊铺应使用摊铺机，并放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好熨平板的预留高的稳定性；小面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时要求用锹头略向后刮一下，以使厚度均匀一致。使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平，以求各处虚实一致。搂平一次成活，如再发现有不平处，可备专用长把刮板找补搂平。

         （3）沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾卸在铺筑底层上

     （二）路拱不正，路面出现波浪形

原因分析：主要是路面各结构层的纵横断高程控制不力，或在在相邻控制点距离偏大，在两点之间的高程出现较大偏差，形成控制点处高于或低于两控制点之间的路面高程。

治理方法：（1）路床和路面基层都都应用五点五线法检查控制纵、横断面高程。

         （2）要控制好沥青混合料面层各层的虚铺厚度。人工摊铺要采用放平砖的方法。

         （3）特别应该加细控制两雨水口之间的路边高程，切勿低于下游雨水口附近高程。

     （三）路面非沉陷型早期裂缝

原因分析：（1）在碾压当中出现出现短小微小裂缝的原因是：

1）由于碾压前沥青混合料摊铺时间过长，其表面变冷，形成僵皮，其内部较热，可塑性好，形成压路机串皮碾压，或过早使用重压，均造成沥青混合料在压路机碾轮前出现波浪；或由于底层与面层粘结不好（如下层表面脏污，或没有喷洒沥青结合料），或过碾产生推移横裂纹。

2）压路机加速或减速太猛，尤其是转向时过猛产生路面横纹。

3）沥青混合料过细，其结合料太少（即油石比过低）；上碾过早，沥青混合料温度过度；沥青混合料中集料级配太差，石料偏少；由于刮风下雨或喷水防粘时碾轮喷水过量等，造成沥青混合料温度过低，产生的横向微裂纹。

4）整平找补料层过薄；或在坡道上摊铺沥青混合料过厚；或对薄沥青混合料层过量碾压等产生的。

             （2）在路面上出现半刚性基层开裂反射的或自身产生的较规律的横向裂纹其产生的原因是：

1）石灰土、水泥土或其他无机结合料的基层、垫层，由于碾压后未能潮湿养生，造成较大的干缩反射上来的横裂。

2）寒冷地区，沥青面层或半刚性基层低温收缩，造成变形受阻产生的横向开裂。

3）由于道路发生冻胀，产生的路面拱起开裂。

4）由于沥青原材料低温延性差或沥青混合料粘结力低，造成路面早期开裂。

5）由于石灰土、石灰粉煤灰砂砾中有未消解灰块，当压实后消解膨胀，造成沥青路面开裂（开花）。

6）当沥青混合料分幅碾压或纵向接茬时，由于接茬处理不符操作规程要求而造成接茬开裂。

预防措施：（1）在沥青混合料摊铺碾压中做好以下工作，防止产生横向裂纹。

1）严把沥青混合料进场摊铺的质量关，凡发现沥青混合料级配不佳，集料过细，油石比过低，炒制过火，油大时，必须退货并通知生产厂家，严重时可向监理或监督报告。

2）严格控制摊铺和上碾、终碾的沥青混合料温度，施工组织必须紧密，大风和降雨时停止摊铺和碾压。

3）严格按碾压操作规程作业。平地碾压时，要使压路机驱动轮接近摊铺机；上坡碾压，压路机驱动轮在后面，使前轮对沥青混合料预压，下坡碾压时，驱动轮应在后面，用来抵消压路机自重产生的向下冲力。碾压前，应用轻碾预压。压路机启动、换向都要平稳。停驶、转移、换向时，关掉振动挡。压路机停车、转向尽量在压好的、平缓的路段上。

4）双层式沥青混合料面层的上下两层铺筑，宜在当天内完成。如间隔时间较长，下层受到污染，铺筑上层前应对下层进行清扫，并应浇洒适量粘层沥青。

5）沥青混合料的松铺系数宜通过试铺碾压确定。应掌握好沥青混合料摊铺厚度，使其等于层设计厚度乘以松铺系数。

6）宜采用全路宽多机全幅摊铺，以减少纵向分幅接茬。

             （2）按《沥青路面施工及验收规范》做好纵横向接缝。纵缝要尽量采取直茬热接的方法，摊铺段不宜太长，一般在60~100m之间，于当日衔接，当第一幅摊铺完后，立即倒至第二幅，第一幅与第二幅搭接2.5~5cm,然后再推回碾压。不是当日衔接的纵横缝上冷接茬，要刨直茬，涂刷粘层边油再摊铺。横向冷接茬，可用热预热，即将热沥青混合料敷于冷茬上厚10~15，宽15~20 cm，待冷茬混合料融化后（5~10 min），再清除敷料，进行搂平碾压。或用喷灯烘烤冷茬后立即用热沥青混合料接茬压实。

            （3）在设计和施工中采用下列措施，防止石灰土等半刚性基层的收缩裂缝。

1）控制基层施工中，压实时的含水量，采用（0.9乘以最佳含水量）的含水量监控时，可降低其干缩系数。

2）设计中，在半刚性基层上，加层厚≧10 cm的沥青碎石，或厂拌碎石联结层，可降低裂缝向沥青混合料面层的反射程度。

3）在半刚性基层材料中，掺入30%~50%的2~4cm粒径的碎石，可减少收缩裂缝，并提高碾压中抗拥推的能力。

4）对半刚性基层碾压后潮湿养护，随气候湿度不同，至少5~14d为宜。

  治理方法：（1）对于碾压中出现的横向微裂纹，可在终碾前，用轮胎碾进行复压，往往予以消除。

           （2）对由于半刚性基层开裂反射上来的裂缝，缝宽在6mm以内的，可用热沥青灌缝。缝宽大于6mm的，将裂缝内杂质处理干净后，用沥青砂或细粒式沥青混凝土进行填充、捣实，并用烙铁封口，撒砂，扫匀。

           （3）对于变形不严重裂缝可在路面干燥条件下，按（2）条方法处理；对发裂、轻微龟裂，可采用刷油法处治，或进行小面积的喷油封面，防止渗水使裂缝扩大。

     （四）路面沉陷性、疲劳性裂缝

  原因分析：（1）出现不规则的纵向裂缝和成片的网状裂缝，多属于路基或基层结构强度不足，或因路基局部下沉路面掰裂。

           （2）雨水支管多数处于路面底基层或基层中，支管肥槽回填由于不易夯实，造成局面路面强度削弱面发生沉陷和开裂，是路面最早出现裂缝之一。

           （3）龟裂状裂缝多属于路面基层结构强度不足，支承不住繁重的交通荷载，或沥青面层老化而形成，在车行道中，长条状网裂（网眼宽20 cm左右，长50~60cm的网裂）多属于路面结构在重复行车荷载作用下，发生疲劳破裂的裂缝。

           （4）路面结构层中有软夹层，如石料质软、含泥量大，尽管其他结构层较厚时，用重型压路机碾压回引起路面表层切断，在第一遍碾压中，出现贯穿的纵向裂纹。

  防治措施：（1）对雨水支管肥槽，采用水泥稳定砂砾或低标号混凝土处理，防止路面下沉开裂。

           （2）提高路面基层材料的均匀性和强度，如北京地区使用石灰粉煤灰砂砾，既要保证其级配的均匀性和设计强度（无侧限抗压强度R7≧0.7Mpa）及所需的石灰含量和石灰活性氧化物含量，避免强度裂缝，减少温度裂缝。

           （3）治理好路基的质量通病，防止路基下沉所造成的裂缝。

           （4）要注意对沥青混合料外观质量的检查，矿料拌合粗细要均匀一致，粗骨料的表面应被沥青和细矿料均匀涂敷，不应有花白料或油少、干枯现象。

           （5）检查井周围，在路面底层铺筑后再将检查井升至路面高所留下的肥槽，用低标号混凝土补强处理。

           （6）对于出现的网裂、龟裂等采用下述方法处理：

1）由于土基、基层破坏所引起的裂缝，分析原因后，先消除土基或基层的不足之处，然后再修复面层。

2）龟裂采用挖补方法，连同基层一同处治。

3）轻微龟裂，可采用刷油法处理，或进行小面积喷油封面，防止渗水扩大裂缝。

（五）路面边部压实不足

原因分析：（1）在路面边缘部位，基层碾压不到位，碾压面层时，基层随着下沉，面层得不到基层足够的反作用力，面层便压不实。

         （2）安栽道牙的废槽未夯实，同样产生上述情况。

         （3）未控制基层边缘平整度，在边缘出现“疙瘩”坑或“碟子”坑，坑洼部分压不实，呈“睁眼”现象，或出现局度上低洼，碾轮压不着，出现松散掉渣。

         （4）逢有障碍物，碾子靠不了边，也未用小型夯实工具（如墩锤、烙铁、震动夯）夯实。

防治措施：（1）碾压基层时要标出准确的路边边线，一般应超宽碾压每侧不小于15cm，碾压密度不能低于路中部位的密实度。

         （2）安栽道牙的废槽，要加用小型夯具做特别夯实。

         （3）边缘，特别是路边缘以内50cm范围内的底层平整度，不能低于路中间部位的平整度。

         （4）对边角及有障碍物碾子压不到的部位，要使用热墩锤、热烙铁或平板震动夯夯实。 

  （六）路面松散掉渣

原因分析：（1）常温季节由于沥青混合料在运输途中时间过长，未加保温，或到工地后堆反放时间过长。未坚持“三快”（快卸、快铺、快压）或运输保温不好，油温低于摊铺温度，或找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢。

         （2）沥青混合料炒制过火（烧焦），沥青结合料失去粘结力。

         （3）沥青混合料的集料潮湿，或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；或冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。

         （4）沥青混合料油石比偏低，细料少，人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状；或跟碾刷油滴洒路面，破坏沥青粘聚矿料作用而掉渣、脱落。

         （5）低温季节施工，路面成型慢或成型不好，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散、脱落。

防治措施：（1）要掌握和控制好三个阶段的温度，并应有测温记录。

         （2）沥青混合料是热操作材料，应做到“三快”快卸、快铺、快压的“三快”方法，当测定地表温度低于5℃时，停止摊铺。

         （3）要注意对来料进行检查，如发现有加温过度材料，则不应该摊铺。

         （4）因气温低施工的沥青混合料面层有松散，但不扩大的情况时，可在气温上升后，将松散脱落部分重新摊铺压实；如细矿料有散失，则应采用处治；气温较低季节治理时，可用乳化沥青封面。

         （5）松散程度较重，主集料或面层的下层仍属于稳定时，可采用封面法将松散部分封住。

         （6）对小面积掉渣麻面，可局部喷一层沥青，撒料压实；大面积掉渣麻面路段，可在气温升至10℃以上时，清扫干净，做局部喷油封面（沥青0.8~1.0kg/）后，撒布3~5mm（或5~8 mm）石屑或粗砂（每1000用料5~8 m3），并扫均压实。

   （七）路面啃边

路基或路面基层碾压不到位，路面铺筑在未经压实的底层上，一经车轮碾压便发生局部下沉掰裂。

        （2）路肩部分未经压实，一经车轮碾压，路肩下陷，引起路牙外倾，路边掰裂。

        （3）积水下渗，使土基和基层降低稳定性，造成路边下沉

        （4）安砌的内外废槽未夯实，经车轮碾压路边下陷或道牙向外倾倒，引起路边掰裂。

治理方法：（1）挖出破损边缘，切成纵、横向正规的断面，并适当挖深，采取局部加厚边部面层的方法修复。

         （2）改善路肩，使路肩平整、坚实，与路面边缘衔接平顺，并保持路肩应有的横坡度，以利排水。

         （3）用砂石料加固路肩，或在路面边缘加设较重型路缘石，使其表面与面层齐平，防止啃边。

  （八）路面接茬不平、松散，路面有轮迹

原因分析：（1）纵向接茬不平，一是由于两幅虚铺厚度不一致，造成高差；二是两幅之间皆属每幅边缘，油层较虚，经碾压后，不实，出现松散出沟现象。

        （2）不论是热接或冷接的横向接茬，也是由于虚铺厚度的偏差和碾轮在铺筑端头的推挤作用都很难接平。

         （3）油路面与立道牙或其他构筑物接茬部位，碾轮未贴边碾压，又未用墩锤烙铁夯实，造成边缘部位坑洼不平松散掉渣，或留下轮迹。

防治措施：（1）纵横向接茬均需力求使两次摊铺虚实厚度一致，如在碾压一遍发现不平或亏油现象，应立即用人工来补充或修整，冷接茬仍需刨立茬，刷边油，使用热烙铁将接茬熨烫平整后再压实。

         （2）对道牙根部和构造物接茬，碾压不到的地方，要有专人进行找平，用热墩锤和热烙铁，夯烙密实，并同时消除轮迹。

  （九）路面泛油、光面

原因分析：（1）层铺法施工，沥青用量过大或矿料不足，或矿料过细，不耐磨耗。

         （2）层铺法施工在低温季节施工，路面未成型，嵌缝料散失，面层沥青用量相对变大。

         （3）采用下封层时沥青用量过大。

         （4）拌和法表面处治的油石比过大或沥青稠度过低。

防治措施：（1）用适当粒径的矿料进行罩面，提高路面粗糙度。

       （2）根据泛油程度的不同，在高温季节撒铺不同规格和数量的矿粉。撒料时应先粗后细，少撒、勤撒的原则。然后用重碾强行将矿料压入光面。

 （十）检查井与路面衔接不顺

原因分析：（1）检查井周围土基回填不实，路面基层密实度不够，造成井周下沉。

            （2）升降检查井时，检查井圈未与路面高度和路面纵、横坡吻合。

            （3）检查井圈缺乏足够的水泥砂浆和水泥混凝土固结牢固，经车辆创压后活动，致使井周路面结构碎裂。

治理方法：（1）检查井周的回填土，应从检查井废槽底开始用动力夯转圈分层夯实，遇土质不好时，井周要回填石灰土。的路面基层，凡不宜夯打密实部分，可填筑低标号混凝土。

           （2）为使井周路面基层松散材料能够压实和保证检查井与路面衔接平顺，可在路床顶面或在石灰土基层顶面将检查井用钢板盖死，将井位用拴点法拴牢，将路面中面层以下结构同其他部位一起摊铺碾压成活后，再将挖出，升至表面层高程，废槽填筑低标号混凝土，然后一并铺筑表面层，这样可免于后补井圈。

           （3）不论是新铺路面还是旧路加铺面层，在检查井时，检查井圈的升降高度要用小线仔细校核，使井圈与路面高度和纵、横坡完全吻和。

      （十一）雨水口较路面高突或过低

原因分析：（1）设计失误，施工单位未提出变更，或因纵坡有变更，雨水口位置未随之变更，把雨水口砌在高点。

           （2）雨水口安砌口圈未认真按雨水口所在的位置控制高程，或雨水口高程准确而路边高程失控，造成雨水口与路面间相互不协调的高差。

           （3）雨水口周围路面未按标准图要求的做法顺接。

防治措施：（1）施工者必须注意到雨水口的位置，不能设在路面的高点，应随着坡面坡度的变更而变到最低点。

         （2）雨水口口圈的安放，都应以该雨水口所处位置的高程做依据，同时，雨水口上下游面高程也应同步控制，不应有任何随意性。

         （3）雨水口周围路面，应按标准图和质量标准的要求，高于雨水口顶面1~2cm（2 cm较为合适）, 雨水口上下油顺接长度不小于1m，侧面不小于50 cm。

  （十二）雨水口井周及雨水口支管槽线

原因分析：（1）为了方便路面基层碾压，雨水口大多在路面基层成活后，才挖槽砌筑，因怕雨水口圈压坏，雨水口上面避免上碾，故雨水口废槽压不着，基层松散材料又压不好夯实，当碾压面层时回发生雨水口废槽处（上下游）下沉。

         （2）即便雨水口废槽已夯实，但在碾压面层时，碾轮自雨水口上滚下时，是由刚性进入柔性，有个冲击力，也易砸坑。

         （3）雨水口侧边废槽一般比较窄，不好下夯，又未采取特殊夯实措施。

         （4）因雨水口深度受限，支管埋深较浅，为便于碾压常在基层成活后再挖槽安支管，回填土未认真夯实，基层松散材料用小型夯具难以夯实。

治理方法：（1）雨水口废槽宽度一般较窄，应每砌高30 cm即将井墙外废槽用小型夯具分薄层夯实。如基层属，可在松散材料中掺拌少量水泥后予以夯实或用低标号混凝土填实。

         （2）也可在未安砌口圈前，将雨水口盖上木版，用碾子压实废槽回填的松散材料；如松散材料超厚，下层仍须用小型夯具夯实，否则不易压实，也会挤坏井墙。

         （3）雨水口支管槽线回填也应分层细夯，如胸腔和下层夯实有困难，可用低标号混凝土填筑，表层松散材料仍须用压路机压实。

        （4）如果碾压面层材料时，雨水口上下游有少量下沉，应注意用沥青混合料进行找补于夯实。

（十三）路面与平石、路缘石衔接不顺

原因分析：（1）忽视对沥青混合料路面底层边缘部位高程和平整度的严格控制，高低不平，预留沥青混合料的厚度厚薄不一致，当按一致的高度摊铺，经压实后必然出现有的比平石高，有的比平石低。

         （2）平石高程失控，铺筑沥青混合料面层时，不能依据平石高程找平，出现路面与平石的错台。

         （3）摊铺机所定层厚失控，发生忽薄忽厚的现象。

         （4）摊铺机过后，对于平石与路面之间的小偏差，未采取人工整平找补措施。

预防措施：（1）各层结构在路边的高程也应视同中线高程一样严格控制。

        （2）平石安砌高程在严格控制的基础上，对路面底层的高程和平整度偏差，应在铺油前予以找补压实，使平石下预留路面厚度趋于一致。

        （3）边缘部位摊铺高的基准线应以平石面为依据，如发现有偏离平石面的现象，应及时纠正。

        （4）对油路面与平石间小的偏差和毛茬，应有专人进行仔细修整，把毛病消灭在终碾前。

（十四）路面、搓板

原因分析：（1）沥青混合料本身含油量过大。或因运油路程过远，油分沉淀，致使局部油量过大。或在底层上洒布的粘层油过大，当气温升高时，粘层油泛至沥青混合料中来。

        （2）面层与基层局部结合不好，在气温较高时，经行车作用，产生顺车行方向或弯道外侧推挤，造成壅包。

        （3）表面处治用层铺法施工，洒油不均，沥青用量过大，或拌和法施工时，摊铺时细料集中，局部油量偏大。当路拱大或平整度差时，炎热季节沥青混合料会向低处积聚，形成壅包。

        （4）处理泛油不当，养护矿料过细，撒布不均匀形成壅包。

        （5）沥青混合料级配欠合理，细料多，嵌挤能力低，高温稳定性差；或施工时摊铺不平，压路机未按操作规程碾压；或基层不平有波浪，铺筑面层不等厚等，均形成搓板。

        （6）土基不平整，或粉砂石灰土基层表面状况不良，如偏干、起皮，在铺筑路面通车后，均引起

        （7）基层水稳性不好，压实不足，强度不均匀，使路面发生变形产生波浪（搓板）。

治理方法：（1）沥青混合料进场要做外观检查，如有含油量过大的现象，则不应摊铺，对油分沉淀部分要清除。

         （2）对在旧路面上加铺沥青石屑，粘层油应控制在0.5kg/m2左右, 厚层沥青混合料也不应超过1kg/m2。如属碎石灌入，应按规范规定的碎石不同厚度控制用油量。

         （3）沥青洒布车停车时和其他原因所形成的油堆油垅应清除。

         （4）沥青混合料应使用软化点不低于45℃的石油沥青。

         （5）对于路面壅包采用如下处治方法：

1）属基层原因引起的，较严重的壅包，用挖补法先处理基层，然后再做面层。

2）由面层原因引起的较严重的壅包，在气温较高时，可用加热罩（器）烘烤发软后铲除，而后找平平顺，夯实后用烙铁烙平。

3）轻微的壅包，以趋稳定，可在高温时直接铲平。

         （6）对路面波浪（搓板）的处理方法为：

1）如基层强度不足或稳定性差，应挖除面层做补强后，再补面层。

2）如面层和基层中间有夹层，应揭去面层，清除不稳定夹层，再将面层料掺加适当材料，炒拌后重铺面层。

3）小面积的面层波浪（搓板），可在波谷内填找平处治，起伏较大者，铲除波峰部分进行重铺。

（7）在停车站、红绿灯后，小半径弯道等停车启动行车变速的路段上，要选用热稳定性好的沥青混合料，如底面层选用中断级配，空隙大，颗粒间距嵌锁能力强的沥青碎石（厂拌大料）；中面层选用粗集料级配中粒式；表面层选用连续级配，石屑多的沥青石屑。

六、缘石安砌的质量通病及防治

（一）立道牙基础和牙背填土不实

未按设计要求实。

         （2）未和质量标准做好牙背夯填石灰土工作。

治理方法：（1）道牙基础应与路面基层以同样结构摊铺，同步碾压；槽底超挖应夯实。

         （2）安栽道牙要按设计要求，砂浆卧底，并将道牙夯打使其基底密实。

         （3）按设计要求和标准，后背要填宽50cm厚15cm石灰土，夯实密度达90%以上。

         （4）道牙体积偏大一点，道牙块长偏长些，容易安砌稳定直顺。

   （二）立道牙前倾后仰

原因分析：（1）安栽时只顾及立道牙内侧上角的直顺度，未顾及立面垂直度和顶面水平度。

        （2）立道牙安栽后填土夯实时，下半部内外不实，当牙背上半部填土夯实时，受土压力挤压内倾。立道牙外侧不设人行道时，经车轮等外力在内侧挤撞，立道牙便向外仰。

治理方法：（1）立道牙的安栽既要控制内上棱角的直顺度，又要注意立面的垂直度，顶面水平度的检查控制。

         （2）立道牙的安栽调直后，牙根部的填实不能草率从事；牙外废槽应换填易夯实的好土或石灰土；牙内如属不易夯实的松散材料，可掺加少量水泥将废槽填实（或适当高于基层面），当固结后再进行牙外上部的分薄层夯实。

  （三）“平道牙”顶面不平不直

原因分析：（1） 水泥混凝土平牙在碾压面层时一般是不能上碾压的，由于安栽时高程控制不准，或因路边缘底层高低不平，造成油路边缘与平石出现高低差。

         （2）平牙刨槽深浅不一致，安栽时，要求顶面高度一致，碾压面层时，碾轮要骑砖牙碾压，放在虚土上的，虽当时压平了，但经车辆创压，牙必下沉；安栽在硬底上的，道牙便宜压碎。

治理方法：（1）水泥混凝土平牙顶面和路边缘底层都要严格控制高程和平整度。

（2）平边牙泡槽要深浅一致，槽底要预留一定虚高，以便碾压时恰与油路面边一同压平。牙与牙之间要留出适当缝隙（宽约1cm），牙内外废槽要同时进行夯实。当碾压油面时，同样要跟人用热烙铁烙实边缘，并随时注意对倾斜的平牙进行调正。

（四）立道牙外露尺寸不一致

原因分析：(1)牙顶高程控制较好而忽视路面边缘高程的控制，造成路边波浪。

(2)路面边缘高程控制较好，而忽视了牙顶高程的控制，造成道牙顶面波浪。

(3)两种情况兼而有之，必然都会造成牙顶与路面边缘相对高差不一致。

治理方法：(1)牙顶高程与路面中心高程要同时使用一个系列水准标点。

(2)依靠准确的牙顶高程，在道牙立面上弹出路面边高程，依据此线，应事先找补修整一次路边底层平整度和密实度。摊铺面层时，严格按弹线控制高程。

(五)弯道、八字不圆顺

原因分析：（1）路线大半径曲线道牙安载后，宏观弯顺度未调顺，即还土固定。

(2)小半径圆弧，未放出圆心，按设计半径控制弧度。

(3)隔离带断口未按断口纵横断高程或设计所给等高线控制牙顶高程。对待牙顶高程随意性较强。

治理方法：(1)路线大半径曲线，除严格依照已控制的道路中线量出道牙位置控制线安载外，还要做好宏观调顺后，再回填固定。

(2)小半径圆曲线要使用圆半径控制弧，要按路口或断口的纵横断或等高线高程控制牙顶高。

(3)过小半径圆弧曲线，为了防治长道牙的折角和短道牙的不稳定及勾缝的困难，应按设计圆半径预制圆弧道牙。

（六）平石不平

原因分析：（1） 平台基底超挖部分或因高程不够找补部分未进行夯实。

（2）板差大与砌筑工艺粗糙和平石（大方砖）本身表面不平或扭曲有关。

（3）平石波浪，主要是纵断高程失控造成。

（4）未按质量标准把住材料进场质量关。

预防措施：（1）对平台的材质应该按其质量标准严格把住进场关。

（2）要保证每块平石基底的密实度。对超挖和找补填垫或其他废槽，必须作补充夯实。

（3）对平石的内侧和外侧高程，应加密点予以控制。在砌筑中应随时用水准仪检查，并最后作好高程验收。

（4）对平石的卧底砂浆要注意工作度，不能大于。每块都应夯实至要求标高，留缝均匀，勾缝密实。

（七）立道牙、平石材质差

原因分析：（1）立道牙、平石生产厂家，为了赚钱，水泥用量低或使用劣质水泥和不合格骨材(级配差、强度低、含泥量大)致使强度低，易损坏；同时因技术素质低，管理差，缺少应有的质量控制手段，达不到规定的质量指标。

（2）施工单位材料采购者，不是选购质量好的，而是光顾选购价格低的。

预防措施：在监督部门直接监督重量上的构件厂家，产品质量不断提高，市场上已经有好的和比较好的产品，施工单位的材料采购人员应与本企业的质量管理人员配合，负责事先选择采购厂家，对其产品的外观质量、强度、几何尺寸要严格把关，不合格的不能进场。

七、道路人行道、广场质量通病及防治

（一）    步道不做路床工序

原因分析：（1）近年来，在重点工程上工期越来越短，施工者留给人行道的施工时间很短促，可以借口工期紧，粗造滥造。这就形成了一种惯例，一种恶习。

（2）管理者认识不足，习以为常。

预防措施：（1）应该采取制裁措施，诸如按监督法规罚款，或规定竣工验收时进行刨查。

（2）促使企业内部加强管理，必须按照标准要求，控制土路床和步道基层的平整度、宽度、高程、密实度，基层厚度的质量指标。

（二）铺砌砖与道牙顶面衔接不平顺

原因分析：（1）多数是由于牙顶高程和平顺度没控制好，铺砌方砖时，为了小方砖的平整度，不能追随牙顶高。

（2）有的先铺砌方砖，其高程和横坡控制不准，安栽道牙时，牙顶高程无法追随方砖高程，而形成相对高差。

预防措施：（1）如果先安栽道牙，要严格控制牙顶高程和平顺度，当砌方砖步道时，步道低点高程即以牙顶高为准向上推坡。

（2）如果先铺砌方砖步道，也应先将道牙线位置和高程控制准确，步道低点仍以这个位置的牙顶高程为准，在安栽道牙时，牙顶高程即与已铺砌步道接顺。

（三）铺砌方砖塌边

原因分析：牙背后步道下沉，多数是先碾压步道的土路床、基层，后栽牙，牙背未进行夯实，便砌方砖。

预防措施：凡后安栽道牙部分，牙道牙背均应用小型夯具在接近最佳含水量下进行分层夯实。

(四)砌砖砂浆过干、搅拌不匀

原因分析：（1）本来砂浆拌合时，加水量不足或砂浆拌合后，因水分蒸发，又怕运水麻烦，便用于砂浆砌筑。

         （2）没有按操作规程所要求的程序搅拌砂浆。

预防措施：（1）人工搅拌砂浆，应首先将水泥（或石灰）和砂在干燥状态下按比例参拌均匀后再加水搅拌。

（2）水泥（或石灰）砂浆的工作度，应以砌砖时能刚刚震出灰浆的稠度为好，这样能将砂浆震实，同时也能起到与基层和砖底面粘结的作用，增加整体强度和稳定性。

（五）人行道纵横缝不直顺，砖缝过大

原因分析：（1）施工管理者不重视方砖的铺砌工艺，没有认真设计铺砖方案，随意性较强。

（2）虽有方案，但交底不清，控制不严。

预防措施：（1）水泥混凝土方砖步道，要根据路的线型和设计宽度，应事先作出铺砌方案，作好技术交底，做好测量放线，为了纵横缝的直顺，应用经纬仪做好纵向基线的测设，依据基线冲筋，筋与筋之间尺寸要准确，对角线要相等。

（2）单位工程的全段铺砌方法要按统一方案施作，不应"各自为政"。

（3）弯道部分也应该直砌，再补边。

（六）人行道方砖材质不合格

原因分析：（1）方砖生产厂，为了赚钱，使用劣质材料，如使用含泥量很大的混杂石屑作骨料，劣质水泥，同时因技术素质低，管理差，达不到规定的质量指标。

（2）施工单位材料采购者，不是选购质量好，而是选购价格低的。

预防措施：经过几年来的发展和监督管理，有的乡镇企业的产品质量已达标，即有好的和比较好的产品。施工单位的材料采购人员应该选购好的，质量管理部门应负责事先检验外观强度、几何尺寸，不合格者不能进场。

（七）人行道平整度、密实度差

原因分析：（1）因沥青青人行道面层薄，对底层的不平整度很敏感，会明显反射到面层上来，而底层平整度往往较差。

（2）在路树裆中不便上碾部分，底层未夯密实。辅面层时，因使用墩锤、烙铁或平板震动夯比较费事又费劲，导致操作粗糙，夯打不密实、不平整、接茬不平顺。

治理方法：（1）沥青类人行道面层平整度，主要依靠底层高度平整，在碾压、夯实过程中，要仔细找平修整。

（2）摊铺沥青混合料时，要严格按操作规程施作，在虚实一致的状态下碾压。

（3）对树裆不能上碾部位，底层要用小型夯具夯实达樯。面层边角多，要配足人力和夯具，加快加细夯实和烫边工作。

八、雨水口（收水口）及支管质量通病及防治

（一）雨水口位置与路边线不平行或偏离道牙

原因分析：（1）在道路测量放线中，雨水口的外边线与道牙的内边线未能协调一致，即两边线应平行而不平行，两边线的间距应是一个定数，而偏离，或呈相反方向吃进牙底。

（2）在操作人员砌筑过程中，偏离测量所给定的位置，而测量校验工作又未跟上。

治理方法：（1）凡是设有雨水口的道路边线，应该使用经纬仪出路边基准线，雨水口位置，完全以此基准线控制。

（2）在砌筑撂底时，应校核池口外边线与基准线是否平行，是否符合距道牙内边线的距离。

（3）在雨水口砌筑过程中，测量人员应随时校核位置桩的准确性。

（4）道牙位置也应按测设的基准线安栽。

（二）    雨水口内支管管头外露过多或破口朝外

原因分析：管理人员和操作人员不了解管头外露过长和破管口外露的害处，或因管理上的疏漏，交底不清，检查不严。

治理方法：（1）砌筑雨水口时，应将支管截断破口朝向雨水口以外，用抹带砂浆做好接口；完整的管头与井墙齐平。

（2）已造成破口外露或管头外露过长，应将长出井墙的管头切齐，用高标号水泥砂浆管口修好。

（三）    支管安装不直顺、反坡、错口

原因分析：（1）轻视对雨水口支管的施工质量，施工操作草率。

（2）一条支管分两次或三次施工，在第二或三次安装时，没有与已埋管中线对准，与纵坡取其一致，造成折弯或反坡或错口。

治理方法（1）对雨水口支管的施工，要和小管径管道施工一样，用"四合一"稳管方法，对管道纵坡、管理直顺度、管内底高程、管内底错口等质量指标也要进行控制。

（2）如属二次以上接长，要预先测设好整段管线的中线、高程、坡度，当第二次或第三次延续接长时，应从中埋管内校核中线位置、高程、纵坡，就可以避免倒坡、曲弯现象的发生。

九、道路砌体砌筑附属物质量通病及防治

（一）    砌体砂浆不饱满

原因分析：卧浆不饱满或干砌灌浆，在石块之间缝隙小或相互贴紧的地方便灌不进砂浆。

治理方法：浆砌块、片石应座浆砌筑，立缝和石块间的空隙应用砂浆填捣密实，石块应完全被密实的砂浆包裹。同时砂浆应具有一定稠度（用稠度仪测定3~5cm），便于与石面胶结。严禁干砌灌浆。

（二）砌体平整度差，有通缝

原因分析：（1）不注意选择外露面平整的石料。

（2）砌筑石料小面朝下不稳定，当砌上层时，下层移动。

（3）外面侧立石块，中间填心，未按丁顺相间和压缝砌筑，有通缝，侧立石块易受挤压移位。

（4）当日砌筑高度过高，下层尚未凝固，承受不住上层的压力，局部石块外移。

（5）放线不当，线位不在一个平面上，多反映在护坡和锥坡上。

治理方法：（1）应注意选择一侧有平面的石料，片石的中部厚度最小边长不应小于15cm，块石宽厚不应小于20cm，以保证砌筑稳定。

（2）应丁顺相间压缝砌筑，一层丁左，一层顺石，至少两顺一丁。丁石应长于顺石的1.5倍以上，上下层交叉错缝不少于8cm。

（3）当日砌筑高度不得大于1.2m。

（4）测量放线人员，应随时检查砌筑面（立面、坡面、砌面）线位的准确度。

（三）    砌体凸缝和顶帽抹面空裂脱落

原因分析：（1）砌石工程所勾抹的凸缝和砖砌体顶面的水泥少浆抹面，没有进行洒水养生，或勾缝抹面基底干燥，原砂浆中的水分很快被蒸发或被干燥的基底吸干，水泥砂浆中的水泥来不及完成水化热硬化，便干燥、收缩-裂缝-空鼓，以致脱落。

（2）勾缝的基底上未楼出凹进的缝隙，等于一薄层砂浆浮贴在平整的墙面上，与底基结合不牢。

治理方法：（1）在砂浆勾缝和抹面的底基上应该洒水浸湿，砖面要有足够的水分浸透。

（2）顶帽抹面，墙面抹面或勾缝，在大气干燥和阳光曝晒下应洒水养生，以保证其硬化所需的水分。

（3）砌石工程在砌筑过程中应随时将灰缝搂出一定深度，便于勾缝砂浆与墙面紧密结合。

（四）    护坡下沉、下滑

原因分析：（1）护坡下沉主要是护砌基底不实。

（2）下部下滑主要是坡脚基础下沉或未做基础。

治理方法：（1）护坡基础应该是经分层碾压密实削出的坡基。如属于培土或砂砾填筑的坡基，应在接近最佳含水量下拍打或震压密实，不应在松土边坡上砌筑护坡。

（2）护坡坡脚应该按设计所给定的基础型式和要求施作基础。

（五）    安装预制挡墙帽石松动脱落

原因分析：安装预制档墙帽石都是水泥砂浆卧底，易松动脱掉的原因：

（1）砂浆不饱满或砂浆标号过低。粘结力小。

（2）帽石底面与底层过干，砂浆水分被吸掉，达不到要求强底，不能使上下面拉结紧密。

（3）在易碰撞的挡墙端头和路口处只靠砂浆拉结，抵搞不住车辆的碰撞。

治理方法：（1）根据地段的需要，应习可能取用标号较高的砂浆，且应搅拌均匀，做到砂浆饱满。

（2）预制帽石砌块和底基都应用水洇湿透，以保证砂浆有足够的水化热所需要的水分，并能发挥水泥浆的粘结作用。

（3）如在易撞击的部分，诸如路口，挡墙端头，应采取现浇混凝土的办法，如加设锚筋更好。

十、管道安装质量通病及防治

（一）中线位移超标

原因分析：（1）安管一般多挂边线，高度是在管子半径处，即在管外皮180o处，即在管外皮180o处，如果挂线出现松弛，发生了严重垂线，就会造成井段中部出缓弯。

（2）安管时，支垫不牢，在支搭管座模板或浇筑管座混凝土时，受碰撞变位未予矫正。

（3）浇筑混凝土管座时，单侧灌注混凝土高度过高；侧压力过大，将管推动移位。

（4）管道胸腔回填土时，单侧夯填高度过高，土地侧压力推动管子位移。

预防措施：（1）采用挂边安管，管子半径高度要丈量准确，线要绷紧，安管过程中要随时检查。

（2）在调整每节管子的中心线和高程时，要用河光石或石块支垫，并要垫牢固，不得松动，不得用土块、木块和砖块支垫。

（3）规范规定：在浇筑管座前，要用管座凝土同标号的水泥砂浆，将管子两侧与平基相接处的三角部分填满填实后，再在两侧同时浇注混凝土。

（4）在管道胸腔回填夯实时，管道两侧应同时进行，其高差不得超过30cm。

（二）    管道反坡

原因分析：（1）整段反坡，一种是测量错误，另一种是新管线接入旧干管时，面竣工图上的高程不准确，低于实际高程；旧管引入新管时。

（2）局部或个别管节“漂起”，即浇注管座时，由于部分混凝土坍太大，使个别或局部管节“漂起”。

预防措施：（1）测量工作要坚持复核制度。

（2）浇注管座时，混凝土坍落度不宜太大，一般不应超过4cm。

（三）    管道错口

原因分析：（1）管壁厚度不薄有厚，有的椭圆度超标，致使管子内径偏差过大，正误差和负误差在对口处产生相对错口。

（2）稳管时垫石不牢固，浇注管座混凝时，振动挤压造成管节上浮或移动，出现错口。

（3）同井距内分段安管，由于测量放线错误，待两段合拢时，对不上口，出现错口事故。

预防措施：（1）施工单位应把住场管材的质量检验关。

（2）加强施工管理，同井距应尽量一起安管。

(3)稳管和浇注管座混凝土应按操作规程进行，沟槽深度大于2m时，运送混凝土，应采用串筒或溜槽。振捣管座混凝土时，振捣器不得与和外皮碰撞，以防管子移位。

(四)备管不封堵

原因分析：管理不严，又失于检查，忽略全部未做，或个别漏掉。

预防措施：（1）所有涉及此项的标准、规范上均明确规定，对预留支线在管端部位砌砖，并从外面用水泥砂浆抹面，对备管可从井内管口用同样方法封堵严密。

(2)    质量检查人员和竣工验收人员应注意检查，弥补遗漏。

（五）管头外露过长

原因分析：排水管道检查井一般分为矩形（方型）、扇形（转变井）和圆形三种。在管道安装稳这时，在检查井的位置管道都要间断留出间距。一般矩形和扇形检查井较好掌握，特别是圆形检查井内两管头相距太近或太远。太近，即造成在井内外露过长；太远，两管端头即缩进井墙内（俗称包不上）。

预防措施：其圆形检查井室直径减去2倍管端头外露长度，即为安管时两管端头之间预留间距。

十一、管渠闭水试验的质量通病及防治

管渠闭水常因试验准备或试验方法不标准，或计算有误造成以下质量通病。

（一）    渗水计算错误

原因分析：（1）管道内串水，或浸泡时间不够，即进行闭水试验。

（2）用错了实际渗水量计算公式。或用错了允许渗水量标准。

预防措施：（1）做好试验前的准备工作。试验前，需将灌水的检查井内支管管口和试管段两端的管口，用1：3水泥砂浆砌24m厚的砖填死，并抹面密封，待养护3~4d达到一定强度身、井身，有没有漏水或严重漏水，如有严重渗漏应进行封堵，待浸泡24d后，再观测渗水量。

（2）试验前，应测准试验段的管道直径、长度和检查井的规格尺寸，以及相应的允许渗水量标准，熟记如下计算公式：

Q= πR2×H×241000/L×t

式中Q——每公里每24h实际渗水量，m3/(km×d)；

πR2——圆面积，如是方井，则为长×宽， 

H——检查井内水位下渗高度，m；

L——闭水管道长度，m；

t——闭水时间，h；

24——24 h；

1000——1000 m。

带井闭水的检查井本身的渗水量，应将其容积折算成当量管道长度，加入L后进行计算。

（二）闭水试验达不到标准

原因分析：（1）砖砌闭水管堵，砖砌井墙，灰缝砂浆饱满度不够，水泥砂浆抹面不严实。现浇或预制钢筋混凝土检查井井墙和混凝土基础有蜂窝或孔洞。

（2）管材本身有裂纹或裂缝。

（3）接口管带裂缝空鼓，管带与管座结合处不严密，抹带砂浆与管座混凝土未结合成一体，产生裂缝漏水。

（4）小管径（ф600以下）在平基管座包裹的管子接口范围，混凝土不密实，在接口处有隐蔽怀的渗漏。

预防措施：（1）严格选用管材，污水管不得使用挤压管。

（2）在浇注混凝土管座时，管节接口处要认真捣实。

（3）砖砌闭水管堵和砖砌检查井及抹面，应做到砂浆饱满。

（4）抹近带前，在管口处涂抹一层与管带宽基本相同的107胶，使管带与管外皮能紧密粘结，对防止管带漏水也有较大作用。

（5）严重漏水的管段，一般均应返要修理。

（三）不做闭水试验或在回填土后做闭水试验

原因分析：（1）首先是施工单位不坚持规范要求，怕麻烦，图省事，借机达到不作闭水的目的，而没有采取必要的经济技术措施保证做闭水试验的进行。

（2）地方质量管理和质量监督部门宣传坚持不力，对施工单位管理监督不严。

预防措施：（1）对工期有着严格要求的工程，施工单位应事先在施工组织设计中，采取行之有效的技术、经济措施，以保证闭水试验的实施。

（2）推行管道闭气，这种工艺，可以节省时间，节省人力，节约水源。